今年夏天全球各地都格外的热，但如果不需要空调就能让房间降低7℃，你会不会感到很神奇？ 笔者注意到，奥地利格拉茨理工大学建筑与媒体研究所，提出了一种节能城市热岛解决方案——利用高孔隙率陶瓷3D打印立方体来实现降温。 它结合了传承数百年的被动冷却知识和最先进的增材制造技术，既可用于室内降温，也可减轻城市热岛效应。 这项研究于8月4日报道，迅速引起了广泛关注。 3D打印冷却墙——陶土+TPMS+高度多孔结构 笔者查询到，他们所制作的冷却墙由边长约为23厘米的立方体堆砌而成。 这些立方体采用数字化设计，整体为TPMS极小表面几何结构，在保证极小材料用量的同时，提供了极大的表面积。 它使用陶瓷粘土混合物作为原料进行3D打印，打印好的粘土制品在低温下烧制，可以获得高度多孔的结构。 水通过毛细作用被多孔陶瓷吸收，并均匀扩散到整个几何结构中。这形成了一个大的蒸发表面，水在其上不断蒸发，吸收周围环境的热量。 在格拉茨工业大学一间闷热的阁楼中进行的一项现场测试表明，这种方法效果显著。在受控的实验装置中，在注水立方体附近测得的温度下降了近7摄氏度。 为了进一步提升冷却性能，研究团队还在尝试仿生方法。 他们将真菌培养物和锯末作为营养培养基添加到粘土中。真菌丝状体的线状网络会在材料中生长并形成精细的网络。 然后，他们将粘土-真菌混合物进行3D打印并烧制。真菌菌丝体和锯末燃烧后，会留下微孔和大孔网络，水可以通过这些孔隙在立方体内部高效扩散。 3D打印发挥重要作用——适用于公共环境 格拉茨工业大学建筑与媒体学院副教授米莱娜·斯塔夫里奇表示，“这种方法已经沿用了几个世纪，就像是传统的陶罐和风塔降温。 关键的技术进步在于3D打印技术的应用，它使我们能够用粘土混合物制造出高度复杂、多孔且功能优化的几何形状。” “这些特殊的结构能够特别有效地储存水，而且尽管体积很小，却能产生巨大的蒸发表面。”克里斯蒂安·里斯托斯基的硕士论文正是研究如何将立方体和供水系统整合到冷却墙中。 一面独立的、两米见方的演示墙现已安装在格拉茨工业大学新技术校区，同时研究团队也欢迎和规划人员、企业共同评估这项技术。 该团队还在尝试其他新研发的材料混合物。其中一个重点领域是当地诺伊西德尔湖的沉积物，这些沉积物需要定期疏浚以减缓淤积。未来，这些沉积物有望成为一种可持续的建筑材料，并通过3D打印技术制造。 陶瓷墙体为高能耗的制冷系统提供了一种资源节约型替代方案，适用于住宅、办公楼、学校、公共场所和候车区等。 金属3D打印弹热冷却系统 在不产生传统系统相关环境成本的前提下，为汽车、建筑物和工业设施提供制冷和供暖的另一项应用是弹热冷却系统的开发。 欧盟委员会已将弹热冷却技术认定为现有冷却技术最有前景的替代方案，世界经济论坛也将其列入“十大新兴技术”之列。 它利用的镍钛合金的形状记忆特性，材料在受到机械应力时会释放也会吸收热量，具体取决于它是被拉伸还是被压缩。 来自德国萨尔兰大学的研究人员就在开发这项应用，他们利用金属3D打印技术制造了多孔的三维镍钛晶格，可以增加与流动介质（空气或水）进行热交换的表面积，从而提高传热效率。 弹热效应依赖于镍钛晶格内的可逆相变。在室温下，这种合金处于高温相。当对材料施加拉伸或压缩应力时，就会迫使它转变为低温相。只要利用这一过程，就可以调节环境温度。 研究人员表示，“利用金属3D打印晶格是弹热技术发展的下一个阶段。我们已经在考虑实际应用，并开发适用于现实世界的解决方案。” 从这两个案例可以看出，3D打印正在新型热管理领域发挥重要作用，核心在于结合特殊结构和功能材料，来放大物理效应。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，西空智造在7月份推出大尺寸锻打印设备——i3D-AD650S-Z，它具有660×660×740mm的成型尺寸，搭载了4台打印激光器和4台强化激光器。 这台装备的推出不仅完善了西空智造的产品矩阵，也是锻打印技术的重要升级，同时也将拓宽我国航空航天、能源动力等行业大尺寸零件高性能制造的边界。 ➡️ 多激光打印+光斑稳定系统 大尺寸设备普遍配备更多的激光数量。660mm的成型幅面搭配4台打印机激光器，可将成型幅面划分为4个区域，既保障打印质量又提升制造效率。 但大尺寸零件的3D打印动辄几天甚至几十天，光学元件长时间受热极易发生热漂移，导致激光焦平面发生变化。这种焦点偏移会造成实际加工时的光斑大小和能量密度发生波动，进而影响打印质量。 为保障整体制造质量，3D打印技术参考注意到西空智造在660mm级大尺寸设备中，集成了光斑稳定系统。它能够在打印过程中实时补偿离焦偏差，确保光斑在整个成型区域和打印过程中能量密度的一致性，这对于大型零件高质量稳定打印和产品的一致性具有保障。 ➡️ 锻打位置可选，激光路径智能规划 由于锻打印技术还包括一个激光冲击强化的环节，在大尺寸过程中，采用单台激光器进行锻打将拖慢整体制造效率。 此次660mm设备的重要升级，还体现在4束锻打激光数量的同步升级，这可以匹配打印与锻打的整体成形步骤。 另有一点值得关注，从西空智造的描述可以看出，零件锻打位置并非全部，而是能够选定。 对选定位置的区域，软件能够自适应规划多光束扫描轨迹，对特定位置实施冲击强化，这样既保证了结构完整性，又节省了整体加工时间。 ➡️ 多振镜高效协同 i3D-AD650S-Z的特殊之处在于8台激光器需要执行两种任务，西空智造采用了多振镜协同控制技术及专用工艺软件，多台激光器可分区打印也可串行工作，支持多工艺交互与多参数配置协同，制造灵活性很高，打印效率为60～120cm³/h。 ➡️ 锻打印技术可成型易开裂材料 锻打印的重要技术优势是能够抑制成型裂纹。因此，除了常规的不锈钢、钛合金和铝合金外，该装备还能打印更大尺寸的难成形材料。 以7075铝合金为例，因含Zn、Mg、Cu等元素，其在激光打印过程中极易产生热裂纹；以及铸造高温合金，它包含多相微观组织，对热循环极为敏感，孔隙和组织不均匀是常见的失效模式。 锻打印技术采用逐层强化机制，打印完一层随即进行冲击强化，能够实时将材料内部的拉应力转化为压应力，从根源上抑制裂纹的产生； 冲击波还能有效消除打印过程中产生的孔隙、未熔合等缺陷，它们通常是疲劳裂纹的起点。此外，锻打印后的材料还能实现晶粒细化，从而能够提高零件的强度水平。 ➡️ 助力航空航天等领域大尺寸高性能制造 相比此前发布的中小成型尺寸，660mm设备能够实现更大尺寸部件的一体化成型，覆盖航空航天发动机核心舱体、机匣、燃烧室等大型关键部件尺寸范围。 而基于边打印、边锻打，使其能满足航空航天领域对大尺寸关键部件的高性能制造要求。 该设备主要面向各种类型的发动机制造，如叶片/盘、轴/齿轮等对疲劳性能和可靠性要求极高的旋转零件；一体化制造机匣、旋流器、燃烧室、助推器以及包含内流道和薄壁结构的零部件。 2026年上半年，西空智造首次引入战略融资，所获数千万元资金将用于提升锻打印、点打印等技术在空天动力领域的产业化应用。随着更大打印尺寸的加入，其产品矩阵更加丰富，制造能力将得到进一步提升。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2023年，Relativity Space试飞全球首款“全”3D打印火箭，人们担心的一个重要节点，就是3D打印的火箭结构能否承受Max-Q最大应力点。 当前，3D打印的零件已经广泛应用于航空航天领域，具体的应用产品涉及火箭、武器、卫星以及民航客机等。 这些产品中，除普通民航客机外的飞行速度几乎都存在超音速飞行阶段，这也就意味着3D打印的零件要经受一些特别严酷的工况。 但需要指出的是，上述产品大部分属于一次性飞行，但对于超音速客机来说则完全不同。本期内容，就以Boom Supersonic为例，介绍其XB-1超音速飞机上的3D打印零件，要经受哪些考验。 3D打印零件超音速飞行中的工况挑战 要问超音速飞行有多快，举个例子来说，从洛杉矶飞到北京通常需要12个小时，但超音速飞行只需要6个小时甚至更短，相当于每小时1200公里以上。飞行速度越快，零部件工作的环境就越极端： ➡️ 高温和温度变化大：3D打印的零件必须能扛住高温，还能在温度剧烈变化的情况下，保持形状和性能稳定。 ➡️ 冲击波和压力载荷：在进气口、管道和控制面周围，压力会突然变得很高，3D打印的零件必须能够承受这种突然产生的压力；零件的精度和形状必须精确，才能控制好气流。 ➡️ 振动和疲劳载荷：3D打印的零件不仅要求机械强度高，还要求重量轻；同时，还必须能够承受反复的震动和应力，不能出现疲劳裂纹，承重部件尤其如此。 ➡️ 空间小，安装集成困难：飞机里很多地方空间紧凑，如电子设备舱、通风管道等，可用空间有限，3D打印零件需要做的小巧紧凑、模块化，方便安装。 XB-1上安装的许多3D打印部件都位于加压区域，例如驾驶舱，或者位于热稳定性更高的区域，例如系统舱，其中容纳了大部分电气、环境控制系统和飞行控制设备。很多3D打印零件还被用于一些更易暴露的区域，例如机头和主起落架舱。在这些区域，部件必须承受诸如以下恶劣条件： ➡️ 在飞行高度高达1万米、速度达到 1.122 马赫时，会产生高温。 ➡️ 起飞和着陆时，起落架舱门打开，飞机速度可达300公里/小时，此时会产生高速气流。 为确保零件性能，Boom的工程团队仔细审查了每种3D打印材料的数据手册，并确认预期使用载荷在公布的材料允许范围内。除了依赖供应商数据外，Boom还进行了内部材料鉴定，验证关键性能。 作为质量保证流程的一部分，相关3D打印机每三个月都要接受一次全面检查，包括打印和测试 30 个拉伸试样。Boom Supersonic公司的XB-1超音速飞机上使用了3D打印的高压压气机、燃烧室和高压涡轮等金属部件，以及大量的非金属零件。 3D打印的高压涡轮叶片 中间打印失败 采用ULTEM 1010打印的用于发动机测试的导风管 3D打印钻块（由尼龙 12CF 制成），用于零件组装 谈到高结构载荷，工程师证实，在XB-1项目中，大部分3D打印部件都用于低载荷应用。对于工程团队而言，直接减轻结构重量并非首要目标。 XB-1超音速飞机安装的典型复杂3D打印部件 BOOM公司的工程师指出， XB-1验证机上的几个3D打印部件体现了不同方面的复杂性，但其中一些组件因其几何结构、功能和集成方面的挑战而尤为突出： ➡️ 环境控制系统管道：该部件的设计目的是将冷却空气导向位于驾驶舱面板前方的仪器和航空电子设备。其内部结构复杂，通过优化实现气流平稳，而采用传统制造工艺生产这种结构将极其困难、耗时且昂贵。