据 NASA 2024年1月消息，其开发的新一代超级合金GRX-810在工程化应用方面取得了新进展，由该材料3D打印的液体火箭发动机已成功进行热火测试。   GRX-810是一种氧化物弥散强化 (ODS) 合金，是NASA专为极端温度而开发。其主要成分为Ni-Co-Cr基合金，使用集成计算材料工程技术创建，并使用一种新的高能混合技术成功将重量百分比为1%的Y2O3包覆在NiCoCr粉末颗粒上，粉末粒径为10-45μm，借助增材制造工艺将纳米级氧化钇颗粒融入其整个微观结构中，从而带来显著的性能增强。总的来说，这是是具有卓越温度和抗氧化特性的新型材料。 与传统镍基高温合金相比，GRX-810合金的拉伸强度提高了两倍，蠕变性能提高了1000倍，抗氧化性提高了两倍。NASA成功展示了通过激光粉末床熔融 (L-PBF) 和激光粉末定向能量沉积 (LP-DED) 工艺使用GRX-810合金开发和制造组件。 根据3D打印技术参考查询到的资料，NASA在建模、评估冶金性能、开发热处理工艺、表征微观结构和确定机械性能方面做出了广泛努力。GRX-810合金专为航空航天应用而设计，包括液体火箭发动机喷射器、预燃器、涡轮机和热段部件，能够承受高达1100°C的温度。该合金开发的目的是弥合传统镍基高温合金和耐火合金之间的温度差距。 NASA对两个批次的GRX-810合金进行了性能对比，并与其他航空航天合金进行了全面比较，讨论了其微观结构、机械性能、加工进步、组件开发和热火测试结果。 研究发现，两个批次的GRX-810存在一些显著差异。在较低的温度下，批次1的GRX-810表现出较高的拉伸和屈服强度。Hall Petch可能解释了这一点，因为批次1 GRX-810确实表现出了更精细的晶粒尺寸。这种抗拉强度的差异随着温度的升高而减小，两种版本的GRX-810在1093°C时表现出相似的强度。然而，与原始批次1 GRX-810相比，批次2 EOS M280 GRX-810样品的伸长率在1093°C时明显更高。这也可能是两种材料之间晶粒差异的结果。与批次1相比，这种伸长率差异也可以代表批次2中氧化物分散度的改善。在NiCoCr基合金中，当微观结构中包含纳米级氧化物时，拉伸伸长率在高温下提高，而非ODS GRX-810在1093°C下的延展性比其他ODS版本低得多。在这些升高的温度下，晶界氧化开始在机械性能中发挥重要作用，氧化物被认为有助于改善氧化并稳定晶界，从而提高延展性。氧化物影响氧化行为本身，还是简单的稳定微观结构尚不清楚。更好的氧化物分布也可能在GRX-810的蠕变特性中发挥作用。 此外还比较了625合金、718合金、230合金、AM NiCoCr、AM NiCo Cr ODS、批次1 HIPed GRX-810和批次2 GRX-810的蠕变强度。可以明显看出，与测试的其他合金相比，两个GRX-810样品的蠕变强度显著增加。截至目前，由EOS M280打印的GRX-810蠕变试验仍在进行中，但目前的性能与之前的GRX-810试验相同或更好。这种改进的蠕变能力和高温延展性意味着结构中的氧化物分布是足够的，并且可能优于此前的样品。将GRX-810的热导率与许多其他镍基高温合金进行了比较，导电性与其他镍基高温合金相当。HIPed GRX-810提供了介于750-1000°C之间的高导热系数，目前尚不清楚这种电导率增加的来源，很可能是微观结构。 NASA优先考虑GRX-810合金的早期材料开发，以建立符合预期机械和热物理性能的最佳工艺参数。同时，在GRX-810推进的初始阶段，重点放在了组件开发上，以验证可以成功构建预期的复杂几何形状。GRX-810被提议用于多种应用，特别是热交换器、涡轮机械和在高热通量环境中运行的部件。在液体火箭发动机的背景下，具体应用包括设计用于减轻涂层面板、再生冷却喷嘴和涡轮泵中的喷射器。选择示例如图7所示。NASA使用GRX-810借助激光粉末床熔融工艺构建了涡轮叶盘、具有内部特征的导流器、喷射器、再生冷却喷嘴、涡轮叶盘以及带整体端口的涡轮叶片。 GRX-810合金表现出与典型的镍基合金（如625合金和718合金）相当的构建速度。构造限制和几何形状表明与其他镍基合金相似。此外，该粉末在构建过程中多次重复使用，表现出一致的性能，保持了均匀的构建几何形状。正在进行的工艺开发工作仍在继续，以提高GRX-810合金在各种L-PBF平台上的成熟度，包括后处理。使用热等静压的单次热处理最大限度减少了晶粒生长，增强了材料的结构完整性。此外还需要继续优化热等静压以及抛光、表面增强等技术，并探索其他工艺，如激光粉末定向能量沉积（LP-DED）。 GRX-810喷注器制造工艺流程 3D打印的喷注器和喷嘴已经通过了完整的制造工艺流程并进行热火测试 3D打印的注射器和喷嘴已经通过了完整的制造工艺流程并进行热火测试。这两个零件都是为L-PBF设计的，具有整体歧管和通道，以最大限度减少二次制造过程（即焊接、钎焊）。测试成功证明了GRX-810在航空航天应用中的稳健性和准备性。GRX-810技术准备水平（TRL）通过测试取得了进步，在各种压力和推进剂组合中积累了3117秒的热射时间。与普通高温合金相比，GRX-810注射器的坚固性有了显著提高，显示了其在商业航空航天应用中的潜力。未来的工作涉及GRX-810合金原料的额外缩放和分析，以及L-PBF和激光粉末定向能量沉积（LP-DED）的构建，以实现大规模生产和更广泛的应用。 用于测试的发动机结构 重点将是GRX-810合金在组件应用中的持续成熟，最终目标是商业化。NASA指出，研究工作正在探索航空航天和能源行业的其他应用，与行业伙伴的合作对于将GRX-810合金整合到美国国家航空航天局和商业航空航天计划中至关重要，从而提升其技术成熟度的广泛使用。 推荐研究：Extreme Temperature Additively Manufactured GRX-810 Alloy Development and Hot-fire Testing for Liquid Rocket Engines 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.突破：NASA开发出一种新型超高性能3D打印合金，耐温1093℃ 2.Nature：专为极端环境设计的新型3D打印合金 3.一类重要且有前途的3D打印金属材料——氧化物弥散强化合金 4.发表于Nature：通过增材制造获得高强、高延展高熵合金

