“EOS P3 NEXT是根据广泛的市场反馈意见开发的，其生产率最高可提高50%，投资收益率在同类产品中名列前茅！” 2024年11月19日-全球领先的负责任制造（AM）解决方案供应商、选择性激光烧结（SLS）3D打印技术的先驱EOS推出了新型EOS P3 NEXT工业3D打印机，将聚合物生产率和效率提高到一个新水平，为2024 Formnext展会拉开了序幕。 EOS聚合物首席业务官Virginia Palacios表示：“我们倾听了客户和市场的声音，推出了我们认为为中型系列聚合物SLS生产树立新基准的产品，EOS P3 NEXT是一台生产效率极高的设备，与EOS PA 2220 HighReuse和ALM PA950 HD等具有更高材料利用率的新型材料相结合，EOS P3 NEXT为口腔设备、眼镜、手术导板和结构件的SLS生产提供了最有力的支持。我们的聚合物解决方案具有悠久的医疗传统，二十多年来已被众多客户成功应用。” 美国领先的工业服务提供商ADDMAN是首批探索EOS P3 NEXT的客户之一。该系统将为ADDMAN HEAL中心提供高生产力的增材制造资源，旨在促进创新，使医疗合作伙伴能够利用尖端的增材制造技术制造出高质量、可靠的医疗设备。 “EOS P3 NEXT是帮助我们满足HEAL中心严格要求的理想3D打印技术。”ADDMAN市场开发部高级总监Tim Brasher表示，“它使我们能够在经过全面认证的生产环境中为规范的医疗市场制造应用产品。归根结底，我们的目标是始终以最高的质量和成本效益满足客户的认证生产需求，我们相信EOS P3 NEXT将帮助我们实现这一承诺。” EOS P3 NEXT配备了集成监控模块，整体占地面积比EOS P396略小，所需的占地面积更少，但仍能保持相同的构建体积（340x340x600mm）。 它最大的变化在于：先进的软件更新和扫描算法、改进的刮刀速度、优化的加热装置以及新的外围设备，这些都是EOS P3 NEXT的优势所在： •提高生产率：通过加速预扫描、铺粉和冷却时间，优化工艺顺序，使生产率提高50%。 •提高机器利用率：机器利用率高达90%，确保机器、人力和地面空间得到有效利用，同时推动卓越运营。 •提高材料效率：ALM PA950 HD尼龙12的材料重复利用率为80%；EOS PA 2220的重复利用率为70%。 •降低总拥有成本：总拥有成本最多可降低30%。 •提高零件质量：通过灵活的参数调整能力和材料多样性，提高尺寸精度、表面质量和机械零件性能。 •用户友好的“打印到零件”工作流程：简化生产流程，包括零件的拆包和精加工以及材料的筛分和混合，确保安全高效的操作。 •为监管市场做好准备：生物兼容材料、经现场验证的技术、EOS鉴定服务和质量保证程序。 “EOS P3 NEXT速度更快、效率更高，而且采用了新型材料，为免工具制造开辟了新的可能性。该系统为用户提供了端到端的制造解决方案，简化了生产流程，并为操作员创建了更加友好的用户界面。无论是否有AM经验，该系统都能让用户轻松实现工业聚合物3D打印。“EOS P3 NEXT产品经理Alexander Prillwitz说到。 由EOS P396打印的无人机框架 由EOS FORMIGA P110 Velocis打印的眼镜框 EOS P3 NEXT于2024年12月开始投入商用。投放市场的材料包括EOS材料PA 2200、PA 2220 HighReuse、PA 2201、PA 1101、PA 3200 GF、PA 2141 FR和ALM PA 950 HD。其他材料将根据客户要求提供。 EOS P3 NEXT新设备会在11月19日至22日的Formnext2024上展出，欢迎莅临EOS展会：Hall11.1,D41，了解更多信息。…

金属增材制造作为高端制造的代表，充满着各种高大上的光环，然而在高端的背后，由于其主要采用细微金属粉末作为原材料，粉末的管理带来了安全、成本、效率等诸多问题。企业的粉末管理能力越来越受到行业参与者的重视，已成为除增材工艺能力与设备先进水平外，增材制造生产企业的核心能力之一。 拓博增材技术（嘉兴）有限公司，凭借其对行业的深刻洞察和技术创新，致力于为全球客户提供增材后处理单元、增材工业自动化、增材数字化系统集成等全套解决方案。本文从企业发展现状与趋势、员工操作心理需求、社会和环保等多角度进行了分析。   拓博增材已开发的系列化产品可为增材制造车间提供高效、安全的作业流程，包括加粉、混合、干燥、筛分、成型、移缸、搬运、清粉、取件、去支撑打磨等环节的作业。拓博TCB系列自动化清粉系统专注于实际生产问题，如安全生产和成本效率。它通过自动化减少人工操作，提高清粉效率，降低安全风险。同时，系统回收粉末，减少浪费，降低成本。TCB系列应用于大型工件的清粉，可显著提升交货速度，为企业带来实际效益。 为什么要使用自动化清粉系统 1、从管理层角度出发，一套可靠的清粉系统能提升安全、降本增效，并增强数字化基础。 （1）自动化清粉系统是行业操作安全规范发展的必然趋势 近年来，粉尘爆炸事故频发，增材制造企业需高度重视粉末管理安全。3D打印工件清粉时，出现的钛、铝等活泼的金属粉末扬尘遇明火或静电极有可能引发爆炸。采用人工或非密封清粉导致粉末外泄，影响环境和人员的健康。 （2）自动化清粉是提高增材加工效率，降低增材系统成本的关键之一。 3D打印技术发展迅速，零件结构日益复杂，清粉难度也随之增加。