Boom使用Stratasys F900轻松应对了这种复杂性，使他们能够快速完成从设计到安装的整个过程。 ➡️ 发动机油门线束支架：虽然其几何形状不如电子控制系统导管复杂，但该部件发挥着至关重要的功能作用。它支撑着穿过后驾驶舱的三根发动机油门线。该支架直接粘合在碳纤维龙骨梁上，并通过紧固件将油门线固定在上下两部分之间，精确的定位对于确保安全可靠的运行至关重要。 ➡️ 文丘里喇叭口：该部件的内部几何结构也极其复杂，设计目的是高效引导气流通过止回阀进入发动机舱。 这三个部件分别突出了3D打印技术的不同优势——几何自由度、功能集成、针对特定应用场景的快速开发能力。 END 对3D打印的应用不能为了用而用，如果有更便宜、更稳妥的加工方案就应该选择其他。在一些传统加工技术解决不了的地方，如会造成零件更重、更贵或更复杂的情况下，3D打印就更具有优势。 而且，3D打印零件的安全性仍然需要长时间的验证。笔者发现，Boom也认为在将增材制造技术整合到商业生产之前，仍需要保持审慎的态度。规模化应用还需要进行广泛的材料测试、工艺验证和认证。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#超音速 #3D打印

由中国增材制造产业联盟承办的2026增材制造大会将于11月在泸州举办，而每一届大会选择举办地都有深意。 2024年大会选择在广州，不仅因为广东是消费级3D打印产业的核心聚集地，也是工业级3D打印创新应用的前沿。 2025年选择在雄安，是因为该地极具发展潜力，在此办会大有筑巢引凤的意味。 而今年的举办地在泸州，则是因为该地域3D打印产业发展迅速，已初步形成产业集群。 增材制造被纳入重点推进产业 在四川于2025年发布的相关文件中，增材制造被列为十五条重点发展的新兴产业赛道。泸州工业指出，这是该地首次在省级战略规划中，为增材制造描绘了全产业链的发展蓝图。 根据中国增材制造产业联盟的统计，目前四川当地对增材制造提出迫切需求的高端用户超过16家，与增材制造相关的高校和科研院所超过11所，提供3D打印技术开发与服务的企业超过20家，3D打印配套材料制造企业已超过10家。 泸州空天装备和材料产业园 此外，多家当地高端用户单位已经建立了自己的增材制造中心，已采用该技术开展批量化生产和应用，所取得的成果更是获奖无数； 此外，这些一线用户还与当地高校，如四川大学、西南交通大学等参研与增材制造相关的国家重点研发计划，多方协同已开办多个与3D打印技术相关的研究中心，聚焦航空航天、核能和船舶等高端装备领域，与当地产业发展高度契合。 根据去年九月的数据，四川现有3D打印企业50余家，涵盖技术研发、装备制造、材料生产与打印服务多个产业环节，主要聚集于泸州、成都、绵阳等地。 泸州3D打印产业发展迅速 泸州在该地的产业发展中地位非常特殊，其在金属与非金属3D打印两个领域均已形成规模。 在金属3D打印领域，该地有泸州众远新材料等上游材料企业；中游装备制造已于2024年取得突破，国创华西中心开发出了该省首台金属3D打印机； 在3D打印服务应用领域，泸州的成绩更为突出。泸州翰飞航天科技自2022年就已投产，聚集航空航天零部件3D打印，已建成3万平米的生产中心，拥有完整的金属3D打印全流程生产线，今年产值有望突破2亿。 翰飞科技公司生产线 在非金属3D打印领域，博理新材料的超高速3D打印智能云工厂于2025年落户泸州，2026年上半年产值已突破5000万元。这一成绩助力其迅速升级为规模以上工业生产企业，“泸州造”3D打印鞋已成功打开消费级应用市场，成为该地又一新兴科技产业。 除了在航空航天、消费品领域取得显著成绩外，笔者注意到该地还同时布局医疗3D打印应用。根据四川新闻网6月的报道，泸州企业四川图灵智放已在当地落成新厂房，未来将建成规模化、智能化的3D打印创新医疗器械生产基地。 四川图灵智放产品展示区（来自四川新闻网） 泸州在3D打印赛道取得的成绩，离不开当地对该产业的重视。如众远新材料和博理科技这样的企业被成功引入，不仅迅速补齐产业短板，更应思考企业为什么选择落户该地。 除泸州外，成都的3D打印产业发展也有重要看点。四川华曙图灵等企业在医疗3D打印领域已深耕多年，形成了完整产业生态。2026年5月，金石三维总投资35亿元的西南总部“超级工厂”，也在成都正式投产。 根据金石三维的介绍，该项目将布局超千台设备，打造金属与非金属3D打印全工艺类型产线，为当地及周边产业提供从辅助研发到批量生产的各类型3D打印服务，这将对当地的汽车制造、航空航天、医疗器械、文创雕塑等行业带来直接影响。 可以看出，四川3D打印产业的发展已形成一定规模，在全国视野下已经形成不容忽视的一股力量。2026增材制造大会这种高规格的活动选在泸州，不仅是因为3D打印产业已经成为当地的一张新名片，更突出了该地欲在十五五开局之年推动该产业发展、吸引更多优质企业落地的决心。 而按照往年大会的惯例，届时将会有大量的产业需求信息传递。在行业峰会期间，还将同期举办专业展览和创业大赛。加之3D打印行业已迈入关键增长期，可以预见，本次大会将吸引更多用户和投资机构参与。 注：本文内容已经多方审核，授权发布。#2026增材制造大会 #3D打印