2023年12月22日，NASA马歇尔太空飞行中心成功测试了3D打印的旋转爆震火箭发动机，测试持续251秒，产生超过5800磅（28000N）的推力。这一成功测试，获得了广泛报道，被形容为重大突破。 与传统火箭发动机的不同之处在于，它利用超音速燃烧产生推力。根据公开报道，此类发动机能够用于高速巡航导弹、高超声速飞行器，甚至飞机、单级和多级入轨飞行器的组合动力系统，已成为未来航空动力领域最具潜力的变革者之一。本期内容，3D打印技术参考介绍NASA首席工程师Paul Gradldui对3D打印用于旋转爆震发动机的应用经验。 01旋转爆震发动机被称为下一代火箭发动机的原因 火箭必须依靠燃料才能飞行，仅燃料就占火箭重量的90%-95%。相比之下，燃料仅占汽车重量的4%，即使是顶级战斗机的重量也仅占30%左右。这就是为什么开发更先进的推进系统如此重要的原因——它们可以通过更少的燃料、更轻的重量和更少的成本取得更大的效益。 标准燃气涡轮发动机的热力学效率为36.9%，而旋转爆震发动机的热力学效率为59.3%。考虑到在NASA历史的大部分时间里，1%或更少的效率跳跃，如今的进步无疑是巨大的，也是惊人的。此外，这种设计的燃油效率比标准设计高出约5%。在猎鹰火箭上，节省5%的燃料相当于约103公吨的重量，进而能够转换为有效载荷。 旋转爆震发动机运行仿真 旋转爆震火箭发动机具有结构紧凑、喷射压力低和比冲高等优点，最大优势是可实现自增压，从而在结构方面取消或大幅简化了传统发动机的多级活动部件，使发动机在获得同样或更高性能的同时减轻重量、更加紧凑、成本更低，是实现压力增益燃烧最具前途的技术路线之一。更直白的说，它可以以更小的尺寸、更低的成本，让飞行器飞的更快、更远。因此，旋转爆震发动机受到了很多国家的重视，美国、俄罗斯、欧洲、中国等国家和地区都开展了相关的关键技术研究，美国在此方面已经领先世界。但这和3D打印有什么关系呢？ 02新材料+新工艺带来突破性的性能改进 爆震室和喷嘴全部使用GRCop-42或GRCop-84铜合金，通过激光粉末床熔融工艺生产，材料与制造工艺全部来源于NASA此前的成熟供应链。因为结构更加紧凑，这使得旋转爆震发动机的制造变得更加困难。3D打印技术使这些结构的制造更为便捷，复杂设计得以实现。 NASA首席工程师Paul Gradl表示，“现在我们可以去建造复杂的通道，并且可以使用GRCop42和GRX810等新材料。此前已经测试的一些旋转爆震火箭发动机性能已经提高了30%，比传统发动机节能20%到30%。在航天飞机时代和其他一些开发项目中，通常会追求0.5%或1%的性能改进，因此目前的进步是巨大的。增材制造无疑也正在改变我们思考这些先进推进概念的方式。” 使用L-PBF打印GRCop-42和IN718喷注器主体 旋转爆震发动机的内部会持续发生大规模爆炸和冲击波，所选择的材料具有高强度显然是理想的选择，但导热性也很重要。最新一代火箭发动机模型可以轻松达到约3300℃。如果没有足够的冷却，高温会导致火箭发动机熔化。GRCop42的高导热性能够将热量从火箭中传导出去，从而使其具有更快冷却的机制。然而，热量仍然需要从GRCop42转移到其他介质中，以防止其熔化。一种流行的技术，称为再生冷却，可以进行热传递，进而能够制造出超耐热的火箭发动机。 但仍然存在问题。再生冷却的工作原理是通过发动机中的通道泵送超冷火箭燃料以保持冷却，但加工所有复杂的通道需要大量时间和金钱。这便是3D打印发挥作用的地方，只需使用CAD制作通道，即可将它们完全集成的打印出来，从而节省时间和金钱。 通道流量测试（左）和硬件组件的组装（右） 增材制造的优势也延伸到了旋转爆震发动机结构设计的其他部分，以利用爆炸的力量帮助保持冲击波脉冲旋转。微型冷却阀与推力室一样也是增材制造工艺的一部分。 点火至全功率主舞台时的高速和红外静态图像（2022） 由于新开发的增材制造技术和新型合金材料（如GRCop42）的结合，旋转爆震发动机的制造在今天已经更加可行。在2023年12月22日之前的上一次测试中，NASA原型机在近一分钟内产生了超过4000磅的推力，发动机内部的压力也达到了622磅每平方英寸，NASA称这是“该设计有记录以来的最高压力等级”，也是这款增材制造发动机的具体记录。由于现有火箭发动机的内部压力在700至3500磅之间，因此仍有很大的发展空间。而近日的测试，其推力再上一个台阶，达到了5800磅。 03降成本、高效率、高效能3D打印影响相关领域发展进程 这些进步影响人类的第一个方式是成本。火箭技术独特、体积庞大且复杂，需要大量的设计迭代、原型制作、大量的测试和昂贵的定制加工。所有这些加在一起导致了任务之间的漫长等待和高昂的成本。 然而，通过增材制造可以减少测试之间的等待时间，从而降低成本，也可以真正加快创新速度。3D打印可以通过降低复杂性来减轻重量，提升发动机效率，并进一步降低成本。目前几乎所有需要费力手工制作过程的产品都可以从增材制造中受益。 旋转爆震发动机腔室组件 “传统上，在所有环节进展顺利的情况下，制造燃烧室需要六个月，在某些情况下需要十二个月。而通过增材制造，以前需要花费数月甚至数年才能制造的零件，现在可以在几天或几个月内制造出来。随之而来的是巨大的成本节省。因为航空航天使用的很多零件，没有什么是便宜的。” “从使用的大型部件到紧固件和密封件，所有产品都是按订单生产的。因此，其中一些组件的价值即使不是数百万美元，也可能达到数十万美元。所以即使得到了几个百分点的成本节省，那也是巨大的。