自动化清粉效率较人工可提高90%，尤其对内部结构复杂的大尺寸零件来说，单一的清粉方法难以彻底清除粉末。没有清除的粉末流转到后续热处理等工艺，将造成后续工序处理费时费力，甚至导致最终零件受损，带来零件报废的损失。 （3）自动化清粉是智能化产线建设的前提需求 工业4.0和数字化技术推动3D打印向自动化、数字化、智能化发展。在智能工厂和黑灯工厂趋势下，自动化清粉设备可通过数字物理接口与其他设备互联，实现零件自动装卸、清粉、运输等智能化操作。 2、从操作工人的角度来看，公司应该为员工提供安全舒适的工作环境。 （1）粉尘环境对职业健康具有较大的潜在风险，已成为年轻人不愿进入3D打印生产车间的重要因素之一，这无疑会对个人及行业发展产生不利影响。 （2）清洁环保且自动化程度高的设备，使用起来省力又省心，可以极大提升员工对岗位、行业的积极性与满意度。 3、从社会和环保的角度来看，引入一套高效可靠的清粉系统显得尤为关键。 （1）自动化清粉系统可以减少金属粉末浪费，提高利用率，降低环境负担。它能够确保在清粉过程中，所有内部及粘连的粉末得到彻底回收，回收量可达零件粉末消耗的5%~10%。 （2）高效的粉末回收展现了企业对ESG的承诺，促进可持续发展，为行业绿色发展树立标杆。 清粉系统的使用成本与提效情况 金属3D打印的后处理工艺占整个打印过程的40%-50%，成为影响交付效率和成本的关键。对于小尺寸或规则形状零件，清粉工时可忽略；但对于大尺寸或结构复杂的零件，清粉占后处理的15%-30%。引入TCB系列清粉系统后，能显著提升清粉效率，降低成本，优化整个3D打印交付流程。 1、降低3D打印过程的总成本，提高产品毛利率 以TCB-300产品对照来说，300mm尺寸以下零件，勉强可采用传统人工敲打清粉方式，但耗时长且效率低，粉末回收困难，造成资源浪费。TCB-300清粉系统的引入，使人工工作量减少90%，显著降低人力成本；且实现粉末接近100%回收再利用，减少浪费，降低生产成本，提升零件毛利率。这一变革不仅提高了生产效率，还促进了资源的可持续利用。 2、提高3D打印后处理过程的整体效率，提升公司产值与行业竞争力 以TCB-700产品对照来说，大尺寸零件普遍需要机械化的设备进行清粉工作，TCB-700清粉系统专为大尺寸零件清粉设计，具备旋转、振动和双模式控制等功能，显著提升清粉效率，尤其适用于深套筒、异性筒等复杂结构。据行业客户不完全统计，清粉效率每提升50%，金属3D打印总效率增加6%。专业化清粉设备和管理系统的引入，能显著提高公司产值，降低成本，增强产品竞争力。尽管清粉系统有数万元的年使用成本，但其带来的降本增效成果可达几十万元，显著提升公司运营能力和竞争力。 拓博增材清粉系统产品优势 拓博从2019年起率先在国内市场推出TCB系列3D打印清粉系统，该系列产品经过多次迭代，无论是产品性能还是安全规范方面，均处于行业领先地位。其设备主要特点如下： 3D打印是一个新兴行业，无论是管理层还是操作员工，在面对诸多问题及改进时，往往是摸着石头过河，其中的艰难只有实际从业者才能深入体会。拓博作为专业的3D打印后处理解决方案提供商，已经获得了业内广泛的重点客户使用，涵盖航空航天、机械动力、3D打印服务商及科研部门。 拓博清粉系统先后推出了TCB-100、TCB-300、TCB-700、TCB-1000等产品，目前最大可处理850×850×1200mm尺寸的零件，更大尺寸需求可以实现专机定制。   拓博主要应用客户遍布3D打印的上游、中游、下游全产业链环节。诸多的行业案例进一步验证了拓博产品优秀的质量和市场认可度！

随着人工智能、自动驾驶和Web3.0等领域的蓬勃发展，对高性能计算能力的需求激增，高端半导体产业迎来了快速增长的黄金时期。在这一波技术浪潮中，远铸智能作为国内3D打印领域的知名企业，凭借其卓越的技术实力和持续的创新精神，成为了众多高端制造企业信赖的合作伙伴。其中，与全球著名半导体封装及电子产品生产设备制造商ASMPT公司的长期合作，更是彰显了远铸智能3D打印技术的独特优势和广泛应用价值。 3D打印技术，助力半导体企业持续领先 自2018年起，ASMPT公司与远铸智能已携手合作长达六年之久，共同探索将3D打印技术融入高端制造的最佳实践。ASMPT公司作为行业内的佼佼者，对3D打印技术的引入和应用尤为重视。 在当时众多新兴品牌涌现的情况下，ASMPT选择远铸智能的最重要的原因是远铸智能综合优势展现出超高的性价比。与此同时，材料和参数开源，对于早期用户来说至关重要。远铸智能在这些方面均提供了极大的自由度，为用户优化产品性能和开发新型材料提供了极大的灵活性，这也是远铸智能被客户青睐的另一重要原因。 2024年，远铸智能推出最新款工业级高速3D打印机FUNMAT PRO 310 NEO，凭借其卓越的性能和广泛的应用价值，再次获得了ASMPT公司的青睐。作为远铸智能的长期合作伙伴，ASMPT公司也顺理成章地成为了FUNMAT PRO 310 NEO的首批使用用户。经过ASMPT公司一段时间的使用，310 NEO不负众望，在半导体设备制造领域展现出非凡的实力。该公司表示，远铸智能的3D打印技术在成本、打印能力、材料兼容性以及技术支持等方面具有显著优势， 四大应用方向覆盖生产多环节 FUNMAT PRO 310 NEO在ASMPT公司的实际应用中，展现出了四大主要应用方向： 01. 原型验证 3D打印技术最初的价值体现便是制造产品原型，支持快速设计迭代和产品验证。