北京时间11月19日清晨6时，美国SpaceX公司成功实施“星舰”第六次试验性发射，标志着第一代“星舰”（V1版）的最后一次试飞圆满落幕。本次发射中，出于安全考量，“星舰”的第一级并未采用“筷子”回收，而是采取了受控坠入海洋的策略。与此同时，经过精心调整的“星舰”第二级在太空环境中顺利完成了发动机点火测试，并成功经受住了重返大气层的严峻考验，最终精确降落在了印度洋的预定区域。SpaceX公司计划于明年投入第二代“星舰”（V2版）进行更为频繁和更具挑战性的试飞，以期逐步满足实用化标准，推动航天技术的进一步发展。 星舰飞船测试经历 首次试飞（2023年4月）：星舰在首次试飞中遭遇了失败，火箭在第一级和第二级分离前发生了爆炸。这次试飞虽然未能成功，但为SpaceX提供了宝贵的数据和经验，有助于后续的设计和改进。 第二次试飞（2023年11月）：尽管火箭的第一级和第二级成功分离，但随后助推器和飞船先后发生了爆炸。这次试飞再次暴露了星舰在设计和操作上的问题。 第三次试飞（2024年3月）：火箭的第一级和第二级成功分离，但助推器在尝试着陆点火后意外解体，飞船在再入大气层时失联。这次试飞虽然未能完全成功，但实现了多个技术目标，并为未来的测试奠定了基础。 第四次试飞（2024年6月）：在这次试飞中，星舰基本上完成了所有预设项目的测试，包括助推器的回收和飞船的再入大气层。尽管星舰飞船的襟翼在返回地球期间出现吸热瓦片受损，但最终成功在印度洋溅落。这次试飞标志着星舰在回收和再利用技术方面取得了重要进展。 第五次试飞（2024年10月）：SpaceX首次成功用发射塔架上的捕获装置（被称为“筷子夹火箭”）捕获了从天而降的助推火箭，这是人类首次用这种方式回收火箭，标志着星舰技术的一大突破。同时，星舰飞船也成功溅落在预定海域。 3D打印推动星舰飞船测试发展 从2023年4月至今，SpaceX打造出了有史以来规模最大、性能最强的飞船发射系统，成功将星舰飞船送入近地轨道，并凭借充满未来感的Mechazilla系统和“筷子”装置，精准捕获了巨大的一级助推器。这一成就，离不开SpaceX超强的快速原型迭代能力和成本效益，金属增材制造技术为这一成就的实现无疑发挥了巨大作用。 第五次飞行测试，让星际飞船向全面且快速的可重复使用性又迈出了坚实的一步。马斯克曾透露，每次发射后都会对硬件进行数千项改进。频繁的测试发射凸显了SpaceX非凡的制造速度。 spacex starbase 在超重型助推器返回和捕获前，需满足数千种不同的运载工具和发射台标准，确保助推器和塔架系统的正常运行，并由任务飞行总监发出手动命令。星际飞船的目标溅落点为印度洋，此飞行路径无需再入燃烧，既保障了公共安全，又为实现SpaceX的主要目标——星际飞船的受控再入与水上着陆提供了可能。即便未坠毁，落入海洋也意味着星际飞船的许多部件（包括引擎）需被舍弃。因此，SpaceX必须快速且经济地生产多个引擎。简单部件或可通过压铸和数控加工获得，但复杂部件和子组件则需依赖3D打印。从Starfactory内大量的助推器来看，增材制造的需求巨大。 2021年马斯克曾透露，猛禽发动机的产量正在加快，当时每48小时可生产一台发动机，每周可以生产3.5台猛禽发动机，每月可以生产14台。开发60多台猛禽发动机需要4-5个月的时间。而如今三年时间过去，SpaceX的制造速度只会更快！ 3D打印技术参考注意到，SpaceX与知名金属3D打印设备商Velo3D于日前签署了新的3D打印技术许可。SpaceX将向后者的增材制造技术投资800万美元。Velo3D以其Sapphire系列金属粉末床熔融3D打印机而闻名，其创新的非接触式铺粉技术对于实现高质量的构建至关重要，尤其是无支撑金属3D打印的实现。协议授权SpaceX在内部使用、复制和修改Velo3D的技术，并基于这些技术开发新应用。 3D打印技术被广泛应用于星舰的部件制造中。星舰的两级结构，包括第一级的超重型火箭助推器和第二级的航天器，都设计有可重复使用的功能，并且都装备了由猛禽发动机提供动力的系统。这些发动机和航天器部件中，有大量是通过3D打印技术制造的。例如，燃烧室、喷嘴延伸件、支架、配件以及其他组件都可能采用了3D打印技术。这种技术的应用使得SpaceX能够快速制作原型和迭代设计，从而加速了整个开发进程。 SpaceX猛禽3发动机大量使用3D打印技术   科罗拉多大学利用Velo3D解决方案推出火箭涡轮泵设计 SpaceX的星舰飞船测试历史是一段充满挑战与突破的旅程。通过不断的测试和改进，SpaceX正逐步接近其将人类送上火星和其他深空目的地的宏伟目标。

2024年11月，工业3D打印制造解决方案的领先供应商EOS新增2种新型金属增材制造镍基超级合金材料：EOS Nickel Alloy IN738与EOS Nickel Alloy K500。 这两种材料都能为采用EOS激光粉末床熔融3D打印技术的各行各业提供卓越的性能、零件特性和价值。 新型镍基超级合金 EOS IN738，适合高温、高应力工作环境 EOS IN738适用于在极端压力下运行的高性能能源部件和涡轮机械系统。它是一种镍基材料，集高强度和耐热性于一身，抗拉强度达1265MPa，伸长率为4.5%。与传统制造的超级合金相比，EOS IN738可承受更高的温度环境，在涡轮叶片和其他能源部件等高压力应用中的劣化程度明显降低。使用EOS IN738生产的增材制造部件还将利用工业3D打印设计优化的固有优势，从而提供额外冷却并延长部件的整体使用寿命。 