在许多情况下，使用增材制造，我们可以节省50%或更多的成本。” 通过生产更便宜、更高效的火箭发动机，卫星部署的成本也降低了。这很可能意味着更便宜、更丰富的卫星，从数据收集和传输、资产跟踪、成像等等，并最终给用户带来实惠。 04实事求是，有序推进官方统筹整个技术的行业应用 尽管增材制造技术令人惊叹，但并非所有产品都可以或应该用这些技术来制造。传统的制造技术在特定的应用中，同样可以具有更低的成本和更高的生产效率。 此外还有一个陡峭的学习曲线，将想法转化为CAD实际上并不容易，还需要进行大量的试验和错误。Paul Gradl指出，他们在制作火箭部件时必须处理同样的问题。尽管CAD和增材制造打开了很多大门，但仍然有一些角度和形状无法通过这些技术实现。对人员进行CAD培训并让他们掌握所有最佳实践可能需要花费大量时间，以免犯下代价高昂的错误。 增材制造作为一种新技术，在它找到适合自己的市场之前，会被错误的应用于各种事物。但3D打印看起来确实将彻底改变航空航天领域，而且NASA希望传播知识并资助大量与3D打印相关的项目，而不限于大学或企业，重点是开发新的增材制造工艺或利用现有的3D打印技术来支持NASA的各种应用。此次测试，就是NASA马歇尔太空飞行中心、In Space LLC和普渡大学之间合作的结果。 因此，NASA在促进增材制造技术在航空航天领域的应用具有举足轻重的作用，属于国家机构层面统筹一项技术的发展和应用。 推荐文件：Current State of NASA Continuously Rotating Detonation Cycle Engine Development （可联系笔者发送） 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.四千字！2023年国内(准)工业级聚合物、陶瓷、砂型3D打印技术发展成就 2.五千字！2023年国内金属增材制造技术发展成就总结 3.总结2023增材制造行业大事，预测2024未来行业走向 4.汇总：2023年3D打印《Science》《Nature》正刊文章，共11篇

12月26日，中国航天科工三院31所发布了关于该所3D打印技术应用情况的介绍。该文章所表达的不是某一个应用，而是对于3D打印技术的应用思路问题，这种模式实际上已经成为了航天领域3D打印技术典型应用的范例。根据31所官方介绍，该所始终专注于冲压发动机、中小型涡轮发动机、中小型固体火箭发动机、组合发动机等动力产品研制，形成自主创新科研生产体系，实现多型发动机工程化系列化发展。 按照31所“五省多地”布局下的业务分工框架，泸州生产中心作为以增材制造为主要特色的小批量生产示范基地，自2021年以来投入使用，生产能力陆续形成，已成为我国西南地区增材制造行业重要一极。3D打印技术参考有幸受邀参观学习，受益颇多。 01 瞄准增材制造产能，快速完成高端装备能力建设 在前期航天科工集团与四川省政府合作框架基础上，31所与泸州市政府签订合作协议，在航空航天高端制造、军民融合等方面开展深入合作。2021年9月，所内设立泸州生产中心，重点开展某发动机零部件增材制造生产线的能力转化工作。 泸州生产中心主要承担该所增材制造产品的生产，在泸州现场有约3万平方米厂房，设有3D打印专区、3D打印后处理区、3D打印专用检测（理化检测）区等，拥有17台各型号金属3D打印设备，立式、卧式真空热处理炉，多台机加、电加工、装配焊接、热表处理、无损检测、冲洗打压、理化检测设备，可实现金属3D打印全流程闭环生产。自2022年发动机零部件生产线建成并投产以来，泸州生产中心累计交付上百种类别，1000余件3D打印产品，可配套30余型发动机，预计2023年产值7000万左右，是西南地区首屈一指的增材制造生产基地。 02. 摸索工艺设计转移模式，确保两地资源顺利衔接 针对产能转移的需求，泸州生产中心通过技术共享、技术人才联合培养、技术人才协调配合等多种方式为大规模生产提供生产技术保障。 北京驻地的技术人员除了编制基础的产品工艺文件，还从各工种及设备加工原理、产品作业指导书、通用工序工艺规程、设备安全操作规程、常见问题处置参考书、程序文件和相关标准等多个方面进一步细化、完善技术及质量管理文件。在管理模式上，北京驻地的管理人员系统梳理从产品任务下发到工艺人员技术输出、生产过程跟踪、生产进度、回所复验等过程的相关管理部门接口及责任界面划分并形成一套管理性文件。 为确保泸州驻地的工艺人员及操作技能人员充分了解增材制造技术、熟悉生产流程、掌握生产规范，泸州生产中心严格要求新员工需来所内见习半年，培训增材制造相关文件并完成各项考试合格后，方可派往泸州指导或进行产品生产制造。产能转移时，北京驻地的工艺人员前往泸州进行现场跟产，充分掌握生产设备状况和产品打印过程出现的情况，并监督现场操作规范，监控产品质量状态，确保泸州地区形成独立生产能力。 03. 加强生产现场工艺纪律，提升质量管理水平 增材制造是具有颠覆性的先进制造技术，发明至今仅30余年历史，作为一项新兴技术，行业体系不够成熟，影响因素多，管控难度大。在泸州现场进行生产制造使用了“新技术”“新材料”“新工艺”“新状态”“新单位”“新岗位”“新人员”“新设备”“新环境”，是一种航天领域的“九新”项目，且增材制造过程为“特殊过程”，产品生产受材料、工艺过程以及后处理等方面影响巨大。因此，在生产过程中严格执行工艺纪律，按“九新”项目控制，按“特殊过程”管理，是产品质量提升、交付顺利的有力保证。 为确保科研生产任务全面完成，现场人员时刻牢记“零缺陷”质量意识。生产现场班组长定期组织班组例会，多角度分析学习所质量程序文件，严格落实所内管理制度，培训、考核产品制造过程操作规范，总结归纳出现的质量问题，开展质量问题培训交流，将“质量至上”的理念牢记于心，将质量意识融入每一套产品的生产。 作为空天动力产业布局中重要的组成部分，泸州生产中心在优先保证所内生产任务的基础上，将持续按照产业化思路、钻研工艺设计技术、开拓军民融合市场、提升制造加工服务，稳步打造中国西南地区最大的增材制造专业生产基地。 注：本文内容来自中国航天科工三院31所，转载已获审核和授权。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.ChatGPT关于2024年3D打印行业的预测：整合、扩张和智能工厂 2.航天增材专家：超大尺寸、超多光束SLM 3D打印设备的应用场景、前景及问题分析 3.重磅分享（一）：航空航天增材制造批量生产面临的挑战与解决之道 4.重磅分享（二）：航空航天增材制造产线建设面临的挑战与要求