310 NEO能快速高质量打印PC、ABS件，产能达到500-1000g/天，工程师能够迅速将设计转化为实物，有效提升了产品研发效率。 02. 工装夹具制造 半导体公司设备款式多样，内部线路繁杂，为了方便员工操作，需要定制多种排线夹具，但每种线夹用量通常不是很大，且对夹具的强度又有较高的要求。310 NEO作为工业级3D打印机，能高质量打印PPS-CF、PPA-CF等高刚度、强度、耐热的材料，同时相比无腔温的3D打印机，310 NEO拥有100℃的恒温腔室，能将打印件的机械强度提升2-3倍，灵活满足了制造需求。 03. 终端产品制造 3D打印机性能的进步使其制造最终部件成为可能。远铸智能表示，ASMPT已经使用310 NEO设备打印了保护盖、线夹、底座连接头以及TPU软胶产品等零件，并将其安装在最终产品上销售给客户。310 NEO设备305mm*260mm*260mm全幅面打印能力，无需担心翘曲、变形，一机满足导体设备所需要的大部分终端件的尺寸需求。 04. 辅助铸件、模具生产 3D打印技术能够以极低的填充率直接打印出大型模型，为砂型铸造提供了更高效的方案。频繁使用后发现，即使使用仅9%的填充率打印模型，也能满足翻制模的需求，该功能被310 NEO完美继承，使该公司的铸件生产更高效且节省成本。 高效稳定，助力客户实现投资回报 远铸智能的3D打印设备，以高效、稳定、可靠的特性，赢得了ASMPT公司等众多客户的信赖。在客户公司的实际应用中，310 NEO的交付周期远远小于传统的加工方式，同时其生产成本是传统方式的50%甚至更低。310 NEO不仅显著缩短了生产周期，降低了生产成本，还通过提供全方位的技术支持和专业的解决方案，确保了打印工作的顺利进行。 为了快速收回3D打印设备的投资，设备的稳定性、一致性和打印成功率至关重要。这正是ASMPT公司多年来始终选择远铸智能3D打印设备的原因。 FUNMAT PRO 310 NEO通过优化的硬件配置、打印工艺和稳定的100℃高温腔技术，能实现全尺寸稳定打印。经过24万小时、超3万个零件的生产级打印，远铸智能验证了该设备能够实现稳定可靠的连续生产，满足工业应用需求。与此同时，该打印机作为入门级工业级3D打印机，是对现有大尺寸高速工业级FDM解决方案的重要补充。 总的来说，远铸智能FUNMAT PRO 310 NEO的引入，进一步提升了ASMPT公司的生产力，这种提升不仅体现在成本控制和加工周期的缩短上，更为显著的是它为企业带来的长期经济效益，使其能够更快地推出新产品，抢占市场先机。 当前，高端制造企业均面临提升效率、降低成本、增强竞争力的紧迫任务。通过深化与3D打印行业领先企业的合作，有利于在激烈的市场竞争中获得先发优势。远铸智能表示，其将继续秉承创新精神，不断推动3D打印技术的升级和发展，为更多行业领域提供高效、可靠的解决方案。

2024年11月，工业3D打印制造解决方案的领先供应商EOS新增2种新型金属增材制造镍基超级合金材料：EOS Nickel Alloy IN738与EOS Nickel Alloy K500。 这两种材料都能为采用EOS激光粉末床熔融3D打印技术的各行各业提供卓越的性能、零件特性和价值。 新型镍基超级合金 EOS IN738，适合高温、高应力工作环境 EOS IN738适用于在极端压力下运行的高性能能源部件和涡轮机械系统。它是一种镍基材料，集高强度和耐热性于一身，抗拉强度达1265MPa，伸长率为4.5%。与传统制造的超级合金相比，EOS IN738可承受更高的温度环境，在涡轮叶片和其他能源部件等高压力应用中的劣化程度明显降低。使用EOS IN738生产的增材制造部件还将利用工业3D打印设计优化的固有优势，从而提供额外冷却并延长部件的整体使用寿命。 图1：EOSIN738MPa与IN939、Haynes282的比较 总部位于温尼伯的Precision ADM公司为EOS IN738提供了一个早期测试案例，为一家加拿大能源客户生产涡轮叶片，该客户正面临供应链和备件库存短缺的压力。该项目既是对EOS IN738的测试，也可能是已知的首次在旋转涡轮机械部件中使用3D打印的测试。 该公司医疗和工业销售及业务发展总监表示，“采用EOS技术和EOS IN738材料，我们成功生产出了一个涡轮发动机叶片，其转速达到了标准运行转速的110%，并能承受主动涡轮产生的高达900℃的高温。这些测试不仅展示了首次成功3D打印的涡轮发动机叶片，还证明了EOS IN738能够承受涡轮机械应用所需的高热量和高应力。简而言之，EOS IN738对于该项目的成功至关重要。” EOS K500，兼顾镍合金和铜合金的性能 EOS K500是应一家大型航天发射组织的要求而开发的，它为寻求强度和适度导热性平衡组合的制造商提供了完整的解决方案，同时兼顾了镍合金和铜合金的性能。这种材料非常适合推进器和喷嘴等太空应用，以及制造泵和阀门的化学加工商和海事应用。 EOS金属材料业务开发经理JuhaKotila表示，“EOS K500填补了3D打印两种材料之间的重要空白，即镍超合金的高机械强度和铜合金的导热性。EOS材料开发团队成功地创造了EOS K500，作为同时需要机械强度和导热性的太空应用或极端条件下的解决方案。” EOS K500微观形貌 EOS将继续为在具有挑战性的条件下使用增材制造部件的行业提供先进的材料解决方案。EOS IN738为高应力、高温应用提供了无裂纹解决方案，而EOS K500则集强度、耐腐蚀性和导热性于一身，使其应用在极端温度下也能表现出色。 EOS产品管理负责人表示，“随着这些新材料加入我们的金属材料组合，可以拓宽我们的应用范围，扩大工业3D打印的覆盖面。” EOS IN738和EOS K500将于2024年12月在所有EOS M290系列平台上投入商用，预计2025年上半年在EOS M400-4平台上投入商用。