3D打印行业内的应用热点，不会因为一段时间内讨论的少而消失。就像消费电子领域，一旦出现新的产品应用，它所引发的讨论依然猛烈。 正是看到了它的海量市场，来自3D打印行业的设备商、材料商以及服务商均在纷纷布局，扩大产能、提升良品率、降低成本，正在速造新的格局。 在下个月即将举办的Formnext深圳3D打印展，业内多家布局消费电子3D打印应用的产业链企业将集中亮相。本期内容，我们主要介绍即将在此次展会看到的部分品牌及他们的相关布局。 铂力特 铂力特在消费电子领域的应用居行业头部。根据去年12月的数据，其3D打印的3C毛坯零件已超百万，在这个过程中其解决了设备稳定性、高效打印与流转、精度与表面质量、产品良率与一致性、缺陷检出效率等一系列问题。 通过规模化量产能力的展示，铂力特成为金属3D打印技术在消费电子领域应用的引领者。除已曝光的折叠手机铰链组件，该公司还开发了表壳、表带、眼镜框等产品，这些涉及材料、工艺和后处理工艺的应用有望在formnext展会亮相。 华曙高科 华曙高科在消费电子等3D打印服务领域的布局正在加速推进，根据市场消息，该公司已进入3C头部客户供应链，并批量供应了相关产品。目前，该公司已展示了包括手表表壳、表带、眼镜框、折叠手机铰链组件等消费电子领域的3D打印应用。 2026年，华曙高科发布了超精细3D打印方案，以此减少后处理环节，挖掘技术潜力；此外，华曙还宣布搭建起了量产交付体系，极大扩充了产能，可适配多领域产品大批量、高一致性的生产需求。 倍丰智能 倍丰智能在消费电子领域看似没有具体的产品信息释放，但其不仅获得了该领域的制造巨头融资，并布局了200台不同打印尺寸的装备以及粉末产线，开展包括消费电子等在内的制造服务。 此外，该公司还不断释放关于相关工艺突破的信息，如3C产品制造良率实现99.9%，展示一体化柔性铰链以及超薄钛合金均热板。结合制造布局，倍丰或已将金属3D打印3C应用推向了量产。 汉邦激光 汉邦激光在消费电子领域已有产品上市。例如它和中南集团合作，共同打造了两款钛合金腕表，包括表壳、表盘和表链均由3D打印技术制造。此外，其所展示的批量制造产品还包括手机轴盖、手机边框、耳机模具等。 值得关注的是，汉邦激光在2026年特别展示了其采用光束整形技术提升表壳等3C产品制造效率的案例。其特别之处在于，汉邦激光采用其“光驰Ⅱ型”技术同时保障了产品极致的表面质量。据了解，该公司已获3C领域批量订单。 中体新材 中体新材是首批采用废旧金属来制造优质金属3D打印粉末的企业，其先后获得了钛合金（Ti6Al4V）和AlSi10Mg SCS翠鸟循环认证，这些产品与消费电子领域所强调的绿色制造理念高度契合，成为其进入该市场的关键助力。 近年来，中体新材明确表示已进入多家头部消费电子品牌商供应链体系，并与他们建立了深度合作。受益于消费电子行业采用3D打印技术的大势，该公司接连获得该领域的高额融资，并借机扩充产能。到2026年底，其总产能有望突破万吨。 威拉里 威拉里面向消费电子应用推出了完善的金属粉体材料体系，如钛合金、高强铝合金、高纯铜基粉末等。其中钛合金具备高强度、轻量化优势；高强铝合金与铜基粉末拥有优异的导热散热性能，适配3C精密零部件多样化制造需求。 产能布局上，该公司三期项目建成投产后将新增粉体年产能2000吨。规划中的四期项目，拟新增钛合金3000吨、铜合金5000吨、铝合金2000吨及高强钢等关键粉体年产能。通过持续扩充核心材料供给规模，推动金属3D打印在消费电子场景的规模化应用。 中航迈特 中航迈特在消费电子领域的布局体现在3D打印材料、装备及打印工艺的创新，以此支持3C钛合金构件的批量化制造。 在材料端，该公司依托近5000吨的年产能，提供TC4(Ti6AI4V)等多牌号、多粒度高品质钛合金粉末。同时，它还开发出了循环再生钛合金粉，并获得SCS翠鸟认证，有力支撑3C领域绿色制造与成本优化。 在3D打印装备与工艺端，该公司开发有MT400M、MT400S金属3D打印设备，支持手机中框、表壳等构件高密度拼版生产。设备创新采用60μm与80μm双光斑切换及光束整形技术，兼顾精细结构与成型效率。 在本届formnext展会，有望看到中航迈特在消费电子领域的批量打印案例。 END 当前阶段消费电子行业3D打印应用的讨论热度似乎有所减退，但这并不意味着应用停滞了，这与新产品的开发周期直接相关。 如苹果公司，它已在其环境报告中充分认可了3D打印的战略性价值，新版本的手表壳再度使用该工艺也将远不如第一次使用的热度高。此外，强调绿色环保已经成为消费电子领域头部品牌的共识，因此市场庞大。 作为3C产品创新应用的前沿，Formnext深圳展将集中展示包括本文所介绍的品牌等在内的装备、材料及打印服务供应商，相信届时将会有更多创新产品亮相。

