9近日，深圳市泛海统联精密制造股份有限公司计划发行可转换公司债券，总额不超过59,500万元，用于新型智能终端零组件(轻质材料)智能制造中心项目和补充流动资金及偿还银行贷款。其中，智能制造中心项目拟使用募集资金金额为4.65亿。 本次募集资金主要投向科技创新领域的主营业务。公司实施新型智能终端零组件（轻质材料）智能制造中心项目系公司依托现有技术储备和研发能力，通过引入3D打印、半固态压铸等先进制造技术及智能化的生产设备，重点开展镁铝合金、钛合金、碳纤维等轻质材料的研发与产业化应用，快速响应包括可折叠电子产品、AIPC、智能眼镜等新型消费电子产品对精密结构件的定制化需求，有利于公司提升研发实力、推动技术能力跃升、强化客户粘性、丰富公司产品线形成新的业务增长极。 根据2016年国务院印发的《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》，本次募集资金投资项目的3D打印技术属于“高端装备与新材料产业”之“增材制造产业链”。根据国家发展和改革委员会修订发布的《产业结构调整指导目录（2024年本）》，3D打印（增材制造）方向被列入鼓励类。根据国家统计局发布的《战略性新兴产业分类（2018）》，公司本次募投项目所生产的产品属于“新材料产业”下的“钛及钛合金制造”、“镁及镁合金制造”和“铝及铝合金制造”。 经过多年持续的研发投入和技术积累，统联精密形成了覆盖材料喂料的研发、改良与制造技术、精密模具设计与制造技术、定制化产品研发和制造技术、生产工艺优化技术及自动化设备开发技术等方面的核心技术体系。近年来，公司顺应人工智能向终端加速渗透的趋势以及市场的变化，加大对新型轻质材料应用、3D打印技术的研发投入，为拓展第二增长曲线做技术储备，同时开辟新兴赛道，丰富客户结构，推动公司发展模式由单一业务引擎向多元驱动转变。 目前，消费电子产品正朝着高性能、轻薄化、集成化方向持续升级，对关键零部件的制造精度、材料性能及生产效率提出了更高要求。公司通过实施新型智能终端零组件（轻质材料）智能制造中心项目，推动公司进一步发展壮大；而且能增强公司高质量产品量产与交付能力，成为推动消费电子产品迭代升级的重要支撑力量，更好适应消费电子等行业的市场需求。 注：本文内容来自《统联精密：关于本次募集资金投向属于科技创新领域的说明》。

Boom Supersonic是一家以3D打印技术为核心，致力于通过创新引擎设计与增材制造重塑超音速飞行未来的航空先锋企业。该公司正在用粉末和激光改写规则。从大量使用聚合物3D打印技术制造夹具和固定装置，到全面进军发动机创新领域，该公司充分证明了增材制造的潜力。对于Boom的增材制造工程师Ruslan Pshichenko来说，3D打印不仅仅是制造零件，更是一层一层地打造一场飞行革命。 Boom与3D打印的渊源始于XB-1的早期阶段，XB-1是Boom首款极其成功的超音速演示飞机。Pshichenko回忆道：“我们有机器，也知道会用到它们，但直到遇到障碍时才意识到，我们可以使用3D打印。”在Stratasys FDM打印机的帮助下，团队打印了近350个飞行级热塑性部件和超过750个钻孔导轨。 这仅仅是个开始。如今，Boom正着手打造其首款商用客机Overture，并从热塑性塑料转向金属，为其下一次飞跃——商用超音速喷气式飞机Overture的专有发动机Symphony铺平道路。Symphony发动机正在分阶段进行验证，其核心部件（称为SprintCore）经过多次迭代。作为独立的测试件打造，可以使用增材制造零件快速进行多次迭代。Pshichenko解释说，“它包括高压压气机、燃烧室和高压涡轮。只需测试核心部件，我们就能收集燃烧数据。” Boom与EOS的合作始于EOS AM Turnkey计划，这是一项全面的北美咨询解决方案，旨在通过将专家指导与实践学习相结合来加快工业3D打印的采用。 该端到端项目与Additive Minds团队紧密合作，在位于德克萨斯州的EOS技术中心内，为企业提供从项目规划、组件重新设计到系统配置、培训和全面量产的各个阶段的支持。通过结合实时支持、定制应用开发和丰富的行业洞察，AM Turnkey帮助Boom等企业避免代价高昂的失误，高效扩展规模，并打造一支能力全面的内部增材制造团队。 凭借EOS M400-4及其四激光系统和大尺寸制造能力，Boom实现了快速的构建速度。