11月12日，全球瞩目的第十五届中国航展在广东珠海开幕，来自47个国家和地区的1022家企业参展，大国重器及一批代表世界先进水平的“高、精、尖”展品集中亮相。 中航迈特首展首秀中国航展，为业界展示了众多优秀金属3D打印产品及解决方案，包括系列金属3D打印设备、高性能空天装备主干材料及空天零部件产品等，全方位展示了公司在航空航天金属3D打印领域的创新成果。 赋能空天产业批量智造，大尺寸多激光金属3D打印设备亮相 展会现场，中航迈特航空航天用中大尺寸高精密金属3D打印设备MT450代表出展，并于现场开展空天典型零部件打印。 MT450采用激光选区熔化SLM成形技术，标配4激光，最大零件成形尺寸为450×450×500mm，成型效率可达100cm³/h；以涡轮排气管打印为例，仅需127h便可完成，比常规传统工艺制造提速40%以上，成本降低30%以上；设备全幅面打印高效率、高稳定性、高精度，成形材料包括但不限于钛合金、不锈钢、模具钢、铝合金、高温合金等粉末，主要服务于航空航天等工业领域中大型零部件打印批产。 面向航空航天制造需求，中航迈特开发有多款SLM金属3D打印设备，最大成形尺寸可达1550×1550×1350mm，可实现16/25激光定制，满足空天超大尺寸零件高精度、高强度、高标准打印要求。 高性能合金材料，为空天装备革新筑牢根基 金属3D打印零件的性能在很大程度上受制于打印材料的特性，中航迈特创新开发的高温合金、钛合金、高强铝合金及钢类合金等系列空天装备主干材料，材料纯净度高、球形度好、氧含量低，满足航空航天极限环境下对零件服役性能的高标准、高要求。 本届航展，中航迈特GH4099、GH5188、IN939、X40等高温合金，TC4、TA15、Ti2AlNb、Ti55531等钛合金，AlMgErZr、AlSi10Mg等铝合金，30余种空天典型及新型合金材料重点亮相。   典型空天零部件产品，为空天装备升级提供更优解决方案 展会期间，中航迈特展出了系列金属3D打印零部件产品，如机匣、叶轮、换热器、喷注器、无人机机架等，系列部件具有内腔结构复杂、传统加工方法难以实现等特点。通过金属3D打印，系列部件性能、耐用性等得到大幅提升，成本大幅降低，充分展示了金属3D打印技术在航空、航天及低空产品设计自由度和生产效率中的典型应用。 此外，中航迈特还展出了消费电子、生物医疗、汽车制造、模具等系列前沿创新应用零件，让专业观众更加直观深入地了解了金属3D打印技术。 聚焦空天金属3D打印设备、材料及工艺一站式展览展示，中航迈特此次首秀航展获得了来自各界专业人士的广泛关注及认可；第十五届中国航展为期6天，截止11月17日，12号馆H12C8中航迈特展位期待观众莅临指导，为空天产业新技术、新应用的整体突破发展贡献力量。

据3D打印技术参考了解，易加三维最近成功建造了一款 高度超过1.3米的单件式3D打印火箭推进器，并且充分利用了其EP650-1500打印机的大尺寸构建能力。这款200kN的推进器 使用LEAP 71大型计算工程模型设计 。 据了解，易加三维与设计团队紧密合作，将这一挑战性的设计变为现实。火箭发动机采用铝合金打印，采用了双重冷却策略：主燃烧室使用低温液氧进行再生冷却，而喷嘴的上部则使用煤油进行冷却。打印质量非常出色，整个过程连续打印了354小时（超14天），无需后处理，打印后的表面质量非常优秀。 EP-M650H-1500采用金属粉末床熔化技术，成型室可达657*657*1600mm，可选配四/六/八激光器，多激光精准定位+拼接区精度控制技术，保证设备的高质量、高效率及高稳定性打印。可打印钛合金、铝合金、高温镍基合金、模具钢、不锈钢、钴铬钼等材料，适于航空航天等领域大尺寸、高精度和高性能零部件的直接制造。 这款推进器将在Formnext展览会的易加三维展位展出。这一成果展示了金属3D打印技术在解决具有挑战性的应用和打印大型功能集成部件方面的优势。

3D打印技术参考注意到，国内金属3D打印龙头铂力特，经过不断技术研发与迭代优化，于第十五届中国航展推出24激光LPBF金属3D打印机设备BLT-S825。它是针对超高尺寸零部件一体化制造的数米级制造装备，成形尺寸为850mm×850mm×2500mm（W×D×H），净成形高度突破2.5m，满足超高尺寸零部件一体化成形需求。 铂力特持续拓展金属3D打印装备的制造能力。2021年TCT亚洲展期间，铂力特重磅推出面向航空航天发动机回转体结构零部件制造的十激光设备BLT-S800。依托铂力特西安总部智能制造工厂40余台BLT-S800连续多年稳定运行经验，铂力特于2023年推出聚焦于大尺寸长轴型零件的平台化方案BLT-S815，成形高度增加至1500mm，并在同年TCT上推出BLT-S800全新20光方案。而如今的BLT-S825设备，已经过工程化应用检验，其最新工程化应用概念设计案例“吊挂”也亮相航展铂力特展位。 吊挂为大尺寸框架类零件，以往多由铸造、焊接的方式制造，随着零件尺寸的增加，利用压铸机及模具一体式压铸成形的难度与成本也大大增加。