图1：EOSIN738MPa与IN939、Haynes282的比较 总部位于温尼伯的Precision ADM公司为EOS IN738提供了一个早期测试案例，为一家加拿大能源客户生产涡轮叶片，该客户正面临供应链和备件库存短缺的压力。该项目既是对EOS IN738的测试，也可能是已知的首次在旋转涡轮机械部件中使用3D打印的测试。 该公司医疗和工业销售及业务发展总监表示，“采用EOS技术和EOS IN738材料，我们成功生产出了一个涡轮发动机叶片，其转速达到了标准运行转速的110%，并能承受主动涡轮产生的高达900℃的高温。这些测试不仅展示了首次成功3D打印的涡轮发动机叶片，还证明了EOS IN738能够承受涡轮机械应用所需的高热量和高应力。简而言之，EOS IN738对于该项目的成功至关重要。” EOS K500，兼顾镍合金和铜合金的性能 EOS K500是应一家大型航天发射组织的要求而开发的，它为寻求强度和适度导热性平衡组合的制造商提供了完整的解决方案，同时兼顾了镍合金和铜合金的性能。这种材料非常适合推进器和喷嘴等太空应用，以及制造泵和阀门的化学加工商和海事应用。 EOS金属材料业务开发经理JuhaKotila表示，“EOS K500填补了3D打印两种材料之间的重要空白，即镍超合金的高机械强度和铜合金的导热性。EOS材料开发团队成功地创造了EOS K500，作为同时需要机械强度和导热性的太空应用或极端条件下的解决方案。” EOS K500微观形貌 EOS将继续为在具有挑战性的条件下使用增材制造部件的行业提供先进的材料解决方案。EOS IN738为高应力、高温应用提供了无裂纹解决方案，而EOS K500则集强度、耐腐蚀性和导热性于一身，使其应用在极端温度下也能表现出色。 EOS产品管理负责人表示，“随着这些新材料加入我们的金属材料组合，可以拓宽我们的应用范围，扩大工业3D打印的覆盖面。” EOS IN738和EOS K500将于2024年12月在所有EOS M290系列平台上投入商用，预计2025年上半年在EOS M400-4平台上投入商用。

11月12日，全球瞩目的第十五届中国航展在广东珠海开幕，来自47个国家和地区的1022家企业参展，大国重器及一批代表世界先进水平的“高、精、尖”展品集中亮相。 中航迈特首展首秀中国航展，为业界展示了众多优秀金属3D打印产品及解决方案，包括系列金属3D打印设备、高性能空天装备主干材料及空天零部件产品等，全方位展示了公司在航空航天金属3D打印领域的创新成果。 赋能空天产业批量智造，大尺寸多激光金属3D打印设备亮相 展会现场，中航迈特航空航天用中大尺寸高精密金属3D打印设备MT450代表出展，并于现场开展空天典型零部件打印。 MT450采用激光选区熔化SLM成形技术，标配4激光，最大零件成形尺寸为450×450×500mm，成型效率可达100cm³/h；以涡轮排气管打印为例，仅需127h便可完成，比常规传统工艺制造提速40%以上，成本降低30%以上；设备全幅面打印高效率、高稳定性、高精度，成形材料包括但不限于钛合金、不锈钢、模具钢、铝合金、高温合金等粉末，主要服务于航空航天等工业领域中大型零部件打印批产。 面向航空航天制造需求，中航迈特开发有多款SLM金属3D打印设备，最大成形尺寸可达1550×1550×1350mm，可实现16/25激光定制，满足空天超大尺寸零件高精度、高强度、高标准打印要求。 高性能合金材料，为空天装备革新筑牢根基 金属3D打印零件的性能在很大程度上受制于打印材料的特性，中航迈特创新开发的高温合金、钛合金、高强铝合金及钢类合金等系列空天装备主干材料，材料纯净度高、球形度好、氧含量低，满足航空航天极限环境下对零件服役性能的高标准、高要求。 本届航展，中航迈特GH4099、GH5188、IN939、X40等高温合金，TC4、TA15、Ti2AlNb、Ti55531等钛合金，AlMgErZr、AlSi10Mg等铝合金，30余种空天典型及新型合金材料重点亮相。   典型空天零部件产品，为空天装备升级提供更优解决方案 展会期间，中航迈特展出了系列金属3D打印零部件产品，如机匣、叶轮、换热器、喷注器、无人机机架等，系列部件具有内腔结构复杂、传统加工方法难以实现等特点。通过金属3D打印，系列部件性能、耐用性等得到大幅提升，成本大幅降低，充分展示了金属3D打印技术在航空、航天及低空产品设计自由度和生产效率中的典型应用。 此外，中航迈特还展出了消费电子、生物医疗、汽车制造、模具等系列前沿创新应用零件，让专业观众更加直观深入地了解了金属3D打印技术。 聚焦空天金属3D打印设备、材料及工艺一站式展览展示，中航迈特此次首秀航展获得了来自各界专业人士的广泛关注及认可；第十五届中国航展为期6天，截止11月17日，12号馆H12C8中航迈特展位期待观众莅临指导，为空天产业新技术、新应用的整体突破发展贡献力量。

据3D打印技术参考了解，易加三维最近成功建造了一款 高度超过1.3米的单件式3D打印火箭推进器，并且充分利用了其EP650-1500打印机的大尺寸构建能力。这款200kN的推进器 使用LEAP 71大型计算工程模型设计 。 据了解，易加三维与设计团队紧密合作，将这一挑战性的设计变为现实。火箭发动机采用铝合金打印，采用了双重冷却策略：主燃烧室使用低温液氧进行再生冷却，而喷嘴的上部则使用煤油进行冷却。打印质量非常出色，整个过程连续打印了354小时（超14天），无需后处理，打印后的表面质量非常优秀。 EP-M650H-1500采用金属粉末床熔化技术，成型室可达657*657*1600mm，可选配四/六/八激光器，多激光精准定位+拼接区精度控制技术，保证设备的高质量、高效率及高稳定性打印。可打印钛合金、铝合金、高温镍基合金、模具钢、不锈钢、钴铬钼等材料，适于航空航天等领域大尺寸、高精度和高性能零部件的直接制造。 这款推进器将在Formnext展览会的易加三维展位展出。这一成果展示了金属3D打印技术在解决具有挑战性的应用和打印大型功能集成部件方面的优势。