根据Boom的协议，该公司购买了一台3D打印机，并在EOS位于德克萨斯州的工厂内进行初步运行，并得到了EOS工程师的支持。现在，这台打印机将被转移到Boom自己的研发实验室——这标志着双方合作的开始。 Pshichenko说道，“当我们急需零件时，它帮我们避免了金属3D打印带来的高难度学习曲线。EOS让我们在他们的工厂使用机器几个月，让他们的技术人员处理首批生产批次。他们的专业知识确实帮助我们快速获得了所需的零件。” 一整套涡轮叶片、导向叶片和密封件正应运而生。当前正在生产的193个零部件，每个都支撑着Symphony的“热段”，尤其是高压涡轮（HPT）区域，这里的温度和应力将材料推向极限。Boom使用Haynes282，这是一种针对高温高应力环境优化的镍基高温合金，非常适合制造涡轮叶片和轮叶等部件。 Pshichenko表示，“这些部件是发动机的核心。它们不是装饰品——而是功能性的，是真实的，它们帮助我们验证引擎性能的方方面面。这些都是真正可用的部件，用于提供真实测试数据。” Boom使用EOS M400-4实现了快速的打印速度，这得益于该机器的四激光系统和巨大的打印体积（400毫米）。单个打印包含三个大型涡轮叶片，耗时约四天半，消耗约50公斤金属粉末，彰显了该机器的工业级产能和可靠性。 Boom增材制造的优势远不止速度。据Pshichenko所说，它能让工程师拥有不同的思维方式：“我们的一位工程师需要一种工具，能够在20英尺长的碳粘合线上均匀涂抹粘合剂。因此，我们连夜打印了一个定制的试用工具。这种灵活性是机械加工无法比拟的。” 这种创造思维的敏捷性如今正扩展到金属领域。“Boom的工程师们已经开始提出各种想法——热交换器、冲击管、密封件，”他解释道。“拥有EOS机器开始改变我们的思维方式。我们会想，我们还能打印什么呢？” 但这并非没有挑战。金属打印涉及复杂的支撑结构设计、精准的清粉处理以及诸如热等静压（HIP）、热处理和电火花加工（EDM）等细致的后处理工艺。不过，Pshichenko认为这些挑战是可以克服的，尤其是在采用合适的技术的情况下。“EOS是金属增材制造领域的领导者，对于像涡轮叶片这样复杂的部件，需要尽可能可靠的系统。” 展望未来，Boom的目标非常明确。“我们正在超级工厂里设计一个增材制造车间，不仅用于制造冲刺阶段的核心部件，还将用于生产飞行硬件、工装模具，以及任何增材制造能让我们占据优势的领域。” Boom为其原型发动机打印的部件旨在用于测试，而非飞行。然而，他们正在密切关注航空航天业如何向FAA认证的3D打印发动机部件迈进。但这只是时间问题。正如Pshichenko所说：“我们正在与FAA密切合作。验证是关键。但道路已经在那里——我们并非孤军奋战。像通用电气这样的公司已经在试飞3D打印的喷嘴，但还没有人试验旋转部件，这是下一个挑战。” Boom预计Overture将于2029年投入运营，届时其许多系统（尤其是非结构部件和客舱部件）都可以通过3D打印技术实现。Boom的故事是关于重新思考一切可能。“不用增材制造，能做到吗？也许可以，但难度会大得多。增材制造让我们行动更快，制造更智能，设计也不受限制。”#增材制造# #高超音速# 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

低温流体传输对于地面和太空系统都至关重要，传统做法需要在“预冷-充装”阶段对接收容器进行排气，来保持有利于流体流动的压力。马歇尔太空飞行中心的研究人员开发了一种新系统，它使用3D打印的喷射器和增强型热力学排气系统 (TVS)，能够最大限度减少低温流体在传输和储存过程中的蒸发。 该系统它通过逐步冷却接收罐内部，提高低温流体的传输和储存效率，并最大限度减少或消除接收罐排气口的打开时间。该喷射器由3D打印制造，可便捷地安装于各类储罐或充装设备，适用于需要输送低温流体的航天或工业场景。如果与再循环泵集成，该喷射器还可以用于长期低温流体储存，作为控制储罐压力的一种手段。 新开发的增强喷射器包含内部热交换器、流体喷头和一个外表面冷凝换热器，所有这些部件都与多个相互交织的流道相结合，包含液相、两相及气相工质的复杂流道。瞬时真空辅助喷射器为喷射器提供冷却剂源，冷却流入的流体。冷却后的流体促进了储罐空隙的冷凝，降低了压力，并维持了流入的流体流量。该系统消除了出现灌装停滞的可能性，并在低温流体输送过程中降低了储罐压力。 该喷射器采用3D打印技术打印成一个部件，与传统方法相比，可减少零件数量、提高可重复性、缩短交付周期并降低成本。 该喷射器尤其适用于低温流体价格昂贵、通过排气口损失流体存在问题以及需要实现高填充水平的应用。该喷射器可以用于容器之间典型的低温流体传输，或者，也可以用作储罐压力控制装置，用于长期储存，使用流体再循环系统将流体泵送通过喷射器，并将冷却后的液体喷回储罐。