铂力特对吊挂零件机进行了结构优化设计，采用了大量的镂空结构，选用了重量低强度高的BLT-TA15钛合金材料，在保证功能性与强度的前提下大大降低了零件重量，实现了大跨度的连接功能。吊挂零件尺寸为500mm×200mm×2350mm，利用BLT-S825设备一体成形，体现出设备的工艺稳定性。 高度超2m的吊挂 24激光配置，成形更高效 BLT-S825配备有24个激光器，相当于在400mm幅面设备上布置六激光，BLT-S825支持100μm大层厚打印，最大成形效率可达870cm³/h，成形更高效。 BLT-S825搭载的BLT-BP可实现超高尺寸零部件的一次性高效剖分，缩短打印前的剖分时间和准备时间。以某高度2.4m零件为例，零件的剖分数据量为32.56G，而剖分用时仅1.5小时。 BLT-S825沿用了大尺寸设备单刮刀双向变速铺粉策略，解决了大型设备双刮刀调平费时费力的问题。在打印过程中，BLT-S825可智能识别零件轮廓调整铺粉速度，实现多段变速铺粉，单层铺粉效率较定速铺粉可提高近30%。最终，利用BLT-S825成形该零件的时间仅9天。 成熟方案再升级，确保成形质量 铂力特分别于2023年TCT展示了20光BLT-S800-配合顶部吹风的方案， 2024年TCT展示了20光BLT-S800现场20光同步出光打印。第十五届中国航展的现场也带来了16光BLT-S600光配合顶部出光的吹风方案，现场高效打印。 BLT-S825沿用铂力特成熟的光学方案和顶部吹风方案，可实现4排光同时出光高效成形。BLT-S825气密性良好，工作进气消耗低于10L/min，设备配置的顶部吹风方案，风场均匀性高，镜头洁净保持超700小时，成形更稳定。以吊挂为例，BLT-S825可实现吊挂零部件的一炉多件打印，成形零件一致性高，不同区域零件各项性能指标偏差5%以内。 BLT-S825成形高度超高，深径比将近3：1，传统拼缸方式生产的成形缸变形风险高，在成形过程中更容易造成成形平台精度丢失，进而造成零件加工尺寸超差。铂力特对成形缸进行了结构优化设计，在加固缸体的同时，实现缸体大幅减重，优化后的缸体通过3D打印技术一体成形，保障了成形缸的强度和制造一致性。此外，BLT-S825内部广泛经过优化设计的金属3D打印设备件，提升了设备集成度与耐用性。 铂力特从2017年开始储备超高Z轴的设计经验，先后开发了BLT-S515、BLT-S615、BLT-S815、BLT-S1000等成形高度高达1.5m的设备。基于200余台高成形高度设备的长期运行经验，不断迭代，铂力特于2023年设计开发出成形高度高达2.5m的装备。 BLT-S825设备沿用铂力特多年积累和优化迭代的成形平台设计经验，使用双轴伺服驱动配合高精度光栅尺实现成形平台的闭环控制。在保证超高成形尺寸、运行精度的同时，铂力特设备研发团队控制设备整机高度，设备的外形尺寸高度仅5.5米，满足一般厂房的装机要求。 BLT-S825配置了高品质质量监控系统，包括BLT-铺粉检测、BLT-三维重建、BLT-视频监控等，可以实现打印过程中关键参数监控、图像采集、数据分析和全程视频监控，便于过程干预与事后质量追溯。 成熟配置，助力连续生产 BLT-S825配备并联长效过滤系统，在打印过程中当前工作滤芯达到清灰条件时，可以实现自动反吹清洁，并自动切换另一组滤芯继续打印，实现真正的连续不间断运行；灰渣桶等配置采用安全设计，可以在惰性氛围下湿化处理，实现不停机安全更换灰桶，有效避免滤芯反吹清洁和灰渣桶处理导致的停机风险，满足大尺寸设备连续生产的需求，提高制造效率，降低制造成本。 BLT-S825可配备集成式或分体式粉末循环系统。集成式粉末循环方案一套系统实现打印过程中的自动粉末回收、筛分和供应，更有效实现资源配置，降低成本与能耗；分体式粉末循环系统支持一对多灵活配置，满足多样生产需求。 集成式粉末循环系统 分体式粉末循环系统 冗余设计，生产过程更安全 BLT-S825沿用设备整机安全冗余设计，构建了全面的安全防护体系。设备采用整机防爆设计，搭配双氧含量检测系统与压力传感器的冗余设置，可以进行全方位氧含量、压力和温度监测，并在检测到超压时自动安全泄压。过滤器、粉末循环系统、取件舱等子模块均具备独立的氧含量、压力、温度检测，全面监测保证整机系统安全运行。BLT-S825具备氩气洗气安全互锁机制，避免氧气意外进气和氩气泄漏，在保证安全生产的同时确保人员操作安全。 BLT-S825设备配备密封性取件舱，在连接BLT-WL400或BLT-XH300后,通过配套的多工位和手套箱，可以实现满高度2.5m的零件在惰性气氛保护下清粉捞件。实现人粉隔离，和惰性气体保护下的高效粉末回收。 提质提效，BLT-S600多维度突破性升级 除发布BLT-S825之外，铂力特将于航展现场发布升级款BLT-S600设备。自2014年研发启动以来，BLT-S600型设备已在金属增材制造领域奠定了坚实基础，广泛应用于航天航空、发动机、汽车等领域。此次升级版BLT-S600不仅继承了前代的高效稳定特性，还在多个维度实现了突破性升级，包括大幅面多光束打印效率升级、一体打印成形缸生产可靠性升级、智能检测功能成形质量升级等。 升级版BLT-S600的成形尺寸扩大至650mm×650mm×850mm，激光器最高可配置16激光，整体效率大幅提升。同时，设备采用了铂力特专利的单刀双向铺粉技术，实现了铺粉质量与效率双提升。