威拉里在2026年上半年的发展势头可谓非常强劲——3月在TCT亚洲展发布多款3D打印新材料，4月启动C+轮融资，5月三期厂房封顶、四期同步开展，6月发布绿色发展理念，七月获得SCS翠鸟认证及IATF 16949汽车质量管理认证！ 在短短半年里，它在产能、材料、制造三个层面同时推进，战略节奏紧凑。这家成立十一年的3D打印企业，正从单一粉末制造商向金属增材制造综合解决方案提供商快速迈进。 三期、四期同时推进，产能大幅提升 2025年12月，威拉里完成C轮融资，明确表示将要扩大粉末产能，加快新材料研发以及建设智能化制造基地。 在产能建设方面，已接近尾声的三期项目将给威拉里带来每年2000吨的新产能，同时还将实现全流程无人作业。 而仅过去三个月，该公司就宣布已启动C+轮融资，重点用于四期建设。 该期项目定位更高，它将打造行业领先的“材料黑灯工厂”，规划新增3000吨钛合金、5000吨铜及铜合金、2000吨铝合金以及高强钢等关键粉体材料的年产能。 从这些数据可看出，威拉里在三四期建成后，每年的粉末总产能将超万吨。而且两期项目同步推进，意味着这家公司对行业窗口期有着强烈的判断，正快速打造产能规模效应，形成竞争优势。 威拉里的另一项布局同样值得留意，这就是智能化制造基地的建设。随着消费电子、商业航天、AI散热对3D打印技术的需求不断增多，越来越多的产业链企业，开始发现制造服务对业绩增长的持续作用。 “材料+智造”的双业务布局，将有助于提高威拉里的综合实力，助力其成为金属3D打印综合解决方案提供商。 接连推出面向热点应用的新材料 随着用户对3D打印技术应用深度与广度的增加，3D打印材料的种类更加细分，而且对材料来源也更加看重绿色环保属性。针对这些新变化，威拉里也有不少举动。 在产品层面，威拉里上半年重点推出了铜粉、MIM-TC4、高强铝、中强铝以及S03钢这五类材料。 2026年3月，该公司携这些高性能3D打印粉末亮相TCT亚洲展，并引来大量关注。笔者注意到，威拉里特别强调这些材料在航空航天、医疗、电子和汽车等行业中的适用性。 ➡️ 亮点一：纯铜和金刚石铜 在这些新材料之中，铜粉相比往年更加受关注，这和AI散热需求爆发直接相关。 威拉里针对这一突然爆发的新应用，及时推出了3D-Cu纯铜、金刚石铜。 其中，3D-Cu纯铜通过优化解决了其对红外激光的高反射问题，吸收率提高至35%，且粉末批次稳定性高，打印件性能优异。 金刚石铜作为另一热点材料，在3D打印行业还处于工艺摸索和试量产阶段。 威拉里紧跟产业应用需求，很快就推出了能应用在粘结剂喷射和激光打印的金刚石铜，动作可以说十分迅速。 ➡️ 亮点二：循环再生钛合金粉 考虑到电子3C行业对钛合金使用需求的增多，为解决钛合金废料问题，威拉里构建起完整的钛合金粉末绿色循环体系。 通过化学脱氧、快速热压固结成型、真空悬浮熔炼等核心工序，把钛废料、屑料等制备成钛锭，经过机加工后循环到EIGA装备再进行制粉，所制得的粉末即为RC100%循环钛合金。 2026年6月，威拉里正式发布绿色发展理念，围绕着“一粒粉末，全链低碳”，从研发、制粉、回收等环节持续推进绿色低碳实践。笔者了解到，该公司近期已通过SCS（Global Services）翠鸟认证。 当消费电子、航空以及汽车主机厂商，相继对供应链提出碳核查的要求时，“全链低碳”从理念变成数据落地，将会是下一个竞争的要点。 制粉装备走出3D打印场景 根据笔者对产业链的观察，3D打印对其他领域的的影响已从应用端扩展到材料端——材料商已不再满足于仅制造3D打印用的材料。 笔者了解到，威拉里自研制粉装备应用范围已经从增材制造场景扩展至多品类金属功能粉体的生产。 具体来讲，其制粉设备不但可以开发面向航空、医疗、模具等领域需要的MIM及3D打印用粉，来满足对球形度、粒径分布的严格要求；与此同时，也可以通过粉体物性调控，开发适合新能源和电子行业磁性要求的粉体材料。 Formnext深圳展七大应用领域系统亮相 8月份的Formnext深圳展，将会成为威拉里阶段性成果再次集中展示的窗口。 根据3D打印技术参考了解到的情况，威拉里这次将会重点展示公司材料在3C电子、热管理、具身机器人、商业航天、工业模具、新能源汽车、体育装备七大领域的应用情况。 从材料研发到到聚焦七大应用场景，威拉里所展现的逻辑是“材料能力、装备能力和应用场景”的垂直整合。 在当前金属粉末赛道竞争越发猛烈的背景下，单纯的材料产品力已很难构建护城河，能够同时输出材料、装备和制造服务综合解决方案的企业，将在和下游客户的合作中处于更主动的位置。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

央视财经在2026年7月24日晚播出的《经济半小时》栏目中，报道了3D打印、锂离子电池和工业机器人这三个不仅在国内热销，更在海外“爆单”的产业。 笔者注意到，深圳市智能派科技和金石三维分别作为消费级和工业级3D打印的代表，在节目中重点亮相。 ➡️ 消费级3D打印“爆单” 报道指出，2026年3D打印行业迎来爆发式增长。根据海关最新数据，1-6月我国出口消费级3D打印机数量为361.4万台，去年同期为190万台，同比增长90.2%。上半年我国出口消费级3D打印机总值超过91亿元，同比增长113%！ 节目首先介绍了智能派的主打产品和生产情况。 该公司的主要产品之一为光固化3D打印机，与之相关的最高成本部件液晶屏，依托深圳成熟的电子产品供应链优势，中国企业将早年数十万元一台的工业3D打印设备成本压缩至几十分之一。 成本大幅下降，搭配AI一键建模简化操作门槛，使消费级3D打印快速在全球得到普及，随之带来了订单火爆和产能不足。 智能派联合创始人陈波表示，该公司工厂每天的产能大致是2000到3000台，一个月的总产能约10多万台。