3D打印技术参考注意到，国内金属3D打印龙头铂力特，经过不断技术研发与迭代优化，于第十五届中国航展推出24激光LPBF金属3D打印机设备BLT-S825。它是针对超高尺寸零部件一体化制造的数米级制造装备，成形尺寸为850mm×850mm×2500mm（W×D×H），净成形高度突破2.5m，满足超高尺寸零部件一体化成形需求。 铂力特持续拓展金属3D打印装备的制造能力。2021年TCT亚洲展期间，铂力特重磅推出面向航空航天发动机回转体结构零部件制造的十激光设备BLT-S800。依托铂力特西安总部智能制造工厂40余台BLT-S800连续多年稳定运行经验，铂力特于2023年推出聚焦于大尺寸长轴型零件的平台化方案BLT-S815，成形高度增加至1500mm，并在同年TCT上推出BLT-S800全新20光方案。而如今的BLT-S825设备，已经过工程化应用检验，其最新工程化应用概念设计案例“吊挂”也亮相航展铂力特展位。 吊挂为大尺寸框架类零件，以往多由铸造、焊接的方式制造，随着零件尺寸的增加，利用压铸机及模具一体式压铸成形的难度与成本也大大增加。铂力特对吊挂零件机进行了结构优化设计，采用了大量的镂空结构，选用了重量低强度高的BLT-TA15钛合金材料，在保证功能性与强度的前提下大大降低了零件重量，实现了大跨度的连接功能。吊挂零件尺寸为500mm×200mm×2350mm，利用BLT-S825设备一体成形，体现出设备的工艺稳定性。 高度超2m的吊挂 24激光配置，成形更高效 BLT-S825配备有24个激光器，相当于在400mm幅面设备上布置六激光，BLT-S825支持100μm大层厚打印，最大成形效率可达870cm³/h，成形更高效。 BLT-S825搭载的BLT-BP可实现超高尺寸零部件的一次性高效剖分，缩短打印前的剖分时间和准备时间。以某高度2.4m零件为例，零件的剖分数据量为32.56G，而剖分用时仅1.5小时。 BLT-S825沿用了大尺寸设备单刮刀双向变速铺粉策略，解决了大型设备双刮刀调平费时费力的问题。在打印过程中，BLT-S825可智能识别零件轮廓调整铺粉速度，实现多段变速铺粉，单层铺粉效率较定速铺粉可提高近30%。最终，利用BLT-S825成形该零件的时间仅9天。 成熟方案再升级，确保成形质量 铂力特分别于2023年TCT展示了20光BLT-S800-配合顶部吹风的方案， 2024年TCT展示了20光BLT-S800现场20光同步出光打印。第十五届中国航展的现场也带来了16光BLT-S600光配合顶部出光的吹风方案，现场高效打印。 BLT-S825沿用铂力特成熟的光学方案和顶部吹风方案，可实现4排光同时出光高效成形。BLT-S825气密性良好，工作进气消耗低于10L/min，设备配置的顶部吹风方案，风场均匀性高，镜头洁净保持超700小时，成形更稳定。以吊挂为例，BLT-S825可实现吊挂零部件的一炉多件打印，成形零件一致性高，不同区域零件各项性能指标偏差5%以内。 BLT-S825成形高度超高，深径比将近3：1，传统拼缸方式生产的成形缸变形风险高，在成形过程中更容易造成成形平台精度丢失，进而造成零件加工尺寸超差。铂力特对成形缸进行了结构优化设计，在加固缸体的同时，实现缸体大幅减重，优化后的缸体通过3D打印技术一体成形，保障了成形缸的强度和制造一致性。此外，BLT-S825内部广泛经过优化设计的金属3D打印设备件，提升了设备集成度与耐用性。 铂力特从2017年开始储备超高Z轴的设计经验，先后开发了BLT-S515、BLT-S615、BLT-S815、BLT-S1000等成形高度高达1.5m的设备。基于200余台高成形高度设备的长期运行经验，不断迭代，铂力特于2023年设计开发出成形高度高达2.5m的装备。 BLT-S825设备沿用铂力特多年积累和优化迭代的成形平台设计经验，使用双轴伺服驱动配合高精度光栅尺实现成形平台的闭环控制。在保证超高成形尺寸、运行精度的同时，铂力特设备研发团队控制设备整机高度，设备的外形尺寸高度仅5.5米，满足一般厂房的装机要求。 BLT-S825配置了高品质质量监控系统，包括BLT-铺粉检测、BLT-三维重建、BLT-视频监控等，可以实现打印过程中关键参数监控、图像采集、数据分析和全程视频监控，便于过程干预与事后质量追溯。 成熟配置，助力连续生产 BLT-S825配备并联长效过滤系统，在打印过程中当前工作滤芯达到清灰条件时，可以实现自动反吹清洁，并自动切换另一组滤芯继续打印，实现真正的连续不间断运行；灰渣桶等配置采用安全设计，可以在惰性氛围下湿化处理，实现不停机安全更换灰桶，有效避免滤芯反吹清洁和灰渣桶处理导致的停机风险，满足大尺寸设备连续生产的需求，提高制造效率，降低制造成本。 BLT-S825可配备集成式或分体式粉末循环系统。集成式粉末循环方案一套系统实现打印过程中的自动粉末回收、筛分和供应，更有效实现资源配置，降低成本与能耗；分体式粉末循环系统支持一对多灵活配置，满足多样生产需求。 