3D打印技术参考注意到，回收再制造的金属粉末能否用于金属3D打印正在破除疑虑。通过广泛的市场观察，回收废金属再制造的3D打印粉末具有低成本的特点，已在航空航天、美国军方、汽车、医疗等领域获得广泛关注和应用。国内思锐增材采用粗粉废料制成的3D打印TC4粉末可低至300元/kg，该公司已获得1300万政府项目和500万天使基金投资。 2023年12月，工业3D打印材料制造商6K Additive获得美国国防部2340万美元拨款。这笔资金是超过5000万美元投资计划的一部分，将用于扩大该公司的金属回收能力。   而在2023年9月，美国陆军授予6K Additive为期五年的一揽子采购协议，旨在支持美国陆军发展司令部（军队内最重要的先进制造研发机构）的活动，让四个美国陆军研发组织能够使用6K的低成本金属3D打印粉末。  根据相关研究，每年有740吨有色金属（不包括铝）可供回收，但其中只有一小部分被再利用。除了这些由传统工艺制造的零件，对于航空航天领域来说，采用金属3D打印制造产品也屡有废件产生，而且大量的支撑结构也造成了材料的严重浪费。因此，当金属3D打印的粉末使用量达到一定的规模时，回收就变得势在必行。 以上是6K已经开发出的材料种类 经3D打印技术参考查询，6K使用UniMelt等离子工艺制造金属3D打印球形粉末，其能够将废金属转化为金属增材制造原料，该工艺与镍、钛、铜以及钨等难熔金属兼容，这将极大降低金属3D打印粉末的成本。基于此，此类低成本粉末正被多个应用领域关注。 1. 废旧回收再制造3D打印粉末被用于航空航天 2020年，航空航天企业Relativity Space与6K建立了战略合作，共同开发经济、可持续的材料用于火箭3D打印。该合作将建立闭环供应链，届时，Relativity生产过程中产生的废料将通过6K转化为优质粉末，并重新部署到Relativity工厂。两家公司还将共同开发用于火箭制造和太空应用的新材料。 6K由钨铼金属粉末打印的火箭喷嘴 2. 废旧回收再制造3D打印粉末被用于美国三军 2023年9月，美国陆军授予6K Additive为期五年的一揽子采购协议。 2023年1月，美国空军研究实验室（AFRL）资助另一家废金属回收再制造公司IperionX，要求其提交3D打印用Ti-6Al-4V粉末的回收方法提案。 2023年2月，美国海军授权采用IperionX的回收再制造钛合金粉末为舰船3D打印制造泵组件。 IperionX致力于将金属废件转为低成本优质3D打印粉末 美国海军授权采用IperionX的回收再制造钛合金粉末为舰船3D打印制造泵组件  3. 废旧回收再制造3D打印粉末被用于汽车行业 2023年6月，IperionX与福特高性能部门达成合作，双方共同探索使用100%回收钛金属生产钛部件。这种方式与3D打印的联系至关重要，因为它提供了一种可持续且高效的方法，可以在各种应用中使用其创新钛材料，包括汽车行业。  4.废旧回收再制造3D打印粉末被用于医疗行业 今年早些时候，6K Additive宣布与澳大利亚Surgical Metal Recycling公司合作，回收报废的手术植入物。新材料随后可用于3D打印新植入物，从而重建可持续供应链。  使用 IperionX生产的钛粉末打印的植入物 思锐增材以100%再生TC4粉末为原料所打印的产品 END 根据报道，由美国国防部授予的新资金将使6K Additive大幅提高其对钛、镍和难熔金属等高级金属的升级回收能力。这些材料通常用于生产飞机结构部件、涡轮发动机叶片、火箭发动机、雷达系统以及其他关键国防应用。 据 6K Additive 称，这笔资金将使该公司扩大其废料分类、分离和加工能力，以及粉末和重熔锭的生产。 6K Additive预计产能将增加一倍，并扩大其国内升级改造能力，以保障该国的工业基础能力。该公司总裁评论道，美国的国家安全在很大程度上依赖于众多应用中使用的材料，因此控制美国境内的供应链至关重要。废粉回收和再制造3D打印优质粉末有可能在未来几年内获得更大规模投资。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.国内首次！我国首枚“二手火箭”重复使用圆满成功！3D打印助力！ 2.美国国防部正创建最大3D打印零件数字存储库，开启后勤新时代 3.3D打印数据安全性至关重要，Velo3D获高级别权限 4.国内电弧增材制造技术正在爆发，或在复制SLM技术的成功之路