他们在五六月份已把整年的计划全部排完，目前的订单量比去年增长了30%左右。 但该公司目前的产能已经远远不足，生产压力大。该公司于今年上半年完成数亿元新融资，资金重点将用于升级产能与供应链体系。 根据节目报道，其新基地规划了十条大型生产线，月产能将提升至接近13万台，年产能规划150万台。 智能派的成功是中国消费级3D打印产业爆发的一个缩影。目前，全球每卖出10台消费级3D打印机，就有9台来自中国。 ➡️ 工业级3D打印助力高端制造 不只是消费级3D打印，工业级3D打印在深圳同样火爆。 金石三维董事长江泽星，在栏目中介绍了该公司大型工业级光固化3D打印技术，对助力我国高端制造的贡献。 该公司专注于工业级3D打印，核心技术包括大型光固化3D打印、FGF颗粒挤出3D打印、SLS激光烧结、SLM金属3D打印以及配套的减材工艺等全系列加工制造技术。 此次金石三维重点亮相的是其大尺寸的光固化打印工艺，报道中特别展示了其打印尺寸超过1米的设备能力，它的核心优势体现在极快的交付速度、复杂特征制造能力以及生产模式的改变上。 江泽星提到一个25件的超大件急单，这些零件传统上需要几个月开模制造，但通过该公司的大尺寸工业级光固化3D打印机，在48小时内就能完成交付。 他还提到，工业级3D打印不仅可将制造时间大幅缩短，还擅长制作形态各异、结构复杂的零件。传统上依赖逐个加工的模式，但3D打印支持在可打印的范围内批量、同步打印，解决了定制化和批量生产之间的矛盾。 报道中展示了金石三维由70多台设备组成的黑灯工厂，这些3D打印机24小时不间断运转，仅这一个车间每年就能贡献近6000万元的产值，在汽车内饰、医疗模型、精密零件等领域应用广泛。 另外笔者注意到，金石三维在今年上半年已建成并投产西南总部基地，使其在全国的增材制造产业布局更加完善，综合竞争力大幅提升。 END 经历了“十四五”期间的长期技术和产业积累，3D打印行业在“十五五”开局之年爆发出了惊人的增长势头。无论消费级还是工业级，3D打印技术在国内的应用和发展都在发生质的改变。 智能派和金石三维作为国内行业的头部企业，都已进入被订单推着扩产的状态，这并非短暂的市场热点，而是行业跨越产业化门槛的重要标志。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

本周工业级3D打印多项进展。 ➡️ 奇遇科技验证DLP 打印铜金刚石 铜金刚石是当前被3D打印行业关注的新型散热材料，但相关探索才刚刚开始。笔者注意到，奇遇科技在本周公开了正在使用DLP光固化技术打印该材料的尝试。 但采用DLP技术打印铜金刚石并不容易，它面临着两种材料对紫外光系数差异大、浆料稳定性差、烧结窗口窄等风险。 材料中的铜成分对紫外光反射率较高，而金刚石则相反，导致光固化浆料在不同区域固化深度差异大，难以形成均匀固化层。在浆料配制方面，铜粉易沉降，金刚石则因形状不规则易损坏刮刀。 奇遇科技通过调整树脂体系的折射率来匹配两种材料的光学行为，使用专用分散剂来缓解沉降，同时优化打印工艺，成功打印出多种类型的晶格结构，且这些结构细节清晰、内部孔道连通、表面质量好。 此次尝试验证了使用该技术打印铜金刚石的可行性，下一步奇遇科技将重点攻关烧结问题。与粘结剂喷射3D打印工艺一样，两种技术都面临烧结过程中的金刚石石墨化问题。 ➡️ 铂力特获汽车行业认证 铂力特于7月24日发布消息称，公司已获得IATF 16949:2016汽车行业质量管理体系认证，这或是首家获得汽车行业相关认证的3D打印企业。 IATF 16949是由国际汽车工作组（IATF）制定的汽车行业质量管理体系标准认证。 此次认证范围主要涉及铂力特金属粉末的设计和生产，标志着该公司与之相关的生产环节获得了汽车行业的权威背书，为进一步开拓新能源汽车行业3D打印零件批量生产提供了关键资质保障。 铂力特粉末产线已建立完善的质量管理体系，先后获得ISO 14001:2015环境管理体系认证、ISO 45001:2018职业健康安全管理体系认证、AS9100航空航天质量管理体系认证、ISO 13485医疗器械质量管理体系认证以及SCS认证（翠鸟认证）。 至此，铂力特已实现3D打印材料质量管理体系在汽车、航空航天、医疗器械三大高端应用领域的全面覆盖。 ➡️ 美航母部署增减材混合制造系统 据美国海军新闻稿称， “西奥多·罗斯福”号航母已部署一款名为ADDiTEC HYBRiD-X的金属3D打印增减材混合制造系统。 HYBRiD-X将液态金属喷射、激光定向能量沉积和数控加工集成于一个紧凑的集装箱式平台中。这种独特的组合使操作人员能够使用单一系统生产、修复和精加工金属部件，同时显著减少设备占地面积。 在美国航母的演习中，HYBRiD-X成功加工了多种金属材料，包括铝合金、不锈钢和镍铝青铜。此次演示意味着该平台具有一项关键优势——材料自由度。 HYBRiD-X不再局限于单一的制造工艺或材料系列，而是使用户能够根据任务需求选择最合适的材料来制造和维修各种金属部件。 在空间有限且作战需求瞬息万变的海洋和远征环境中，利用单一可部署平台制造和维修多种材料的零部件，能够带来显著的后勤优势。操作人员无需依赖多个制造系统或冗长的供应链，即可在更靠近需求点的地方生产关键任务部件。 ➡️ Tekna单客户钛粉订单增长5倍 知名3D打印材料商Tekna近日宣布，其收到一家美国长期客户的新订单，非同寻常的是，该客户今年的订单总额超过300万加元（超过1400万人民币），是其2025年全年订单总额的六倍多。 所采购的3D打印材料为Ti-6Al-4V钛粉，将被用于国防应用部件制造。该合金因其高强度重量比和耐腐蚀性而被广泛应用于航空航天和国防领域的3D打印。 该报道从一定程度上反映出美国市场对3D打印钛合金的需求正在急速增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。 #3D打印