集成式粉末循环系统 分体式粉末循环系统 冗余设计，生产过程更安全 BLT-S825沿用设备整机安全冗余设计，构建了全面的安全防护体系。设备采用整机防爆设计，搭配双氧含量检测系统与压力传感器的冗余设置，可以进行全方位氧含量、压力和温度监测，并在检测到超压时自动安全泄压。过滤器、粉末循环系统、取件舱等子模块均具备独立的氧含量、压力、温度检测，全面监测保证整机系统安全运行。BLT-S825具备氩气洗气安全互锁机制，避免氧气意外进气和氩气泄漏，在保证安全生产的同时确保人员操作安全。 BLT-S825设备配备密封性取件舱，在连接BLT-WL400或BLT-XH300后,通过配套的多工位和手套箱，可以实现满高度2.5m的零件在惰性气氛保护下清粉捞件。实现人粉隔离，和惰性气体保护下的高效粉末回收。 提质提效，BLT-S600多维度突破性升级 除发布BLT-S825之外，铂力特将于航展现场发布升级款BLT-S600设备。自2014年研发启动以来，BLT-S600型设备已在金属增材制造领域奠定了坚实基础，广泛应用于航天航空、发动机、汽车等领域。此次升级版BLT-S600不仅继承了前代的高效稳定特性，还在多个维度实现了突破性升级，包括大幅面多光束打印效率升级、一体打印成形缸生产可靠性升级、智能检测功能成形质量升级等。 升级版BLT-S600的成形尺寸扩大至650mm×650mm×850mm，激光器最高可配置16激光，整体效率大幅提升。同时，设备采用了铂力特专利的单刀双向铺粉技术，实现了铺粉质量与效率双提升。在生产可靠性方面，BLT-S600采用3D打印一体成形的成形缸，并经过结构优化，显著增强了缸体强度。此外，设备还融入了多项智能化技术以提升成形质量，包括铺粉检测、扫描检测及生产监控等，为全过程质量控制与追溯提供数据基础。 BLT-S600在经济环保、人机交互等方面也进行了全面升级。设备的气体消耗显著降低，同时采用了阻燃材质的长寿命过滤系统，可确保连续打印，减少经济与人力损失。在粉末的自动循环利用方面，BLT-S600展现了出色的兼容性。此外，升级版BLT-S600深度优化人机交互的友好性与安全性，设备支持一键式操作，并采用了多项安全设计，共同为使用者筑起一道安全防护体系。 END 铂力特研判空天领域用户创新发展的需求、尽心护航、用心服务，BLT-S825等装备应运而生。诚邀用户亲临航展H5B12展位现场，近距离体验BLT-S600的现场实时打印过程，以及BLT-S825的工程化应用创新概念案例，感受铂力特在空天零部件“大”、“优”、“特”、“精”等方面的工艺技术能力。

2024年11月12日至17日，铂力特将第六次亮相中国航展。本次航展，铂力特将展示在航空航天产业链配套和工程化应用方面的成果，以及在多个领域的创新应用与前沿技术亮点。 产业链协同，为空天制造赋能 铂力特现已构建较为完整的金属增材制造产业链，更好实现资源配置与产业链协同。铂力特的产业化项目三期（金属增材制造产业创新能力建设项目）项目、四期（金属增材制造大规模智能生产基地项目）项目，将有效提升公司金属增材定制化产品、原材料粉末、装备制造等的产能，加快成为具备全产业链创新能力的增材制造产业优势企业。目前四期E地块预计本月竣工。在原材料方面，铂力特推出多款适合航空航天领域的可成形材料，增强对定制化产品的快速反应能力。在设备方面，铂力特设备矩阵满足空天领域各类零部件研制、批产需求，实现产业链的提质与降本增效。在定制化服务方面，铂力特不断增加服务要素比重，为航空航天预研、预制、批产等多样需要保驾护航。在数字化技术方面，铂力特智能产线管理系统BLT-MES可以做到制造全链路的管理与监控，有效实现产业链上下游信息流通与资源整合。2023年，BLT-MES获评工信部工业互联网+大数据试点示范项目。 本次航展，铂力特展示了涵盖粉末原材料、设备、打印服务等多个方面的金属增材制造智能产业链，并通过BLT-MES对生产全流程进行管理与监控，带您沉浸式体验面向未来的空天金属增材制造智能工厂。 研判空天客户需求，重磅设备新品首发 国内航天航空产业的发展正不断加深金属增材制造技术在先进装备研发和批产中的应用程度。铂力特充分研判空天领域客户需求，带来重磅新品的诚意发布： 1. 成形尺寸再突破，数米级设备航展首发，更有及其超大工程化应用案例现场亮相，为空天零部件研制、批产需求提供新方案。 2. 稳定生产设备再升级，更多激光方案更好助力规模化批量生产降本提质增效。 空天领域工程化、批产化应用展示 空天应用展区聚焦于航空航天领域的工程化应用与批量化生产，展示铂力特如何通过久经工程检验的技术积淀与全面稳定的解决方案，满足空天领域对高性能、高效率、低成本制造的高要求。 批产化应用案例：星际荣耀喷注器 工程化应用案例：连理卫星部署器 批产化应用案例：蓝箭航天点火弯管 工程化应用案例的概念性设计案例：铂力特一体化混合反应散热器 前沿领域创新案例，彰显金属增材制造应用深度 多领域创新应用展区综合了铂力特在飞行汽车、电子、机器人、光电控制、工业阀体、刀具、新型散热器、运动消费品、时尚消费品等多个前沿领域的创新应用，彰显了铂力特金属增材制造解决方案在多领域应用深度与广度的扩展。 飞行汽车-小鹏汇天卡钳支架 电子-铂力特感应线圈 机器人-铂力特机器人零部件 刀具-铂力特铣刀盘 技术展品展示创新性探索成果 创新技术展区汇聚了众多技术亮点展品，包括大层厚方案、设备零部件创新设计、极小曲面结构、精细打印等，全面展示了我们在金属增材制造技术创新的最新成就和前瞻性探索成果。 