3D打印技术参考注意到，来自英国牛津大学衍生公司First Light Fusion、爱丁堡大学物理与天文学院及极端条件科学中心等的研究人员近日在钽金属增材制造领域取得重要研究进展。 他们利用两级轻气炮，对采用激光粉末床熔融3D打印制造的钽进行了对称冲击实验，弹速最高达6.7km/s。结果显示，在125–437GPa压力区间内，3D打印钽金属的冲击响应与锻造状态的钽在实验误差范围内完全一致。这一发现证明，在惯性聚变能源及高压材料科学等极端环境中，可直接使用3D打印制造钽部件，从而为复杂结构钽部件的增材制造应用提供了依据。 3D打印钽的冲击响应是否与锻造材质不同 钽是一种高强度、难熔金属，广泛应用于航空航天、能源和国防工业。其在高压环境中具有很好的韧性和延展性，能够承受极大的压力而不破裂或变形，因此被视作聚变堆结构或靶丸等聚变能源装置的理想候选材料。但是，钽的高延展性和加工硬化倾向，使得原材料的机械加工或铣削变得困难。 近年来，增材制造行业已经开发出钽金属的激光粉末床熔融3D打印工艺，证明其能够大规模生产具有复杂几何形状的高精度全致密钽三维部件。但在将增材制造得钽部件用于高压应用之前，重要的是要确定增材制造钽的冲击响应是否与锻造的钽金属不同。 基于锻造技术制造的钽在高压下的行为已经得到广泛研究。3D打印钽的高压力学行为此前仅测试过15GPa下冲击响应，并发现3D打印样品的柱状微观结构相对于锻造材料提高了机械强度。在3D打印钽样品中也测量到了相当慢的冲击速度，尽管这种影响可能是由于样品的孔隙率造成的。目前尚不清楚两种制造工艺下材料之间巨大的微观结构差异是否会影响在高于100GPa压力下测得的冲击响应。 3D打印制造高致密钽样品 在这项研究中，研究人员使用Colibrium Additive M2 Series 5 金属3D打印机GAM公司的AM325钽粉制备了测试样品。本研究中样品的平均致密度为 99.94%，密度为16.64g/cm³，并呈现出LPBF工艺典型的柱状晶粒结构。相比之下，用于对比的锻造钽样品预计会在退火过程中形成等轴晶粒。 研究人员制造了一根直径10.3毫米、长度32.2毫米的棒材。随后，将棒材切成厚度0.33毫米的圆片（用于弹头）或厚度1.00毫米的圆片（样品），再进行两面研磨，以达到亚微米级的表面粗糙度。之后，将样品圆片切割成半圆片，用于实验。锻造钽为多晶轧制样品，密度为16.65g/cm³⁠，也用于实验中进行比较。 八次撞击实验中有六次采用3D打印钽样品，另两次采用锻造钽样品作为对比。过程中借助光子多普勒测速仪同步测得弹体速度与冲击波在样品中的传播时间，首次获得3D打印钽金属的绝对冲击状态方程。 初始微观结构截然不同冲击响应相同 这项工作的关键结果是，尽管两种制造技术获得的初始微观结构截然不同，但在实验不确定度范围内，对3D打印钽的冲击响应进行测量，与在124至437GPa压力下锻造钽的冲击响应相同。 增材制造钽靶（a）本研究中使用的增材制造钽棒横截面的背散射电子图像。电子沟道的对比度显示样品中的晶粒结构。图像中的黑点主要由碎片引起，但也有一些是由插图所示的孔隙引起的。（b）EBSD图像显示了AM Ta样品部分晶体的取向 之前的研究发现，由于微观结构强度的影响，3D打印钽样品在冲击压缩至15GPa下具有升高的弹性响应。然而，在接近和超过冲击熔化的更大冲击强度下，微观结构似乎对样品的冲击响应的影响微不足道。事实上，之前已经证明，在大的冲击强度下，样品微观结构会因塑性变形而发生剧烈改变，这会导致相当大的加热和大量的位错群，这意味着起始微观结构对高压行为几乎没有影响。 结果表明，增材制造技术能够生产完全致密的钽组件，其在极端压力下的行为可以使用现有的钽状态方程模型进行建模。这意味着，用于高压应用的钽组件不仅可以可靠地设计，还可以通过增材制造技术进行规模化生产。控制和连续改变3D打印组件密度的能力对于开发新型梯度密度冲击器也大有裨益。 3D打印技术参考注意到，开展这项研究的First Light Fusion公司致力于将核聚变能商业化，相关成果在太空和国防等其他战略领域同样具有重要意义。