关注要点：3D打印模型数据是重要的资产，尤其对于一些高端行业，不仅具有极高的商业价值，更涉及到各方面的安全性。 3D打印技术参考注意到，美国国防部近日授予该国知名金属3D打印技术开发商Velo3D相关权限，使其设备能够连接到美国国防部的秘密互联网协议路由器网络 (SIPRNet)，并让客户确信他们的金属3D打印机能够抵御潜在的网络攻击。 据Velo3D相关报告，其金属3D打印机能够生成符合安全基准的合规性、漏洞和补救报告，实现了严格的资格认证流程。测试过程证实，所有Velo3D打印机均提供最高的网络、数据和软件安全性以及漏洞管理，从而降低安全漏洞的风险。测试结果表明，Velo3D在测试中取得了97%的平均分数，超过了美国国防部达到绿色级STIG合规性（所提供的最高水平）所需的90%的阈值。 据相关资料，STIG合规标准是一种信息安全标准，它是由美国国防部制定的一种合规指南。STIG合规标准的目标是确保组织的信息系统能够抵御各种威胁，并且在遭受攻击时能够迅速恢复。 Velo3D创始人兼首席执行官表示，美国国防部的供应链客户会询问其关于数据安全性的问题。该公司因此在此方面进行了努力并获得了最高级别的认证，使其客户能够充分利用该公司的技术，而不必担心知识产权被盗的风险。 如果没有STIG合规性，使用金属3D打印机的机构和承包商就必须断开网络连接，这可能会使打印机的管理过程变得复杂。就Velo3D而言，工程师和打印机操作员无法充分利用其完全集成的解决方案，该解决方案使用户能够轻松监控零件的打印、分析打印过程中生成的数据以及将打印文件传输到打印机或从打印机传输打印文件。 如今，Velo3D的工程师在制造受机密或其他法规保护的零件时，可以充分利用打印机各种功能，而无需冒知识产权被盗或其他网络攻击的风险。 STIG合规性还将使美国国防承包商和机构更放心购买Velo3D的打印机，而不再需要获得不合规打印机所需的例外和其他批准。当前的Velo3D客户可以轻松升级以实现STIG Green级安全性。 评论：作为金属3D打印技术应用的大国，我们也同样面临数据安全性的问题。此前很长时间内，业内甚至对进口打印机存在怀疑态度，这是对数据安全担忧的例证。与整个流程相关的多个环节，均需要多重防范手段，谨防我们同样面临风险。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.美国国防部正创建最大3D打印零件数字存储库，开启后勤新时代 2.洞见｜解决3D打印批量化制造的挑战 3.巨型铸造——砂型3D打印应用的新突破，新能源汽车行业的新焦点 4.联泰科技总经理马劲松解读“中国3D打印技术如何在全球拥有一席之地”

3D打印技术参考注意到，NASA于10月19日发布消息称，其最近成功测试了由3D打印制造的铝合金火箭发动机喷嘴。此前由3D打印制造的火箭发动机喷嘴材料通常为镍基高温合金、铜合金或不锈钢，由铝合金制造喷嘴是第一次报道。材料的改变使喷嘴更轻，可携带更多有效载荷，从而为深空飞行奠定基础。 根据该机构的合作机会公告，NASA马歇尔太空飞行中心的工程师与Elementum 3D公司合作，开发了一种可焊接铝，其耐热性足以用于火箭发动机。与其他金属相比，铝的密度较低，可用于制造高强度、轻质的部件。 然而，由于铝对极热的耐受性较低且在焊接过程中容易破裂，因此到目前为止，铝通常不用于火箭发动机零件的增材制造。此前，NASA发起了名为Reactive Additive Manufacturing for Fourth Industrial Revolution Exploration Systems (RAMFIRE-ACO，用于第四次工业革命探索系统的反应增材制造)项目，以期为发动机、运载火箭和栖息地提供重要的新设计机会。该项目下，NASA与 Elementum 3D合作，通过工艺开发、表征和测试来推进高强度铝合金的大规模定向能量沉积 (DED)工艺制造，并使供应链可供更广泛的航空航天、汽车和其他行业使用。 先进铝合金是具有高强度、高导热性和低重量的理想组合，使其成为许多复杂运载火箭结构的理想选择。高强度铝合金的使用受到这些合金较差的可焊性和可打印性的限制。Elementum 3D利用获得专利的反应增材制造 (RAM) 技术开发了一系列用于激光增材制造的可打印高强度铝合金。这些原料的强度等于或超过可比的高强度锻造铝合金，同时与锻造铝合金不同，它们还可以焊接和3D打印。这些铝合金目前被用于太空、航空航天和汽车行业，并为新的创新设计铺平了道路。RAMFIRE项目将把这些铝合金发展至大规模DED工艺，为发动机、运载火箭和栖息地提供重要的新设计机会。  带有整体通道的大型气动塞式演示喷嘴的制造工作正在进行中 NASA和Elementum 3D将所开发的变体铝合金命名为A6061-RAM2，并使用其进行喷嘴打印。火箭喷嘴具有小的内部通道，基于再生冷却原理防止熔化。使用传统的制造方法，喷嘴可能需要多达一千个单独连接的零件。RAMFIRE喷嘴采用一体式设计，所需的连接大大减少，并显著缩短了制造时间。  NASA的月球到火星目标需要能够向深空目的地发送更多货物，这种新型合金可以在制造能够承受高结构载荷的轻型火箭部件方面发挥重要作用。STMD先进制造首席技术专家John Vickers表示：“质量对于NASA未来的深空任务至关重要。像这种成熟的增材制造和先进材料项目，将有助于发展新的推进系统、太空制造和月球、火星及其他任务所需的基础设施。” 铝合金火箭喷嘴成功测试 今年夏天早些时候，两个RAMFIRE喷嘴使用液氧和液氢以及液氧和液甲烷燃料配置完成了多次热火测试。由于压力室超过825磅每平方英寸 (psi)（超过预期的测试压力），喷嘴成功累积了22次启动和579秒（接近10分钟）的运行时间，这表明喷嘴可以在最苛刻的深空环境中运行。 NASA工程师在成功进行热火测试后检查RAMFIRE喷嘴 “这个测试标志着喷嘴的一个重要里程碑，在对喷嘴进行一系列严格的热火测试后，我们证明了该喷嘴能够承受月球着陆器规模发动机的热、结构和压力负载。” 除了成功建造和测试火箭发动机喷嘴外，RAMFIRE项目还使用RAMFIRE铝材料和增材制造工艺来建造其他先进的大型部件用于演示目的。其中包括直径为 36英寸（914mm）的气动塞式喷嘴，其具有复杂的整体冷却通道和用于低温流体应用的真空夹套罐。 采用A6061-RAM2 铝材料开发真空夹套制造演示罐，该组件专为低温流体应用而设计，设计有一系列壁厚约为1.5mm的整体冷却通道 NASA和行业合作伙伴正在努力与商业利益相关者和学术界共享数据和流程。多家航空航天公司正在评估这种新型合金和LP-DED增材制造工艺，并寻找将其用于制造卫星和其他应用部件的方法。 与标准生产技术相比，增材制造的零件可以提供复杂的几何设计，并大大节省成本和进度，为推进系统的设计开辟了新的领域。材料选择在系统设计、性能和重量方面也发挥着重要作用。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.ORNL和NASA合作，3D打印一体式月球车车轮，减少组装 2.NASA投入新资金启动25项太空探索3D打印项目 3.62页成果下载：ASTM发布由NASA支持的增材制造现场监控技术战略指南 4.NASA着力开发火箭发动机的多合金和多工艺增材制造