铂力特F-RD极小曲面结构 铂力特创新设备件 铂力特金属3D打印大层厚方案 铂力特金属3D打印精细结构 互动交流，为您的航展之旅“充电续航” 除了展位的精彩看点之外，我们也为您的航展之旅准备了多样的互动交流活动，限定贴纸、徽章、3D打印礼品……让您在深入了解铂力特前沿技术成果的同时，感受到铂力特别样的品牌魅力，更为您的航展之旅增添一抹亮色。 欢迎您到展位莅临交流，我们准备了陕西限定的国风茶点，让您感受科技创新与历史文化底蕴的碰撞、交融与传承。 十年蜕变，领航金属增材制造大生产时代 2014年首次亮相中国航展，铂力特展示了首台自主研发的金属3D打印设备及多型航空航天工程化应用案例； 2016年中国航展，铂力特设备工艺能力再突破，创新性展示了“大”、“优”、“特”、“精”的工艺技术水平，更是发布当时世界上最大的回转体结构和长轴类零件，走在世界前列； 2018年，铂力特三赴中国航展，展示设备、工艺技术、软件等全产业链能力的最新成果，让空天客户感受金属增材制造技术“做得出、用得起”的无限可能； 2021年，铂力特提出金属增材制造正在迈入“大生产时代”。多型金属增材制造空天领域批产案例及批量生产解决方案亮相航展，引领空天零部件制造降本、提质、增效新趋势； 2022年，铂力特全面展示在空天零部件设计迭代、研制加速、降本增效的工艺技术能力；全套产业链水平进一步增强，展示打造面向未来的金属增材制造智能制造工厂方案。 十年间，铂力特不断突破技术壁垒，优化工艺流程，推动金属增材制造从技术探索走向产业化应用再走向智能产线建设，领航金属增材制造大生产时代，开启空天制造的新篇章。

近日，中体新材凭借先进的创新生产技术，正式成为空客公司高强铝合金Scalmalloy®3D打印材料生产与销售官方授权的中国首家粉末厂商。同时中体新材自主研发的AMP生产线，实现了高品质、高产量、低成本的规模化生产，此次与空客的合作标志着中体新材在3D打印金属材料行业的领先地位，更为国内金属3D打印行业的发展注入了新的活力。 十年应用验证，专利保护极强，国内生产售价大幅降低 Scalmalloy®是空客集团全资子公司APWORKS开发并商业化应用成功的业内首款高强3D打印铝合金，具有卓越的力学性能和耐腐蚀性能。自2014年商业化以来，Scalmalloy®已在航空航天、汽车制造等多个领域获得广泛验证。 空客集团对该材料在欧洲、美国、中国等地均实施了严格且宽泛的专利保护，造成其他材料开发企业在涉足该领域时面临严峻的挑战和限制。有部分新近推出的高性能铝合金，实际上仍面临专利风险，这直接导致相关产品无法在国内3D打印企业组团出海的背景下面临窘境。 在国内正在诞生大量高性能3D打印高强铝合金的情况下，Scalmalloy® 获准在中国生产这一事实仍值得关注。主要包括以下几个方面： ● Scalmalloy® 已经获得广泛的行业验证，这对于航空航天、汽车等高科技领域至关重要。国内虽有同类型材料，但在行业验证方面，尚难以与之匹敌。 ● 本土化生产，带来成本极大降低。据3D打印技术参考了解，此前该材料的进口价格近300美元/kg，国内鲜有应用；而如今中体新材AMP生产线批量生产的价格可降到约100美元甚至更低。 中体新材因粉末质量和价格优势被空客授权 APwork收集了多家全球铝合金粉末供应商的样品和报价，中体新材具有最佳的质量和价格优势，因此被其授权在国内生产该材料。中体新材作为APWORKS正式认证的生产厂商，确保了Scalmalloy®的专利技术在中国的合法使用和保护，满足市场合法使用该高性能铝合金材料的迫切需求，更为航空航天、汽车制造、高端电子设备等多个行业的产业升级提供了强有力的支持。 APWORKS公司首席执行官Jon Meyer表示：“我们认为这项协议对整个行业来说都非常重要。中体新材展现出了高水平的生产能力和质量控制，他们的粉末产品取得了优异的结果。我们期待与中体新材合作，进一步提升Scalmalloy®粉末的经济性和可用性，以造福整个行业。” 在生产过程中，中体新材严格遵循空客集团的技术标准和质量控制要求，确保每一批生产的Scalmalloy®材料都具备稳定的质量和卓越的性能，包括高拉伸强度、高屈服强度和良好的延伸率，这些性能指标均优于传统的7系铝合金，并严格控制空心粉与卫星粉的比例，确保打印成品的卓越品质。 Scalmalloy®的卓越性能 ● 轻量化先锋 Scalmalloy®的密度较低，适用于需要减轻重量的应用场景。轻量化不仅能提高产品的能效，还能显著降低运输和操作成本。Scalmalloy®密度仅为2.67 g/cm³，同体积下，比钛合金轻约60%，可以显著降低结构重量。空客公司使用Scalmalloy®打印出一辆的轻型机车，重量仅有35kg，也是世界上第一辆3D打印的摩托车。 ● 强度与韧性并重 Scalmalloy®拥有高抗拉强度和断裂韧性。Scalmalloy®的抗拉强度为520MPa，屈服强度480MPa。在高应力条件下，Scalmalloy®仍能保持良好的延展性，断裂伸长率达到10%以上，确保了结构在复杂应力状态下的安全性与可靠性。 为验证其出色的力学性能，中体新材通过一系列严谨的测试，在不同条件下对Scalmalloy®的拉伸性能进行了全面评估。实验结果显示，无论是在未经热处理还是热处理后的状态下，Scalmalloy®均展现出了优异的强度与韧性平衡，为航空航天、汽车制造及高端电子设备等领域的应用提供了坚实的材料基础。 