英国初创公司Apiar正致力于通过增材制造技术改变制表业。该公司即将推出的Gen1.0，集成了金属激光粉末床熔融(LPBF)3D打印技术制造的组件，打破了以往的设计限制。这款全新的3D打印手表将于2025年8月15日正式发布。 Apiar于2022年创立，两位工程师亲眼见证了增材制造技术在航空航天等行业带来的变革。在这种经历以及对钟表制造的共同热爱的驱使下，两人决定设计一款能够充分发挥金属增材制造优势的腕表。 3D打印技术参考注意到，Gen1.0的售价达到2,250英镑（21775人民币）的腕表融合了“增材制造技术、衍生式设计美学和精准的英国工程技术”。表壳采用23级钛金属打印而成，由三部分组成，重量仅为38克。这些部件以精妙的有机设计为特色，包括具有网状结构的表盘和具有独特衍生式美感的表壳。这款腕表的机芯来自瑞士La Joux Perret。 该公司还强调，其手表设计不仅得益于增材制造技术，还通过掌握纤薄、无支撑结构突破了该技术的极限。Gen1.0腕表将于下个月上市，届时该公司将公布这款可穿戴设备的两种配色方案（采用阳极氧化铝彩色表盘）。这款新腕表是该公司的第二款产品，以Apiar于2023年发布的Invenire原版腕表为基础。Invenire以提供一系列定制选项而闻名，包括不同的3D打印晶格几何形状、丰富的表盘组合和不同的表带选择。Gen1.0刻意缩小了这些选项，以提高生产效率并满足客户需求。 传统金属表壳通常采用冲压、机械加工等手段制造。冲压技术制造的表壳形状较为简单，适合大规模生产。机械加工可以制造出复杂形状和高精度的表壳，常用于高端机械表壳的制造，但相对来说生产效率较低，成本也较高。 激光粉末床熔融3D打印技术是制造表壳的新手段，与传统制造技术相比，3D打印表壳有以下特点： 1.通过轻量化设计，增强佩戴舒适度 2.通过容纳更大电池和额外传感器来提升功能 3.通过独特、高性能的设计实现产品差异化 4.通过工业化生产在大规模生产中创造具有成本竞争力的解决方案 5.实现高端阳极氧化处理效果，兼具耐用性与简洁、高品质的美学外观 Apiar使命的一大驱动力是提供英国本土制造的产品，而他们正在努力实现这一目标。正如该公司所说：“我们已经建立了一条供应链，这意味着我们可以在英国本土生产大部分零部件，并在英国组装所有部件。我们最初的手表约有75%在英国制造，如今这一比例甚至更高。我们的目标是达到100%。”值得注意的是，Apiar致力于实现制造过程的透明度，以便客户能够看到每个手表部件的生产地点。例如，Gen1.0的表壳在威尔士采用增材制造工艺制造，在格洛斯特进行机械加工，并在纽卡斯尔进行抛光。

3D打印技术参考注意到，知名电池3D打印厂商Sakuu正筹办一场线上拍卖会，出售电池测试单元、手套箱、真空炉、金属3D打印机、铣削设备等，拍卖将于2025年8月12日至14日举行。 Sakuu专注于开发固态电池和锂离子电池增材制造(AM)技术。该公司因使用3D打印技术制造电池组件而备受关注，这种方法旨在减少浪费、节约能源并提高性能。随着电动汽车、电子产品和可再生能源系统对电池的需求不断增长，这类技术尤为重要。 Sakuu电池 3D打印电池技术原理 Sakuu 3D打印电池过程 不过，Sakuu市场营销和业务发展副总裁对此表示，“这没什么神秘的。我们只是清理过去几年积累下来的不再需要的设备。我们正在为下一代Kavian腾出空间。Kavian是我们的增材制造平台，它将我们创新的干法工艺制造步骤集成到一个一体化工具中，用于生产完整的锂离子电池电极。” 据Sakuu称，此次拍卖是其Kavian平台下一阶段设施升级的一部分。该干法3D打印系统用于生产完整的锂离子电池电极。与传统方法不同，Kavian承诺采用粉末工艺，避免使用有毒化学品，例如NMP溶剂和传统电池制造中使用的塑料粘合剂PTFE，从而消除对湿浆和烤箱的需求。 Kavian平台 该系统既支持现有的电池化学成分，例如磷酸铁锂电池和三元锂，也支持锂金属、铝离子和钠离子等新兴电池。Sakuu表示，Kavian的设计目标是减少约33%的工厂占地面积，降低40%的能耗，并降低55%的碳排放。