3D打印技术参考注意到，关于波音与空客在使用3D打印技术制造直升机零件的新闻在近日集中出现。两家公司均涉及到批量3D打印，通过对比传统制造工艺发现，3D打印在一定情况下可以更加便宜。这不禁让笔者联想到，GE公司此前的探索也发现，采用金属3D打印代替铸造，发现成本更加经济（点击）。 波音：3D打印小批量生产更经济 报道称，波音公司已开始使用3D打印为波音AH-64阿帕奇攻击直升机生产零部件，目标是缩短较长的制造交货时间并改善供应链。波音公司在一次贸易展上表示，最初的部件（旋翼系统的接头）已经在世界上最大的金属3D打印机之一上打印出来，由此可以看出该部件的尺寸较大。波音计划于2024年春季测试完整的3D打印旋翼系统原型。 波音公司表示，生产第一个3D打印部件只需45分钟，而传统生产则需要一年时间。其长期目标是采用3D打印技术制造过去需要昂贵锻造技术生产的数千个零件。该公司同时表示，除了缩短交货时间外，3D打印还可以更加经济，尤其是对于小批量生产。然而，对于大批量生产，该公司将继续依赖传统制造。此外，3D打印在某些情况下可以实现更高的材料强度。 波音公司将首先检查关键磨损部件，如果该技术得到证明，它可以简化阿帕奇战斗直升机的生产和维护。 空客：3D打印轻量化组件节约运营成本 除波音公司外，空客直升机公司也被报道使用高科技制造解决方案提供商通快制造的3D打印零件改善了燃油消耗。 如今，空客直升机公司已使用部分通快金属3D打印机批量生产飞机部件，以此实现了两个目标——轻质结构和节省燃料。 近期，这家航空航天巨头在德国建立了一个新的3D打印中心，扩大了其增材制造能力，通快为该中心提供了金属3D打印所需的机器。空客直升机中心现场经理表示：“通过创新的制造工艺，我们正在开发未来的直升机。除此之外，3D打印有助于减轻组件的重量”。 欧瑞康3D打印的空客卫星部件 空客直升机公司称，3D打印的飞机零部件将帮助飞机运营商减少燃油消耗，最终降低成本。这些3D打印零件还可以使航空航天业变得更加环保，因为它可以通过降低飞行中的二氧化碳排放量来减少该行业的碳足迹。 这家航空航天巨头正在利用3D打印技术为其电动城市客车和高速赛车直升机制造飞机部件，空客A350和A320等客机也将配备了3D打印零件。通快首席执行官强调了采用3D打印技术如何节省成本并减少浪费，他表示：“增材制造可以节省昂贵的原材料，并可以降低航空业的生产成本。3D打印机仅使用设计师实际需要的材料来制作其组件，并最终在飞机上起飞。另一方面，传统的制造工艺需要比最终产品多十倍的原材料。因此，在铣削或切削时，大部分原材料最终都会被浪费”。 空客直升机公司批量3D打印的A350 客机组件 中国商飞增材制造中心主任张嘉振指出，3D打印通过轻量化组件的制造，可以通过为飞机减重的方式减少飞机全寿命周期内的运营成本。比如减重1公斤，在其整个运营周期内可以节约几十万人民币，即使零件的制造成本比传统工艺更高，综合来说这也是划算的。 GE：3D打印代替铸造，成本更加经济 大多数制造商都难以在支付了铸模费用的情况下，放弃使用铸造而选择金属3D打印，主观上的成本考量都不会将两者相提并论。然而，GE Aviation和GE Additive在2021年的合作证明，金属增材制造可以与传统铸件的价格持平。其成功制造的四个3D打印部件将削减多达35％的成本，这足以让管理部门淘汰旧的铸模。 同样重要的是，GE Additive的工程师从识别目标零件到3D打印最终原型，总用时仅10个月，而使用铸造工艺生产这些零件则需要12-18个月甚至更长时间。GE Aviation的增材制造部门负责人表示，这是他们第一次发现金属3D打印比铸造还要便宜，即便在有外部供应商报价的情况下，金属3D打印仍然具有成本优势。 与以往利用零件合并来减少组装从而降低大量成本不同，此次3D打印的零件完全基于铸造模型，没有任何的设计更改。这一发现让GE Aviation着手寻找其他发动机上更多的零件，并采用金属3D打印来降低成本。 END 通过本文的案例可以说明，在计算3D打印成本的时候，不能以单一的思考方式计算其直接制造成本，应该综合考虑各种因素，要对比制造需求、组件性能提升带来的综合价值等因素。在不同的场景需求下，来判断使用传统加工手段还是3D打印技术。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.GE公司的新尝试：采用金属3D打印代替铸造，发现成本更加经济 2.380万欧元！空客大手笔签订3D打印零件制造合同 3.波音扩大电弧增材制造工艺测试，将3D打印大型铝合金构件 4.CONTEXT最新3D打印报告：工业级、专业级和桌面级市场变化趋势