在生产可靠性方面，BLT-S600采用3D打印一体成形的成形缸，并经过结构优化，显著增强了缸体强度。此外，设备还融入了多项智能化技术以提升成形质量，包括铺粉检测、扫描检测及生产监控等，为全过程质量控制与追溯提供数据基础。 BLT-S600在经济环保、人机交互等方面也进行了全面升级。设备的气体消耗显著降低，同时采用了阻燃材质的长寿命过滤系统，可确保连续打印，减少经济与人力损失。在粉末的自动循环利用方面，BLT-S600展现了出色的兼容性。此外，升级版BLT-S600深度优化人机交互的友好性与安全性，设备支持一键式操作，并采用了多项安全设计，共同为使用者筑起一道安全防护体系。 END 铂力特研判空天领域用户创新发展的需求、尽心护航、用心服务，BLT-S825等装备应运而生。诚邀用户亲临航展H5B12展位现场，近距离体验BLT-S600的现场实时打印过程，以及BLT-S825的工程化应用创新概念案例，感受铂力特在空天零部件“大”、“优”、“特”、“精”等方面的工艺技术能力。

2024年11月12日至17日，铂力特将第六次亮相中国航展。本次航展，铂力特将展示在航空航天产业链配套和工程化应用方面的成果，以及在多个领域的创新应用与前沿技术亮点。 产业链协同，为空天制造赋能 铂力特现已构建较为完整的金属增材制造产业链，更好实现资源配置与产业链协同。铂力特的产业化项目三期（金属增材制造产业创新能力建设项目）项目、四期（金属增材制造大规模智能生产基地项目）项目，将有效提升公司金属增材定制化产品、原材料粉末、装备制造等的产能，加快成为具备全产业链创新能力的增材制造产业优势企业。目前四期E地块预计本月竣工。在原材料方面，铂力特推出多款适合航空航天领域的可成形材料，增强对定制化产品的快速反应能力。在设备方面，铂力特设备矩阵满足空天领域各类零部件研制、批产需求，实现产业链的提质与降本增效。在定制化服务方面，铂力特不断增加服务要素比重，为航空航天预研、预制、批产等多样需要保驾护航。在数字化技术方面，铂力特智能产线管理系统BLT-MES可以做到制造全链路的管理与监控，有效实现产业链上下游信息流通与资源整合。2023年，BLT-MES获评工信部工业互联网+大数据试点示范项目。 本次航展，铂力特展示了涵盖粉末原材料、设备、打印服务等多个方面的金属增材制造智能产业链，并通过BLT-MES对生产全流程进行管理与监控，带您沉浸式体验面向未来的空天金属增材制造智能工厂。 研判空天客户需求，重磅设备新品首发 国内航天航空产业的发展正不断加深金属增材制造技术在先进装备研发和批产中的应用程度。铂力特充分研判空天领域客户需求，带来重磅新品的诚意发布： 1. 成形尺寸再突破，数米级设备航展首发，更有及其超大工程化应用案例现场亮相，为空天零部件研制、批产需求提供新方案。 2. 稳定生产设备再升级，更多激光方案更好助力规模化批量生产降本提质增效。 空天领域工程化、批产化应用展示 空天应用展区聚焦于航空航天领域的工程化应用与批量化生产，展示铂力特如何通过久经工程检验的技术积淀与全面稳定的解决方案，满足空天领域对高性能、高效率、低成本制造的高要求。 批产化应用案例：星际荣耀喷注器 工程化应用案例：连理卫星部署器 批产化应用案例：蓝箭航天点火弯管 工程化应用案例的概念性设计案例：铂力特一体化混合反应散热器 前沿领域创新案例，彰显金属增材制造应用深度 多领域创新应用展区综合了铂力特在飞行汽车、电子、机器人、光电控制、工业阀体、刀具、新型散热器、运动消费品、时尚消费品等多个前沿领域的创新应用，彰显了铂力特金属增材制造解决方案在多领域应用深度与广度的扩展。 飞行汽车-小鹏汇天卡钳支架 电子-铂力特感应线圈 机器人-铂力特机器人零部件 刀具-铂力特铣刀盘 技术展品展示创新性探索成果 创新技术展区汇聚了众多技术亮点展品，包括大层厚方案、设备零部件创新设计、极小曲面结构、精细打印等，全面展示了我们在金属增材制造技术创新的最新成就和前瞻性探索成果。 铂力特F-RD极小曲面结构 铂力特创新设备件 铂力特金属3D打印大层厚方案 铂力特金属3D打印精细结构 互动交流，为您的航展之旅“充电续航” 除了展位的精彩看点之外，我们也为您的航展之旅准备了多样的互动交流活动，限定贴纸、徽章、3D打印礼品……让您在深入了解铂力特前沿技术成果的同时，感受到铂力特别样的品牌魅力，更为您的航展之旅增添一抹亮色。 欢迎您到展位莅临交流，我们准备了陕西限定的国风茶点，让您感受科技创新与历史文化底蕴的碰撞、交融与传承。 十年蜕变，领航金属增材制造大生产时代 2014年首次亮相中国航展，铂力特展示了首台自主研发的金属3D打印设备及多型航空航天工程化应用案例； 2016年中国航展，铂力特设备工艺能力再突破，创新性展示了“大”、“优”、“特”、“精”的工艺技术水平，更是发布当时世界上最大的回转体结构和长轴类零件，走在世界前列； 2018年，铂力特三赴中国航展，展示设备、工艺技术、软件等全产业链能力的最新成果，让空天客户感受金属增材制造技术“做得出、用得起”的无限可能； 2021年，铂力特提出金属增材制造正在迈入“大生产时代”。多型金属增材制造空天领域批产案例及批量生产解决方案亮相航展，引领空天零部件制造降本、提质、增效新趋势； 2022年，铂力特全面展示在空天零部件设计迭代、研制加速、降本增效的工艺技术能力；全套产业链水平进一步增强，展示打造面向未来的金属增材制造智能制造工厂方案。 十年间，铂力特不断突破技术壁垒，优化工艺流程，推动金属增材制造从技术探索走向产业化应用再走向智能产线建设，领航金属增材制造大生产时代，开启空天制造的新篇章。