该平台还通过与韩国电池制造商SKOn等集团的早期合作获得了关注。 即将拍卖的物品包括各种传统实验室和制造设备，例如Neware电池测试单元、超声波焊机、真空炉、铣削系统、金属粘结剂喷射3D打印机、光固化3D打印系统、叉车和其他设施设备。 固态电池的发展路线普遍采用从半固态到全固态的过渡策略。相比国外，我国在该领域走在世界前列。2023年6月，我国首批半固态电池正式下线并交付蔚来汽车。截至目前，国内多家电池开发商已实现半固态电池的量产，并率先在低空飞行器、高端电动车等领域落地。这些成果的出现，使中国在该领域处于绝对全球领先地位。 国内高能数造全固态电池3D打印 据3D打印技术参考了解，国内已有电池厂商明确将3D打印技术用于半固态和全固态电池的开发与制造。 高能数造（西安）技术有限公司是目前已具备将全固态电池3D打印产线级装备交付企业的能力，其开发的“3D-PT”平台可完成正负极片与固态电解质的一体化双面复合打印。高能数造还与国家石墨烯创新中心共建固态电池3D打印工程技术中心，已建设完成方形铝壳动力电池试验线、软包及圆柱电池试验线、固态电池3D打印试验线等。根据高能数造发布的信息，该公司现已获得宁德时代、中国一汽、东风汽车、中科固能、潍柴动力等国内头部锂电企业、新兴固态电池企业及头部新能源整车企业产线设备订单。 来自高能数造 来自高能数造 蔚来汽车于2022年成立了一家名为蔚来电池科技的新公司，注册资本20亿人民币，经营范围包含电池制造、合成材料制造、增材制造装备制造和销售以及模具制造和销售等。 比亚迪也于2022年成立一家全资控股的新电池制造公司——贵安新区弗迪电池有限公司，其注册资本5000万人民币，经营范围含储能技术服务、智能输配电及控制设备销售、智能家庭消费设备制造、电子专用材料销售、增材制造装备制造等。 3D打印技术已不仅是实验室方案，而是被纳入国内半固态/全固态电池的产业化制造流程中，成为破解界面阻抗、结构复杂性和成本控制等关键难题的新路径。

3D打印技术参考注意到，已有多家无人机制造企业使用HP公司的3D打印技术开发关键部件，而这些公司在初期普遍曾使用FDM 3D打印技术，但后期均转而使用MJF工艺。 1. 美国公司Blueflite使用惠普MJF技术 美国先进物流无人机开发公司Blueflite表示，优化无人机的重量和强度是改进飞行性能的关键因素，也是其此前面临的重大障碍。最初，他们依赖于传统方法，如碳纤维层压和FDM 3D打印工艺。然而，传统碳纤维制造交货时间很长，使得快速设计更改变得困难。早期的3D打印尝试也未能成功，FDM工艺打印的零件有明显的分层，不适合高质量的飞机；SLA工艺打印的零件太脆。 Blueflite后期采用HP的MJF 3D打印技术获得了优秀的材料性能、更光滑的表面和更好的整体零件质量。每架Blueflite无人机都包含48个由MJF打印的组件，从外部面板和电子设备支架到起落架和电池箱。他们主要使用HP的PA12材料，这种材料具有低密度和出色的强度与重量比，是轻型无人机的完美选择。 通过使用诸如肋和格子结构等功能，Blueflite机身质量减轻了25%，直接提升了无人机的性能。设计和建模时间从几周缩短到几小时。这种加速使得快速迭代成为可能，每个打印部件可以制作2-10个版本来优化设计。 更轻、更强、更可靠的无人机，促进了行业发展。通过使用新技术，Blueflite大大减少了劳动力，并获得了轻松支持和更新客户设计的灵活性。顾客们已经注意到这些无人机的出色质量和外观。 2. 美国Unusual Machines使用惠普MJF技术 另一家无人机制造公司，Unusual Machines也在采用惠普的MJF 3D打印技术生产高性能无人机组件。其表示，惠普的MJF技术允许以优秀的强度和耐用性进行复杂的设计，非常适合FPV无人机。 HP MJF技术3D打印的无人机及组件 先进的3D打印有助于控制成本，同时确保高质量生产。TPU材料与HP MJF技术结合使用，确保无人机即使在坠毁时也有再利用可能性。HP的MJF技术还能够快速响应设计更改，这对于保持市场竞争优势至关重要。 3. 瑞士公司Inverto Earth使用惠普MJF技术 Inverto Earth AG是一家瑞士初创公司，专注于沿海生态系统（尤其是红树林）的修复和保护，他们使用无人机投放植物种子。 