未经热处理的拉伸性能 热处理后的拉伸性能 其卓越的机械性能使其在高应力环境中表现出色，确保了结构的安全性和耐久性。 中体新材Scalmalloy®应力应变曲线 中体新材将Scalmalloy®的生产成本大幅降低 除了高水平品质控制，中体新材在Scalmalloy®材料的生产上还具有技术和价格成本优势。中体新材自主研发的AMP生产线，通过革新性地将传统单炉次生产模式升级为连续无间断生产流程，实现了高品质、高产量的规模化生产，同时显著缩短了产品交付周期，提高了生产效率并降低了成本。通过深度优化生产工艺与流程，中体新材成功地将Scalmalloy®这一高性能金属3D打印材料成本大幅降低，进而有效加速了Scalmalloy®在金属3D打印行业的广泛应用与普及。 在航空航天，汽车，机器人，低空经济等新兴智能制造领域，轻量化已成为提高产品性能和降低能耗的关键因素。Scalmalloy®材料将以其优异的性能为各类产品增添价值，推动行业创新与发展，展现出强大的市场潜力和应用前景。 中体新材一直致力于技术创新和成本优化，未来，中体新材将继续加大研发投入，不断提升自身的技术实力和生产能力，以推动增材制造行业规模化生产。中体新材诚邀您共同探索Scalmalloy®的无限可能，如需了解更多信息，欢迎访问即将举办的Formnext CNPC Powder展位12.0 B42，或访问中体新材官方网站 www.cnpcpowder.com。 注：本文信息来源于中体新材科技有限公司的官方声明及空客集团的相关资料。Scalmalloy®材料的性能数据和应用前景均基于现有研究成果和市场分析，仅供参考。具体使用效果可能因应用场景和工艺条件的不同而有所差异。

本届珠海航展将于11月12日举办，3D打印技术参考注意到，今年史无前例的出现大量金属3D打印设备商和材料商参展的情况。反映出航空航天领域对金属3D打印技术的需求增加以及金属3D打印产业链的完善与协同发展等趋势。 3D打印技术作为一种先进的制造技术，近年来在航空航天领域得到了广泛的应用。随着技术的不断成熟和材料科学的发展，3D打印技术在航空航天领域的应用前景广阔，有望为航空航天产业带来革命性的变革。此次航展，倍丰智能将全面展示其在金属3D打印产业链中的最新成果，包括高性能金属粉末、先进3D打印设备和打印工艺领域的最新突破！ 倍丰多款高性能金属粉末，适用于高性能航空航天部件制造 在金属粉末领域，倍丰智能致力于包括BF-T1200高强钛合金、TC4-A高强钛合金粉末和GA520高强铝合金在内的高性能金属粉末开发。这些高性能金属粉末均采用倍丰先进粉末制造技术生产，以其高球形度、高纯度和优异的流动性，成为制造高性能航空航天部件的理想材料。 BF-T1200高强钛合金以其卓越的室温及高温强度、疲劳极限及抗应力能力、抗腐蚀能力而闻名，氧含量低于1000ppm，确保了粉末的高纯度。该材料能长时间（3000h）在高温环境（500℃左右）服役，450℃工作寿命长达6000h，具有显著的应用优势。TC4-A高强钛合金以其高球形度、无卫星球和空心粉、高纯度和优异的流动性，保障了后续金属成品的高致密、优性能、强稳定。GA520高强铝合金材料具有卓越的耐高温和高强度特性，抗拉强度超过520MPa，是制造在高温工况中工作的零部件的理想选择。 倍丰尖端技术集大成，多激光、材料自动循环、生产过程可追溯 在打印设备方面，倍丰智能全新SP501金属3D打印机首次亮相，为其配备了500x500x500mm的打印幅面，使新SP501拥有了在相同外形尺寸设备中更大的打印幅面，能够满足大尺寸、复杂结构金属部件的制造需求。新SP501配备6激光打印系统，这一系统大幅提高打印效率，尤其是在打印大型或多个部件时，效率的提升尤为明显。 此外，新SP501还配备了全新的金属粉末自动循环系统，能够实现自动回收粉末、自动供应粉末、自动筛分粉末，确保粉末的连续供应。支持MES智能管理系统，能够实时监控生产过程，收集生产数据，实现生产过程的透明化和可追溯性。新SP501是倍丰尖端技术的集大成者，是倍丰为航空航天市场推出的极具竞争力的解决方案。 G40大型粉末清理设备亮相，它是针对打印工件大型化趋势的创新解决方案。G40设备将可兼容的基座尺寸升级至900mm x 900mm，能够满足绝大多数大型工件的清粉需求，并在操作过程中提供更高的自由度。G40获得ATEX防爆资质，确保了设备在清粉操作中的安全性和可控性。G40是金属3D打印后处理的理想选择。 一体化3D打印案例亮相，为航空航天领域带来革命性的进步 航空用滑油换热器是飞机发动机滑油系统中的核心部件，负责维持滑油在适宜的温度范围内，对发动机的效能和安全至关重要。在传统制造方法中，焊接工艺用于连接内部上百根立柱，但这种方法极易造成焊接不良，一旦发生问题，可能导致整个零件报废。 倍丰通过金属3D打印技术，为换热器的生产带来了显著的优势，通过采用倍丰先进制造工艺能够极好地控制产品尺寸及形状，实现零件的一体化成型，缩短加工周期，且产品性能优于传统焊接及铸造工艺。该产品通过打压试验，确保在高压工作条件下的安全性和可靠性。最重要的是，3D打印技术使得生产成品率达到100%，几乎消除了因制造缺陷导致的零件报废，为航空航天领域带来了革命性的进步。 联合广东黄埔展示低空经济产业成果 在本届珠海航展中，倍丰智能与广东黄埔政府联合展示了双方在金属3D打印及低空经济领域的最新成果，成为航展中的一个亮点。广东黄埔区，作为粤港澳大湾区的“湾顶明珠”，以其明显的区位优势和便捷的交通，吸引了全球投资者的目光。