笔者注意到，航空发动机制造巨头普惠公司，近日公布了3D打印应用的两项重要进展—— 针对成熟TJ150发动机的3D打印版本完成演示测试，并公布已与GKN航空航天达成协议，探索能否采用3D打印为F-35战斗机用发动机制造大型关键结构件。 ➡️ 3D打印快速消耗品 7月20日，普惠公司宣布已完成其TJ150涡轮喷气发动机3D打印版本的演示测试。该公司指出，随着巡航导弹和自主武器的需求不断增长，3D打印可以帮助该公司更快地制造一次性推进系统。 该发动机近60%的部件都采用了3D打印技术制造。此次演示评估了3D打印零件在实际运行条件下的性能，及其能否承受任务期间预期的热载荷和机械载荷。 与必须服役数年的可重复使用飞机发动机不同，TJ150发动机为通常仅运行数分钟或数小时的一次性系统提供动力。 资料显示，TJ150结构紧凑、性能优秀，推力为68公斤，可在满足可靠性和可扩展性（包括产量和尺寸）要求的同时，实现快速制造。其轻量化设计使其能够在高海拔地区运行，并可为各种自主系统和武器提供动力。 传统版本的TJ150 与重新开发一款完全基于3D打印设计的发动机不同，此次测试的TJ150是在传统型号之上的改版，其传统型号已经交付了超过2700台。 但普惠公司认为，3D打印可以通过减少零件数量、缩短生产周期和更容易扩大产量来实现快速生产、简化组装和降低制造成本。而且，3D打印的发动机不会降低产品性能。 该公司已针对TJ150的3D打印制造进行了专项投资，以增强其长期可生产性和可扩展性。 资料显示，普惠公司已将五十多个独立的热端部件整合为少量3D打印零件，并成功测试了该技术制造的旋转涡轮叶轮。这些经验为TJ150的测试成功积累了经验。 ➡️ 三款3D打印发动机对比 近期关注度比较高的美国3D打印发动机制造商Beehive Industries，开发的Frenzy 6和Frenzy 8发动机，推力分别为45公斤和90公斤。 Frenzy 8已完成高空飞行测试，目前正处于从验证到大规模量产的最终验证阶段，Frenzy 6则处于原型制造和初步验证期。 蜂巢工业开发的3D打印发动机 我国此前测试的KP16-3D极简涡喷发动机的推力为160公斤，同样采用3D打印技术开发，在去年就已完成了多次单发飞行试验。从应用速度的角度来说，我国更为领先。 我国开发的KP16-3D极简涡喷发动机（来自公开展示） 但这三款发动机代表着不同的应用思路。 我国通过KP16-3D验证了3D打印技术能够快速、低成本的制造发动机，在这个过程中走通了设计、材料、打印工艺、后处理以及飞行测试的全套流程；Frenzy 8从一开始就指向明确，为大规模消耗提供廉价和可快速生产的动力；TJ150则是在成熟产品上应用3D打印技术，让其制造的更快、更便宜。 ➡️ 普惠探索3D打印F-35用发动机大型零件 3D打印技术参考注意到，普惠公司还将TJ150项目的经验应用于未来的推进系统项目。 7月21日消息，普惠公司与GKN航空航天公司签署了一项技术开发协议，共同探索为F135发动机3D打印大型结构部件，该发动机为F-35闪电II战斗机提供动力。 与已通过3D打印技术生产的小型航空航天零部件不同，发动机结构壳体必须承受极端温度、高机械载荷和严格的尺寸公差，同时还不能影响发动机性能。 该协议计划使用激光定向能量沉积丝材工艺，验证3D打印大型发动机壳体的可行性。目标是生产出与现有发动机设计兼容，且完全可互换的全尺寸部件。 首个演示部件预计将于2027年完成，认证产品计划于2028年底推出。 笔者注意到，GKN航空航天公司在大尺寸航空部件3D打印和应用方面已经取得了进展。其在2023年就为普惠公司3D打印制造了首个风扇机匣安装环，目前已交付的数量超过了600件，并在2025年实现了全面量产。 该部件是用于齿轮传动涡扇发动机的大型结构件，GKN航空航天公司将该部件描述为“直径两米的钛合金结构”，是目前在役的经FAA认证的最大承重3D打印发动机部件。 对于航空航天制造商而言，3D打印技术的应用范围已逐渐超越了生产支架和小批量零部件。目前，各公司正在评估该技术是否能够制造传统上需要大量锻造、机械加工和精加工才能制造的大型结构件。 这种转变最终可能会缩短生产周期，并降低对复杂金属零件长供应链的依赖。与减材加工相比，使用线材作为原料还能减少材料浪费。 这些优势能否最终转化仍是未知数。普惠公司和GKN航空航天公司的合作项目将收集有关制造质量、可重复性和认证要求的数据，之后这项技术才能更接近实际应用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#发动机 #3D打印