该公司使用MJF 3D打印技术制造了无人机关键部件——种子投放轮盘。无人机的底部轮子部分（用于释放单个种子）需要进行调整，适应中东、巴基斯坦和印度尼西亚等不同地区使用的60多种红树林种子。传统CNC加工难以实现复杂几何结构，而MJF技术提供了设计自由度，无需重新设计零件即可完成快速迭代。 该公司联合创始人兼首席执行官Jürg Germann表示：“在实验室里用小型 FDM打印机制作原型固然很好，但它不太适合用于现场。这些部件需要足够坚固，因为它们将在恶劣的环境下使用。使用MJF技术，我们最终获得了坚固耐用的部件。”与需要生产更多样品、产生更多浪费和增加运输成本的传统方法相比，HP MJF使 Inverto Earth 能够快速且按需地制造零件。 4. 印度公司VECROS使用惠普MJF技术   VECROS是印度第一家空间AI无人机初创公司。VECROS由印度理工学院和那格浦尔国立理工学院毕业生于2021年初创立，旨在通过推出名为ATHERA1的首款自主4级无人机来引领印度的自主飞行。 VECROS 首席技术官Rajeshree Deotalu表示，“我们开始设计ATHERA时，除了FDM之外，我们不知道其他增材制造技术。但是，FDM表面光洁度没有达到我们的预期。“ 后来，VECROS发现了惠普MJF技术和其他增材制造技术，如SLA和SLS。VECROS硬件主管Deepak Kumar表示：“我们之前关注的是惠普MJF，因为MJF工艺不需要支撑结构，而且在构建板尺寸方面具有很高的灵活性。有了它，我们就能灵活地提高设计的美感。比如，制造的组件有更平滑的表面光洁度，层纹更不明显。”他补充说：“而且也更坚固。”他们在设计中还使用PU涂料进行后处理。 END 以上应用案例，体现出惠普MJF 3D打印技术通过高性能材料（PA12、TPU等）、复杂结构制造能力（拓扑结构、晶格结构）、生产的灵活性以及质量的显著提升，为无人机行业提供了从原型到量产的整体解决方案。这不仅解决了传统制造的痛点（如交货周期长、设计限制多），还创造了新的价值点（如轻量化），成为推动无人机性能提升和商业化落地的重要技术支撑。

上周，3D打印技术参考重点介绍了由多家欧洲知名企业和高校发起的，欧瑞康作为重要参与方，展示了光束整形3D打印技术在其关键应用之一——叶轮制造中所发挥的作用。 叶轮在工业压缩机、石油天然气以及航空航天等多个行业中发挥着至关重要的作用。封闭式叶轮可提高效率、增强结构完整性，并提升挥发性液体的处理性能。制造这些叶轮面临诸多挑战：传统的铸造方法存在内部缺陷和表面质量受限的风险；而机械加工需要将单独的零件焊接在一起，增加成本和复杂性。为了克服这些限制，欧瑞康开始使用LPBF 3D打印工艺，通过一体式生产封闭式叶轮，消除装配问题，并能够制造复杂的内部几何形状。 欧瑞康用于空间应用的叶轮（渲染图） IN718是高性能航空航天部件的首选材料，因为它在高温下具有出色的强度和优越的耐腐蚀性。这些特性使其成为对耐用性和可靠性至关重要的严苛环境的理想选择。在InShaPe项目中，采用了欧瑞康专为增材制造开发的优质气雾化 粉末MetcoAdd™ 718C，其具有优秀的流动性、可控的化学性质和一致的粒度分布，确保航空航天和其他高端应用所需的工艺稳定性和材料性能。 测试样品超过500个获得最佳工艺参数 欧瑞康的主要目标是实现40cm³/h的成型速度（目前最先进的技术已达到15.1cm³/h），同时确保相对密度超过99.8%。为了实现这一目标，项目团队研究了各种环形激光轮廓，其外径范围从350-550μm，且环厚不同。激光功率范围为700-1300w，扫描速度范围为400-3000mm/s，扫描间距范围为0.1-0.4mm。样品制造数量达500多个。（经查询，环厚是指从环形激光的内边缘到外边缘的径向距离） 验证发现，当环形光斑外径350 µm，环厚120µm（后称为 Ring-350-120）可获得最佳效果。所选参数的理论构建速率为93.3cm³/h，同时确保相对密度>99.8%。使用此参数，打印了叶轮的一部分以及测试样品，以确保完整叶轮的可构建性。 打印的叶轮截面和沿试样构建方向的横截面。基于图像分析的相对密度为99.81%。