目前黄埔区积极布局低空经济、商业航天等前沿未来产业，引进了一批行业领先的低空企业，打造低空经济产业生态圈。 倍丰智能作为金属3D打印行业的领先企业，此次布局广州黄埔，将依托广东产业基础，与企业紧密合作，着眼3D打印领域的战略需求、市场的需求，致力于成为国际一流水平的技术创新策源地，助推广东低空经济、商业航天、3C等高端装备制造业集群建设，形成高水平全产业链的生态，建成具有全球影响力和竞争力的3D打印战略性新兴产业集群。 此次珠海航展，倍丰科技与黄埔区政府的联合宣传不仅展示了双方在低空经济领域的技术实力和产业布局，也彰显了黄埔区在低空经济领域的发展规划和未来愿景，为观众呈现了一个充满创新的航空航天产业新生态。 总结 航空航天领域对高性能、高精度、复杂结构零部件的需求日益增加，而金属3D打印技术正好能够满足这些需求。通过金属3D打印技术，可以制备出具有复杂结构、轻量化、高强度等特性的零部件，显著提高航空航天产品的性能和可靠性。因此，航空航天领域对金属3D打印技术的需求不断增加，也促使了更多相关企业参展珠海航展。 倍丰智能将继续深耕金属3D打印领域，推动技术创新和产业升级。公司将重点发展高性能金属粉末材料，拓展低空经济和商业航天市场，同时加强与政府合作，共同打造航空航天产业新生态，助力实现制造业的智能化和绿色化发展。

10月23日，3D打印技术参考注意到，英伟达（NVIDIA）旗下NVentures和波音旗下AE Ventures出资1400万美元投资3D打印技术开发商Freeform，它是一家由前SpaceX工程师创立的AI驱动金属3D打印的高科技企业，正在开发一种新的可实现大批量金属3D打印的工艺流程。 与采用区域打印和光束整形来提高金属3D打印的速度不同，Freeform仍然依赖传统的SLM技术形式，但却在制造的整个流程上进行了创新，实现了激光打印不间断。基于该流程，Freeform表示制造金属零件的速度比现有方法快25-50倍，而且成本仅为现有方法的一小部分。 微秒级监控能力，迎合SpaceX制造要求 Freeform有望显著减少停机时间，它有两个平行的输送系统，多个金属板沿着它们排列。当传送带将板材移入和移出光束时，它的18个激光器不间断运行。相机组合以每秒超过70000帧的速度拍摄图像，将数据输入计算机视觉算法，以协调激光器的出光方式。 质量控制是被此次投资看中的关键。Freeform的解决方案是通过在定制机器中实施闭环流程来提供高质量的打印服务。该机器具备微秒级的监控能力，能够实时追踪打印过程中的各项参数，并据此进行精细调整，以满足如SpaceX等高端工作场所对打印质量的严苛要求。 Freeform金属3D打印工艺流程，双缸并排不间断打印 该公司在技术创新方面取得了众多令人瞩目的成就，但其中最直接且关键的两项技术革新在于其反馈回路与驱动该回路的人工智能系统。Freeform首席执行官兼联合创始人Erik Palitsch表示，“我们的系统搭载了以微秒级速度运行的高速计算机视觉反馈机制，所有海量数据均在业界领先的FPGA和GPU上得到高效处理。” 这套具备实时监控功能的闭环系统，在有效缓解质量问题的同时，依然能够保持对复杂几何图形的高速打印能力。通过专注于打印服务的业务模式，他们确保了业务的简洁与高效。然而，要使这一系统发挥最大效用，还需依赖另一项关键的技术突破：一个既快速又专业的机器学习模型，负责实际执行监控任务。这一模型的存在，使得整个系统能够以前所未有的精度和效率运行。 作为此次投资的一部分，Freeform将加入英伟达支持尖端初创企业的 NVIDIA Inception计划，并将利用NVIDIA的加速计算平台增强其现有的AI驱动功能，该平台可对金属3D打印过程的复杂物理特性进行实时预测控制。这种方法为金属增材制造开辟了新的可能性，而这些可能性以前是使用传统方法无法实现的。 AI原生、全自主的金属3D打印工厂 Erik Palitsch表示：“Freeform率先引领制造业的转型，将机器学习和超级计算融合在一起，使不可能变为可能。借助 NVIDIA的技术，我们可以突破金属3D打印的极限，让我们能够以几年前无法想象的速度生产出高质量、经过数字化验证的部件。” Freeform的AI驱动策略预示着金属3D打印迈入了一个转折点。依托NVIDIA的加速计算平台，Freeform正全力构建全球首个AI原生、全自主的金属3D打印工厂。该系统深度融合了尖端传感技术、精密过程控制及机器学习算法，能够实时优化制造流程，确保前所未有的精度与可扩展性，树立行业标杆。 首席科学官Tasso Lappas在控制室监控3D打印流程 NVIDIA公司副总裁兼NVentures总经理Mohamed “Sid” Siddeek对此评价道：“Freeform正以前瞻视野，引领加速计算赋能自主制造的新潮流。他们凭借实时AI流程控制与尖端计量系统的结合，正在为金属增材制造领域树立全新典范。” Freeform的深度技术平台直击制造业核心痛点：传统金属3D打印缺乏智能化过程控制，常导致质量波动与周期延长，测试验证环节繁琐，成本高昂。而Freeform的AI平台则通过每次打印的持续学习，实现了对结果的精准预测与实时控制，确保每个部件都能以高精度、高效率及数字化验证的方式交付。 经深入评估，制造能力被资本认可 如今，Freeform正蓄势待发，准备在数万亿美元的制造市场中大展拳脚。