随着3D打印技术的快速发展，其在生物打印、原型制作和制造应用中的潜力日益凸显。传统的3D打印方法，如光固化技术，主要依赖于光一次固化一层材料，虽然在分辨率和几何精度方面表现优异，但打印速度、材料成分和产量均受到限制。为了克服这些局限，研究者们不断探索新的3D打印技术，以提高打印速度和材料兼容性。其中，体积打印方法逐渐崭露头角，它通过同时固化整个体积内的材料来实现快速制造。然而，这些方法仍面临材料透明度、分辨率和打印速度等方面的挑战。 在此背景下，墨尔本大学的David J. Collins教授和Callum Vidler等人于2024年10月30日在nature杂志发表了题为“Dynamic interface printing”的文章，提出了一种名为动态界面3D打印（DIP）的新方法。DIP技术利用声学调制和约束气液边界，在数十秒内快速生成厘米级3D结构，无需复杂的反馈系统、专门的化学或复杂的光学器件，同时保持快速的打印速度。这种方法为需要高分辨率、可扩展制造规模和生物相容性打印的应用提供了新的解决方案。 https://www.nature.com/articles/s41586-024-08077-6 动态界面3D打印技术原理 DIP技术通过一个底部开放、顶部密封的空心打印头，将打印头浸入液体预聚物溶液中，使其内部形成空气。在打印头的末端形成一个气液界面，该界面作为打印界面，通过可见光（λ=405nm）从上方透过玻璃窗传输，固化光敏聚合物。通过调整打印头内部的气压，可以控制界面的位置和曲率，实现与焦点平面的对齐。通过连续投影二维图像，构建出三维结构。 DIP技术的一个核心特点是通过声学调制来振动打印界面，从而产生毛细管-重力波，增强材料传输，提高打印速度和精度。通过调制打印头内部的气压，可以在打印过程中控制界面的形状和位置。 DIP技术原理 DIP技术借助声调制实现打印 DIP系统运行特写 由于DIP技术使用的是曲面界面而非传统的平面界面，因此需要将3D数字模型转换为一系列适应界面轮廓的图像。研究者开发了凸面切片算法，通过贝塞尔曲线预测界面形状，并计算投影序列。 动态界面3D打印的优点：多功能、高效 本项研究无需特殊化学或光学反馈系统即可快速创建任意支撑结构的能力。这种方法还可与多种材料兼容，包括柔软且在生物学上相关的水凝胶、不透明材料，从而适用于高活性组织工程、可扩展制造和快速原型制作。 DIP技术快速3D打印心脏模型 研究者评估了多种材料的打印速度与光功率的关系，确定了理想的打印参数空间。通过实验，DIP技术能够实现高达10⁴mm³/min的体积制造速率，超过了其他高速打印过程，研究者发现即使在较低的光功率下，也能实现厘米级结构的快速打印。据报道，该方法的3D打印速度可以比传统生物打印机快350倍左右，在保持高结构精度的同时降低了细胞损伤的可能性。 与现有技术的比较 其他体积打印技术已被用于快速制造厘米级构建物，例如计算轴向光刻技术以及xolography的双步光化学过程。 计算轴向光刻（CAL）技术涉及旋转一个充满光敏聚合物的容器，同时将其暴露于一系列来自不同方位角的中心投影光束，使得累积的光束交点形成目标物体。由于该过程依赖于局部氧气耗尽来限制聚合反应，固化程度对聚合剂量和材料组成高度敏感。尽管计算校正可以部分缓解这些效应，但它们对这些系统中的树脂和生物墨水施加了限制。 计算轴向光刻技术实现体积3D打印 xolography采用双步光化学过程，其中聚合反应由两个波长的光引发——一个来自光片，另一个来自正交投影——同时汇聚创建所需的物体，这种技术能够实现快速、高分辨率的打印，且打印出的物品表面异常光滑，无需后续的抛光处理。 双步光化学实现体积3D打印 与DIP技术相比，尽管这些体积打印方法允许快速制造自由悬浮的各向同性结构，但它们受到对专业光学系统或材料配方的需求的限制。具体来说，体积分辨率与材料透明度内在相关，这排除或限制了许多添加剂的使用，如细胞、颗粒材料和染料。 在传统的自下而上立体光刻中，氧气也可以作为自由基抑制剂，以抑制打印界面的聚合反应。例如，连续液体界面生产技术使用氧气透过膜作为制造界面，创建了一个聚合反应的dead zone，材料可以在此连续补充。然而，在这种方法中，打印结构逐渐从一个浅层液体储层中提取出来，这对于像水凝胶这样的软材料来说存在困难，因为它们在从液体悬浮状态移除时常常表现出结构不稳定。 传统DLP与CLIP技术的打印过程比较 总结 这篇研究展示的体积高速3D打印技术，远远超过了其他快速打印技术。这种技术不需要特殊的化学药品或复杂的光学系统，而是利用表面张力和声波驱动来实现打印。这种方法还可以同时使用多个打印头，提高生产效率，甚至可以在一个多孔板上同时打印多个结构。 该技术还允许在打印过程中进行精确控制和调整，实现复杂的三维图案。预计未来这项技术还会有更多的应用，比如直接在打印头上集成声波系统，或者实现多种材料的顺序打印。 此外，这种打印技术对于生物制造领域尤其有前景，因为它能够快速打印出柔软、生物相容的材料，而不需要加热或对材料的光学特性有特别要求。这种技术还可以在三维空间中精确定位打印界面，这对于在实验室多孔板中制造生物结构非常有用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