右图展示了所使用的环形激光光斑参数为Ring-350-120，以及光斑尺寸为80µm的高斯光束（Gauss-080） 量化功耗和废料产生评估关键指标是否达到 为了评估InShaPe的要求指标是否达到，项目组打印了两个相同的叶轮（包括支撑结构），打印参数分别选择InShaPe开发的Ring-350-120和此前使用的高斯光束最先进参数。 用于评估InShaPe关键绩效指标的完整叶轮图像。左：使用InShaPe开发的Ring-350-120 打印的叶轮。右：使用高斯光束最佳参数打印的叶轮 在建造过程中，使用A. Eberle PQBox 150进行电力监控，以评估能耗。该设备记录电压和电流，并自动计算功耗，从而精准洞察机器在整个过程中的能耗。通过跟踪建造过程中关键阶段的粉末和零件质量，量化废料的产生量。记录的质量值如下： 1. 粉末被装入机器 2. 筛分前的粉末（构建作业后从构建室收集的粉末，包括溢出粉末、构建板上的粉末和未使用的原料） 3. 筛分后的粉末 4. 最终零件质量 成本计算采用欧瑞康内部的标准会计准则，其中考虑了打印的前后处理、打印过程本身。 从结果可以看出，InShaPe项目在金属增材制造领域取得了显著进步，叶轮的制造效率虽没有达到目标，但仍然提高了6.2倍；由于打印时间是主要的成本因素，生产率的提高导致生产成本降低了57%，超过了该项目50%的目标。尽管使用了1300W的激光功率，但总能耗仍降低了58%，几乎达到了60%的减排目标。这一效率提升主要归功于显著缩短的成型时间。此外，减少废料也取得了显著成效，废料产生量降低了73%。 光束整形对金属增材制造的变革潜力 欧瑞康通过该项目展示了激光光束整形技术在金属增材制造领域的变革潜力。成果不言而喻——生产力、成本效益和可持续性均显著提升。 通过利用光束整形技术，金属3D打印的制造速度提高了六倍，同时降低了能耗、废料产生量和总体生产成本。这些进步不仅有利于航空航天应用，也为更广泛高性能应用奠定了基础，这些应用对精度、可靠性和环保要求更高。 这项突破巩固了欧瑞康致力于推动先进制造创新的承诺，帮助各行各业突破技术界限，同时优先考虑效率和可持续性。InShaPe项目为金属3D打印树立了新的标准，证明了更环保、更高效的金属3D打印不仅仅是一个愿景，而是现实。 欧瑞康在不断发展的过程中，始终致力于将创新转化为影响力。凭借全面的增材制造解决方案，从先进的金属粉末到高质量的打印服务，欧瑞康支持各行各业的客户将可靠、高效、可持续的产品推向市场。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

君华医疗：3D打印PEEK细丝项目正加速推进 在7月12日泰州台的一项报道中，君华医疗3D打印PEEK细丝项目正加速推进，该项目借助3D打印实现植入物的高度定制化，瞄准下一代骨科植入物的空白市场。经查询，君华医疗是专注医用PEEK、PPSU等高性能高分子材料及制品，集研发、生产、销售于一体的一站式医疗器械材料解决方案提供商。 天津大学加快3D打印创新成果落地 7月11日，“深入贯彻落实奋勇争先行动成果转化直通车——天津大学福州国际联合学院”专场活动在天津大学福州国际联合学院举办。活动中，天津大学征集筛选并介绍了6项具有产业化前景的高水平科技成果。 天津大学化工学院及天津大学浙江研究院高分子复合材料技术开发中心潜心攻关，成功开发出系列低成本、轻量化、快速化的3D打印聚合物材料及配套打印技术。其中一项是关于聚醚醚酮（PEEK）、聚苯硫醚（PPS）等特种工程塑料的3D打印颗粒料及线材。这些材料具有优异的耐高温性能，可满足航空航天发动机周边部件、高温模具等苛刻环境下的快速制造需求，填补了国内高端应用空白。 青海省获得首个3D打印骨科医疗器械注册证书 7月10日，天域(青海)科技创新有限公司获得青海省首个3D打印骨科医疗器械注册证书，多个3D打印骨科医疗器械顺利下线。据报道，这是青海首个3D打印骨科医疗器械注册证书，该公司3D打印产品个性化增材制造截骨导板、医用个性化骨科手术导板、个性化增材制造骨模型，已在青海大学附属医院、青海红十字医院投入使用，并获得广泛好评。 国产高端X射线技术突破，助力大尺寸金属3D打印部件质量检测 7月9日消息，日联科技UNICOMP成功自主研发180kV微焦点X射线源并实现产业化应用，标志着我国在高精度检测装备核心部件领域的技术突破达到新高度。这一成果不仅填补了国内空白，更在全球X射线检测技术竞争中确立了中国的领先地位。