公司将借助新注入的资金，拓宽可打印材料范围，并提升航空航天、能源、半导体及汽车等关键行业的生产能力，其中质量、速度与成本均至关重要。Freeform的自主打印技术已赢得波音等行业巨头的青睐，波音计划利用Freeform的技术，为商用航空与国防领域认证并拓展金属部件的应用。 AE Ventures的Eugene Kim表示：“面对21世纪的需求，企业亟需能够紧跟创意步伐的技术。Freeform在金属增材制造领域提供可扩展、灵活的解决方案，确保从原型设计到全面生产的每一个环节都有品质保障。这正是航空航天业期待已久的突破。AE Ventures与波音公司的高层技术人员携手，对Freeform的打印能力进行了深入评估，我们对其彻底变革金属增材制造的能力充满信心。” Freeform创始人与英伟达创始人 对于Freeform而言，这项投资不仅标志着先进制造业新时代的到来，更是人工智能与硬件加速计算深度融合的开始，其被认为将从根本上重塑从航空航天到汽车等行业的金属生产方式。 Freeform的专有技术旨在将软件的无限可扩展性引入实体制造领域。通过硬件加速计算平台与机器学习的强强联合，公司打造出一种能够持续学习与适应的工厂架构。这不仅是技术上的渐进式提升，更是金属零件设计、制造及大规模交付模式的颠覆性变革。 Palitsch补充道：“长久以来，工业界一直受制于传统框架。而今，我们正摒弃旧有模式，通过融合人工智能、超级计算与先进传感技术，以前所未有的速度推动工业从创意走向大规模生产，且成本大幅降低。” 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。

3D打印技术参考于10月3日注意到，美国宾夕法尼亚州立大学材料科学与工程副教授Robert Hickey和密歇根州立大学Michael Hickner教授等组成的联合团队新获得了美国国防部（DoD）通过海军研究办公室（ONR）授予的为期五年、总金额高达450万美元的多学科大学研究计划资助（MURI），用于探索一种能够在较低温度下生产高性能陶瓷的创新激光3D打印技术。 该项目名为“前陶瓷聚合物的光化学和光热增材制造（Photochemical and Photothermal Additive Manufacturing of PreceramicPolymers）”，旨在开发一种无需整体加热即可生产超高温陶瓷的单步工艺。研究团队专注于利用光能将聚合物前体转化为最终的陶瓷产品。 Robert Hickey表示，目前陶瓷成型面临的最大挑战是需要高温和高能量，这对3D打印来说尤为困难，使用这些材料进行精确3D打印的难度很高。 传统的聚合物前体转化为陶瓷的过程需要将整体材料加热到高温，这可能导致多达50%的前体材料损失，并改变成品陶瓷部件的几何形状，从而影响3D打印的精度。 然而，研究人员相信，通过利用高强度激光，可以在前体材料中引发化学反应，使其迅速固化成坚硬的陶瓷材料，而无需整体加热。这种方法有望实现快速、高精度的3D打印，因为光加热的速度比传统热处理方法更快。 3D打印技术参考注意到，西北工业大学苏海军教授团队于日前就报道了一种通过激光粉末床熔融技术制备复杂结构氧化物共晶陶瓷的方法。该团队创新性地制备出了具有不同形状、表面光泽的三元共晶陶瓷试样。研究指出，该技术有望突破一步法直接制备大尺寸复杂结构陶瓷的瓶颈，这项研究为直接制备超高温凝固态具有超细微组织和复杂结构的氧化物共晶陶瓷提供了理论基础和技术支持，在航空航天、机械、化工等领域具有巨大的应用潜力。 西工大苏海军教授团队SLM技术直接3D打印陶瓷 对于美国防部这一项目，Robert Hickey强调：“我们急需找到降低这些陶瓷转化或制造所需能量的方法，并防止在打印和加工过程中出现大尺寸精度变化。因此，我们正在研究如何利用光将聚合物转化为陶瓷，并最终实现高性能陶瓷的3D打印。” 宾夕法尼亚州立大学在陶瓷科学和材料化学方面拥有数十年的传统，并长期参与美国国防部重点研究。研究团队还包括麻省理工学院（MIT）和南加州大学（USC）的研究人员。联合团队中的计算和实验研究人员已经建立了紧密的联系。MURI计划旨在组建跨学科的研究团队，探索多个传统技术学科交叉的高优先级课题和机遇。这种多学科方法对于许多军事问题来说至关重要，有助于激发创新、加速研究进展，并推动研究成果在海军领域的应用。 宾夕法尼亚州立大学Robert Hickey 该项目将涉及新型前体的合成、探索促进光基陶瓷转化的不同方法、获取对反应转化途径的计算信息，并将其反馈到前体的设计和合成中。 Robert Hickey表示，这是实验与模拟理论的完美结合。研究人员将把初步结果输入到模拟中，从而预测新的聚合物前体，以获得更好的结果。因此，这种由理论和模拟提供的反馈回路将帮助重新设计新的聚合物材料。此外，模拟还可以为尚未通过实验验证的化学反应指明方向。 这一发现可能对未来在先进高超音速飞行器领域产生深远影响。采用新3D打印技术制造能够在超高温度下工作的、具有复杂结构陶瓷部件的能力，将为再入飞行器的研发提供更多可能性。 来自吕坚院士团队形状记忆陶瓷的4D增减材制造 宾夕法尼亚州立大学机械工程系Adrivan Duin教授指出，该项目将为多种高温碳化物（如碳化钨）和硅基陶瓷（如碳化硅和氮化硅）等的陶瓷材料3D打印开辟新途径。此外，项目还将建立新的计算能力来预测高能反应中间体，这将有助于设计新的前体和加工方案。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。