近日，中体新材凭借先进的创新生产技术，正式成为空客公司高强铝合金Scalmalloy®3D打印材料生产与销售官方授权的中国首家粉末厂商。同时中体新材自主研发的AMP生产线，实现了高品质、高产量、低成本的规模化生产，此次与空客的合作标志着中体新材在3D打印金属材料行业的领先地位，更为国内金属3D打印行业的发展注入了新的活力。 十年应用验证，专利保护极强，国内生产售价大幅降低 Scalmalloy®是空客集团全资子公司APWORKS开发并商业化应用成功的业内首款高强3D打印铝合金，具有卓越的力学性能和耐腐蚀性能。自2014年商业化以来，Scalmalloy®已在航空航天、汽车制造等多个领域获得广泛验证。 空客集团对该材料在欧洲、美国、中国等地均实施了严格且宽泛的专利保护，造成其他材料开发企业在涉足该领域时面临严峻的挑战和限制。有部分新近推出的高性能铝合金，实际上仍面临专利风险，这直接导致相关产品无法在国内3D打印企业组团出海的背景下面临窘境。 在国内正在诞生大量高性能3D打印高强铝合金的情况下，Scalmalloy® 获准在中国生产这一事实仍值得关注。主要包括以下几个方面： ● Scalmalloy® 已经获得广泛的行业验证，这对于航空航天、汽车等高科技领域至关重要。国内虽有同类型材料，但在行业验证方面，尚难以与之匹敌。 ● 本土化生产，带来成本极大降低。据3D打印技术参考了解，此前该材料的进口价格近300美元/kg，国内鲜有应用；而如今中体新材AMP生产线批量生产的价格可降到约100美元甚至更低。 中体新材因粉末质量和价格优势被空客授权 APwork收集了多家全球铝合金粉末供应商的样品和报价，中体新材具有最佳的质量和价格优势，因此被其授权在国内生产该材料。中体新材作为APWORKS正式认证的生产厂商，确保了Scalmalloy®的专利技术在中国的合法使用和保护，满足市场合法使用该高性能铝合金材料的迫切需求，更为航空航天、汽车制造、高端电子设备等多个行业的产业升级提供了强有力的支持。 APWORKS公司首席执行官Jon Meyer表示：“我们认为这项协议对整个行业来说都非常重要。中体新材展现出了高水平的生产能力和质量控制，他们的粉末产品取得了优异的结果。我们期待与中体新材合作，进一步提升Scalmalloy®粉末的经济性和可用性，以造福整个行业。” 在生产过程中，中体新材严格遵循空客集团的技术标准和质量控制要求，确保每一批生产的Scalmalloy®材料都具备稳定的质量和卓越的性能，包括高拉伸强度、高屈服强度和良好的延伸率，这些性能指标均优于传统的7系铝合金，并严格控制空心粉与卫星粉的比例，确保打印成品的卓越品质。 Scalmalloy®的卓越性能 ● 轻量化先锋 Scalmalloy®的密度较低，适用于需要减轻重量的应用场景。轻量化不仅能提高产品的能效，还能显著降低运输和操作成本。Scalmalloy®密度仅为2.67 g/cm³，同体积下，比钛合金轻约60%，可以显著降低结构重量。空客公司使用Scalmalloy®打印出一辆的轻型机车，重量仅有35kg，也是世界上第一辆3D打印的摩托车。 ● 强度与韧性并重 Scalmalloy®拥有高抗拉强度和断裂韧性。Scalmalloy®的抗拉强度为520MPa，屈服强度480MPa。在高应力条件下，Scalmalloy®仍能保持良好的延展性，断裂伸长率达到10%以上，确保了结构在复杂应力状态下的安全性与可靠性。 为验证其出色的力学性能，中体新材通过一系列严谨的测试，在不同条件下对Scalmalloy®的拉伸性能进行了全面评估。实验结果显示，无论是在未经热处理还是热处理后的状态下，Scalmalloy®均展现出了优异的强度与韧性平衡，为航空航天、汽车制造及高端电子设备等领域的应用提供了坚实的材料基础。 未经热处理的拉伸性能 热处理后的拉伸性能 其卓越的机械性能使其在高应力环境中表现出色，确保了结构的安全性和耐久性。 中体新材Scalmalloy®应力应变曲线 中体新材将Scalmalloy®的生产成本大幅降低 除了高水平品质控制，中体新材在Scalmalloy®材料的生产上还具有技术和价格成本优势。中体新材自主研发的AMP生产线，通过革新性地将传统单炉次生产模式升级为连续无间断生产流程，实现了高品质、高产量的规模化生产，同时显著缩短了产品交付周期，提高了生产效率并降低了成本。通过深度优化生产工艺与流程，中体新材成功地将Scalmalloy®这一高性能金属3D打印材料成本大幅降低，进而有效加速了Scalmalloy®在金属3D打印行业的广泛应用与普及。 在航空航天，汽车，机器人，低空经济等新兴智能制造领域，轻量化已成为提高产品性能和降低能耗的关键因素。Scalmalloy®材料将以其优异的性能为各类产品增添价值，推动行业创新与发展，展现出强大的市场潜力和应用前景。 中体新材一直致力于技术创新和成本优化，未来，中体新材将继续加大研发投入，不断提升自身的技术实力和生产能力，以推动增材制造行业规模化生产。中体新材诚邀您共同探索Scalmalloy®的无限可能，如需了解更多信息，欢迎访问即将举办的Formnext CNPC Powder展位12.0 B42，或访问中体新材官方网站 www.cnpcpowder.com。 注：本文信息来源于中体新材科技有限公司的官方声明及空客集团的相关资料。Scalmalloy®材料的性能数据和应用前景均基于现有研究成果和市场分析，仅供参考。具体使用效果可能因应用场景和工艺条件的不同而有所差异。