10月5日，3D打印技术参考注意到，GKN航空已与IperionX签订合作协议以优化钛合金材料供应链。此次合作引人注目的是，GKN将给IperionX提供钛废料，而后者将对此进行加工，制成100%回收3D打印钛粉。IperionX突破性的氢烧结和相变 (HSPT) 技术可优化钛的微观结构，以实现与轧制钛合金相当的强度和疲劳性能。 IperionX首席执行官Taso Arima表示：“GKN Aerospace是航空航天和军事市场钛合金可持续发展和精密制造领域的领导者。我们非常自豪能够与吉凯恩航空航天公司合作，将我们市场领先的高性能和可持续钛产品商业化。” 3D打印技术参考查询了该技术的钛合金低成本制造技术，这是一种氢辅助金属热还原工艺，它采用钛矿或废钛合金原料，以极低的能源强度生产钛粉，从而有可能在可持续的闭环中实现低成本、低碳排放的生产。氢可以使Ti-O不稳定，利用Mg还原TiO实现还原脱氧，形成满足工业需要的低氧含量的TiH，然后通过行业标准方法将TiH进一步加工成钛金属。 传统的钛合金生产方式是能源和成本密集型的，并会导致大量的温室气体排放。IperionX的钛生产和制造专利技术有望生产出高性能钛产品，而能耗和成本更低。在美国，先进工业所需的钛金属95%以上依赖进口，IperionX打算将钛矿物和金属生产带回国内，减少对国外原生钛进口的严重依赖，并以较低的成本强化供应链。 鉴于此，IperionX在近年来备受关注。美国空军、海军等能够极大量使用3D打印钛合金的部门均与该公司建立了合作，以期获得低成本的钛合金材料从而降低3D打印成本；福特高性能部门也与IperionX达成了合作，双方共同探索使用IperionX的创新低碳、100%回收钛金属生产钛部件；SLM Solutions也在今年与IperionX公司签订了一份不具约束力的谅解备忘录，后者将向前者供应回收再制造的钛合金粉末；实际上航天公司Relativity Space也与另一家钛回收再制造公司建立了合作以获取低成本的3D打印钛合金粉末。 总的来说，今年应用市场开始对于3D打印钛合金粉末回收再利用有着特别的关注，从汽车、医疗、军事到航空航天，都在开始尝试接触；而钛粉回收再制造公司也在更多的被市场关注。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.顶刊综述：增材制造CuCrZr合金的机械、电气和热性能及未来展望 2.综述：激光增材制造金属零件残余应力及变形的研究 3.增材制造CuCrZr铜合金大综述 4.数十激光+米级幅面！2023年国内重量级SLM金属3D打印新品装备一览

9月26日，3D打印技术参考注意到，美国陆军和空军在部署3D打印技术方面有了新的动作。其中，空军新授予3D Systems价值超过1000万美元的合同，开发大幅面金属3D打印机；陆军授予6K Additive五年的一揽子金属3D打印粉末采购协议。 美军支持大幅面金属3D打印机开发  美国传统的金属3D打印开发商并没有像中国一样开发配备有十几台激光器和超过米级幅面的金属3D打印机。然而，美国军队对此存在需求。 今年9月18日，美国国防部公布了最新的资助清单。其中，美国空军授予3D Systems价值超过1075万美元的合同，“支持开发大规模高超音速相关”金属3D打印能力，预计将于2025年9月底完成。而实际上早在2019年，美国陆军研究实验室就授予了3D Systems  1500万美元的机器开发合同，所开发的打印机配备9台激光器，成型尺寸达到1000 x 1000 x 600mm，用于满足武装部队的弹药、地面车辆、直升机和导弹防御需求。 Velo3D打印的超燃冲压发动机截面 2022年9月，美国空军授予一家非营利应用科学研究组织520万美元，开发“世界上最大”的粉末床熔融金属3D打印机，后者与分包商SLM Solutions美国办事处合作。相关消息指出，这项计划在效率、尺寸和应用方面具有成熟技术的SLM Solutions NXG XII 600（成型尺寸600 x 600 x 600mm）基础上来开发新型的Z轴达1.5米的新装备——NXG XII 600 E，其配备12台激光器，前者已经在多个行业得到使用验证。3D打印技术参考认为，未开发新的应用平台，很有可能是此次资助经费并不多。   除以上动作之外，美国空军还于2022年授予蓝色激光专家NUBURU第二阶段合同，开发基于蓝色激光的区域3D打印技术。 由此可见，美国空军在金属3D打印能力方面，注重制造尺度、制造质量以及制造效率。而在高超声速导弹研制方面，美国有着迫切的需求。回收再制造的低成本粉末备受重视  2023年9月，美国陆军授予6K Additive为期五年的一揽子采购协议，旨在支持美国陆军发展司令部（军队内最重要的先进制造研发机构）的活动，让四个美国陆军研发组织（新泽西州的皮卡汀尼兵工厂、纽约的贝尼特实验室、马里兰州的阿德尔菲实验室和伊利诺伊州的岩岛兵工厂）能够使用6K的低成本金属3D打印粉末。 6K使用UniMelt等离子工艺制造金属3D打印球形粉末，其能够将废金属转化为金属增材制造原料，该工艺与镍、钛、铜以及钨等难熔金属兼容，这将极大降低金属3D打印粉末的成本。3D打印技术参考注意到，国内采用粗粉废料回收制造的TC4钛合金粉末的价格可以低至300元/kg，与若干年前不锈钢的粉末成本一致，将极大降低金属3D打印技术的使用门槛。   这份协议可以使上述四个组织可以以固定价格重复订购6K公司的金属粉末，每年或每个订单的总支出金额都有限制，且无需为每个订单建立新的合同。新闻指出，这笔交易标志着美国军方增材制造进程的真正变革时刻已经到来：一旦军方能够将其过剩的废料大规模转化为增材制造原料，美国国防预算项目相关的官僚机构将成为军方全力推进增材制造的最大（最后）障碍。 2023年1月，3D打印技术参考还注意到，美国空军研究实验室（AFRL）公布了一项关于3D打印用钛合金回收和低成本生产新粉末项目的合同，美国国防部 (DoD) 技术加速器的国家安全创新网络部门（NSIN）提供高达50万美元的研发资金，IperionX获得了合作机会。具体来说，该项目要求企业提交3D打印用Ti-6Al-4V粉末的回收方法提案，该方案需要具有低成本制造新粉末的特点。2023年2月，美国海军授权采用IperionX的回收再制造钛合金粉末为舰船3D打印制造泵组件，这将使美国海军显著缩短关键部件交货时间、提高设备可用性并持续重建美国关键钛金属供应链。  IperionX致力于将金属废件转为低成本优质3D打印粉末   美国海军授权采用IperionX的回收再制造钛合金粉末为舰船3D打印制造泵组件  IperionX 的专利技术为国防、航空航天、汽车和消费电子等一系列重要行业在美国制造低成本、低碳钛合金粉末提供了一条途径。