近日，新型高性能3D打印铝合金Scalmalloy® EX正式登陆国内。 它同样由空客旗下旗下APWorks公司开发，是在经典Scalmalloy®基础上定向研发的特种牌号。它在保持铝镁钪系优异的轻量化、耐腐蚀和成型稳定性的同时，将性能重心转移至热学与电学性能。 据3D打印技术参考了解，该牌号材料已由中国独家授权代理商中体新材负责生产与销售。 核心性能接近翻倍 经典的Scalmalloy®铝合金曾一度是其他品牌材料追求的标杆，其在强度、延展性、耐疲劳性等方面表现均衡。 但随着3D打印技术的应用越来越细分，专用材料正处于发展的拐点，来自航空航天、国防、散热等领域对高导热性、屈服强度、抗疲劳等材料性能有新的需求。 ➡️导热、导电系数接近翻倍 对于Scalmalloy® EX来说，其导热系数达218 W/(m·K) ，这一接近纯铝（238 W/(m·K)）的性能足以使其在3D打印铝合金中处于第一梯队。相比来说，行业常用的AlSi10Mg导热系数仅约110–130 W/(m·K)，传统的Scalmalloy RP为116 W/(m·K)）。 在导电性能方面，其电导率为30 MS/m，是传统牌号的2倍以上，电阻率仅0.033 μΩ·m，这也使其成为3D打印铝合金中导电性能最优的材料之一。 ➡️兼顾可打印性与服役可靠性 此外就是可打印性和塑性的保留。该材料适用于LPBF激光粉末床熔融工艺，打印性能稳定，可在产线中直接使用。 15%的延伸率在高导热铝合金中同样具有优势，多数此类材料通常以塑性为代价换取高导热性，而Scalmalloy® EX兼顾了导热性与服役可靠性。而且该材料还继承了传统牌号的耐腐蚀性，可适配恶劣工况。 新铝合金应用亮点 APWORKS指出，Scalmalloy® EX的高导热高导电特性，使其适用于对电气、热性能和重量具有高要求的场合，并借助3D打印技术实现超越传统合金和加工限制的设计。 该合金最直接的应用价值在于热管理领域，借助3D打印可实现冷板、热交换器和散热器的一体成形。 凭借材料本身的高导热特点，以及集成的复杂内流道、TPMS晶格等结构，可使整体器件的散热性能大幅度提升。此外，还可以使用该材料3D打印集成冷却或EMI功能的外壳。 在导电应用方面，Scalmalloy®材料已经被用于无源射频组件中的波导制造，Scalmalloy® EX更高的导电系数不仅能提升器件效能，同时能作为单一材料实现导电与轻量化的统一，是天线、波导、滤波器等射频组件理想3D打印材料。 材料分层越细，设计空间就越大 前文我们提到，3D打印技术的应用越来越细分，通过这种形式，终端产品的效能提升就越明显。 3D打印技术参考了解到，中体新材近期系统披露了其3D打印铝合金粉末的完整产品体系与产能布局。其将铝合金粉末产品划分为三个层级——基础量产、功能导热、超高端高强，对应从原型试制到特种工况的全场景应用。 其基础量产产品为AlSi10Mg和 AlSi7Mg，它是当前工业级3D打印铝合金的通用系列，中体新材持续保持行业领先的出货量。 Scalmalloy®EX、CNPC-Al0407是其推出的功能导热系列，兼具导电、韧性和结构功能一体化。 超高端高强系列包含自研的CNPC-Al0436、CNPC-M1、CNPC-Al34三个牌号，以及Scalmalloy® 经典款，满足航空航天等领域对高强度、轻量化的极致需求。 但面对眼花缭乱的材料体系，用户很可能就会犯难，“我该如何选择”？中体新材给出的策略是从性能出发匹配需求，最终的目的是让用户清晰挑选出最适合自己的材料。 万吨产能与质量保障 金属3D打印技术的应用已经进入了新阶段，随即带来的一个重要问题就是材料产能不足。这也是笔者在此前提到的，多家材料商正在加紧扩建厂房的重要原因。 ➡️万吨产能布局覆盖中外 中体新材的布局在其中格外引人瞩目。2025年，该公司建成年产1500吨LPBF专用铝合金粉末智能化产线；年底，其完成新一轮股权融资，并开启8000吨粉末产能提升计划，新厂区一期项目预计2026年底投产；此外，它还在美国加州建设立足欧美市场的生产基地。 这些布局使中体新材的整体产能达到了万余吨，而规模化的效应能够帮助解决3D打印材料产能瓶颈高、应用成本贵、响应速度慢的行业痛点。 ➡️高质量制造为本，全流程溯源 产能的大增是建立在高质量制造的前提之下的。中体新材自研AMP 先进雾化工艺，能够实现多元素成分的精准控制，材料在粒度、形貌、力学试样等方面具有极高的批次稳定性。 此外，其LPBF工艺专用材料范围的成品收得率为60%，是行业均值的1.5-2倍，这将使其产品具有更高的成本竞争力，对工业大批量生产更具吸引力。 另一个被容易忽视的点是全流程的溯源管控能力，材料商如何向用户证明包括绿色环保等在内的一系列属性？从原材料选购、入库、生产加工到成品出库的全流程溯源就是最好的证明。 在如今激烈的3D打印材料竞争中，能够拿到Scalmalloy®的授权对于品牌商来说是极大的信任度加分项。它并非仅被授权销售，更包括材料生产，这意味着企业本身具备对高性能粉末的研发与制造实力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#铝合金 #3D打印