根据介绍，该技术将为金属增材制造大型复杂部件（如火箭发动机、10米级火箭连接环）提供关键质量保障。 经3D打印技术参考查询，日联科技（Unicomp）是中国工业X射线智能检测装备领域的龙头企业，专注于微焦点X射线源及高端检测设备的研发与制造。 统联精密：公司在金属3D打印方面有小批量量产经验 《科创板日报》9日讯，统联精密近期接受机构调研时表示，目前公司在金属3D打印技术方面不仅有一定的技术储备，且已经有了小批量量产经验。现阶段产能主要服务于精密模具、定制化零部件等工业客户，未来将根据市场需求持续扩充产线。此次技术突破有望帮助统联精密在3D打印国产替代浪潮中抢占先机，进一步打开高端制造市场空间。 有研粉材：增材制造金属粉体材料产业基地项目通过决议 7月8日，有研粉材公告称，公司拟投资2亿元建设增材制造金属粉体材料产业基地项目，规划新建总产能为4580吨/年。该项目由公司控股子公司有研增材的全资子公司有研增材山东实施，建设周期为18个月。 该消息虽在此前已经公布，但同时表达出可能存在变数的信息。而7月9日消息指出，子公司有研增材公司的增材制造金属粉体材料产业基地项目可研报告已通过董事会决议。 隆基机械：3D打印可满足交付需求，缩短新品开发周期 隆基机械在7月7日表示，公司3D打印技术可有效满足客户交付需求，大大缩短开发周期，高效、快捷地为客户提供新品。经查询，隆基机械是一家专注于汽车制动部件产品研发、生产与销售的国家级高新技术企业，主要产品包括制动盘、制动毂等，广泛应用于燃油汽车和新能源汽车，并与比亚迪、广汽、长安等知名品牌展开合作 金橙子：面向消费级市场的产品正在研发阶段 金橙子近日公告，公司具有激光3D打印控制系统相关产品，部分型号的振镜产品也可用于3D打印业务，但上述产品仅在少数客户中应用，且均用于工业级激光3D打印设备。2024年上述产品收入占公司总体收入比例不足2%。面向消费级市场的产品正在研发阶段，尚未有实际销售。 迈普医学：率先用生物增材制造脑膜补片 迈普医学近日在投资者平台表示，公司在国内率先利用生物增材制造技术开发出用于神经外科手术的可吸收硬脑（脊）膜补片，该产品是入选中国科技部《创新医疗器械产品目录（2018）》的唯一一款脑膜产品，也是目录中仅有的9项“国际原创”产品之一。公司的3D打印技术主要用于体外组织模型或活体组织构建等前沿科学及临床应用研究。 我国成功研制500兆瓦冲击式水电机组转轮 中国哈电集团哈尔滨电机厂于2025年7月2日成功研制全球最大单机容量的500兆瓦冲击式水轮机转轮，用于西藏扎拉水电站，这是世界在建难度最大的水电项目。转轮直径6.23米，重80吨，采用世界最大马氏体不锈钢锻件制造，解决了超大型转轮制造的技术难题。报道指出，该产品依托全国重点实验室的冲击式水力试验台，结合机器人焊接、3D打印等工艺，实现了从设计到制造的完全自主化。 #增材制造# 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

作为传统制造技术的替代方案，电弧增材制造技术（WAAM）不断证明其有效性，尤其是在国防工业等关键领域。3D打印技术参考注意到，土耳其公司Nurol Makina和MetalWorm合作，成功利用WAAM工艺生产了装甲车辆的关键连接部件。制造的部件通过了广泛的现场和实验室测试，符合所有要求的标准。 该部件重约8.5公斤，采用WAAM技术生产，并添加了钢填充材料，随后通过传统的减材加工方法加工成最终几何形状。在实验室环境和实际现场条件下对该部件进行了详细分析。本研究的主要目标是评估WAAM技术是否可以作为国防工业中传统制造技术的有效可靠替代方案。 该部件成功通过了破坏性和非破坏性测试，并安装在一辆装甲车辆上，在现场条件下进行了为期八个月的测试。测试后检查未发现任何问题或故障。所有测试均得出了一致可靠的结果。这项研究的成果已在土耳其AMC 2025会议上发表。 该研究表明，WAAM技术可有效应用于实际作战条件下的高安全性和高性能应用，例如装甲车辆部件。所获得的机械和冶金性能表明，WAAM技术可以在国防领域的新产品开发和原型生产中发挥重要作用。尤其是在小批量生产、定制设计零件和紧急交付需求的情况下，该技术具有显著的优势。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。