这些获得专利的技术可以对低品位、高氧、不合格的钛废金属进行升级改造，生产出达到或超过行业标准的钛金属。 END 从众多的动作可以看出，美军对金属3D打印的制造能力正在提出新的需求，这将促进3D打印技术的发展。而从长远来看，增材制造比传统制造更适合处理回收材料，这仅仅是因为开始时浪费的材料数量要少得多。国际能源署 (IEA) 估计，为了实现2050年的目标，到2030年必须在清洁能源上花费4.5万亿美元。这些资金中的很大一部分很可能会用于建立先进制造和回收之间的联系。如果不大幅度、迅速的扩大回收能力，要实现扩大3D打印的生产规模并降低碳排放的目标似乎是不可能的。废粉回收和再制造正是3D打印有可能在未来几年内获得更大规模投资的应用类型。注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。 欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.数十激光+米级幅面！2023年国内重量级SLM金属3D打印新品装备一览 2.3 x 1.2 x 1.2 米，SLM Solutions推出世界最大SLM金属3D打印机 3.调查研究：金属增材制造技术行业应用差异及释放潜力的条件 4.AM研究报告：金属3D打印市场2023年将增长至54亿美元

2023年国内以SLM工艺为代表的金属3D打印技术可谓再次进了一大步，中国正走出一条相比国外其他品牌不同的发展路径——至少五年前，只怕大多从业者都不曾想过，在一台SLM打印机上能够布置十台、十几台、甚至数十台激光器，成型幅面能突破一米，而且品牌、型号的选择可以如此之多。 本期内容，3D打印技术参考将列举仅2023年发布的大尺寸、超多激光SLM金属3D打印装备。而下期内容，我们也已经邀请了从事增材制造技术研究和生产的航空制造专家来评析当前的市场行为。 01永年激光36激光束YLM-1200 永年激光新开发的YLM-1200 3D打印机，具有1200×1200×1200mm的成型空间，配备36束激光9分区智能动态再分配策略和协同扫描技术，确保成型空间内构件的高效、高可靠成形； 动态分区扫描，根据现场实际运行激光数实时动态分配区内扫描任务；共9个分区，每分区只要存量1束激光，即可继续工作，直至完成全部扫描任务，能够极大程度提高制造效率。 该机型还采用按功能模块先进设计理念，标准化程度高，可实现零点的脱机调整和FENIX不停机的成形过程；机内垂直移动成形缸系统，无需移动成形件和活塞即可完成清粉和成型件叉取，解决了大型成形件安全健康出件难题，已在航空航天等领域实现应用或验证。据永年激光透露，大型YLM-1200金属3D打印装备，已有出售订单。 02铂力特26激光束BLT-S1500 BLT-S1500设备成形尺寸为1500×1500×1200mm，配备26激光器，最大成形效率可达900cm³/h。采用动态铺粉策略，可实现多段自动变速，提高铺粉效率；搭载的BLT-BP，可实现大尺寸零件一次性高效剖分，缩短打印前的剖分时间和准备时间，提高打印效率。BLT-S1500可实现多光分区优化。二十六激光光斑尺寸、能量密度一致，激光功率偏差≤±5W，光斑尺寸偏差不超过5%，拼接精度可达±0.05mm，可保持3个月以上的稳定性。配置的粉末自动循环系统，解决了大尺寸多激光设备生产时间长，粉末流转节奏快的问题，能满足各领域大、中尺寸零部件的组合制造，大尺寸零部件的小批量生产，中小尺寸零件的快速批量生产。 BLT-S1500打印的工程化应用案例中介机匣（Φ1350mm×205mm） 铂力特还于TCT现场推出了全新20激光方案BLT-S800。20光BLT-S800采用双向动态变速铺粉，提升铺粉效率约30%；20光一致性和搭接区的拼接精度良好；20光BLT-S800对风场进行了优化革新，保证良好的吹风效果，满足20激光同步出光高效成形。配置粉末自动循环系统，可以实现打印过程中粉末自动回收、筛粉和供应，提高自动化程度。20光BLT-S800在保证成形质量的同时有效提高大尺寸零件一体化成形和中小尺寸零件满版成形的成形效率，帮助客户实现快速研制和制造。 03华曙高科16激光FS1521M系列 华曙高科FS1521M系列包含标准版FS1521M及高缸版FS1521M-U，配备超大尺寸通用平台，用户可根据需求灵活选择不同幅面尺寸成形缸配置，不同尺寸方缸/圆缸可切换使用。FS1521M-U成形缸尺寸为1530×1530×1650mm，拥有16激光配置，成形效率达400cm³/h。华曙高科成功解决超多激光搭接难题，使16激光搭接区域性能力学与非搭接区的偏差控制在5%以内，能满足超大尺寸零件一体成形和批量生产需求。 华曙高科16激光设备3D打印的钛合金太阳能电池板的环形安装面板（Φ1458mm x 52 mm） 除FS1521M系列外，该公司于今年发布的FS1211M，成形缸尺寸1330×700×1700mm，可选配500W×8、500W×10激光器，搭接校准精度控制在±0.05mm以内，全幅面光斑尺寸差异小，能很好的兼顾成型效率、表面光洁度等应用需求。华曙高科透露，FS1521M 和 FS1211M都实现了多台装机，实现高品质零件的规模化生产。 04易加三维16激光EP-M1550 易加三维新发布的EP-M1550，采用创新式四矩阵十六激光十六振镜配置（该设备可依据客户需要定制五矩阵二十五激光二十五振镜配置），净成型幅面1550×1550×1000mm（Z向可定制达2000mm），成型效率最大可达540cm³/h。该设备配备三级过滤功能和永久滤芯，风场结构经过优化设计，可有效去除烟尘、飞溅，保证打印零部件质量稳定，有效保障设备长时间不间断打印和运行长期稳定。 底部零件为EP-M1550打印（φ1400x105mm） 据称，该系统技术先进、运行稳定可靠一致性好，得到了客户的好评与肯定，拟于9月交付客户，实现了超大尺寸SLM增材制造的商业化运营，助力提升客户市场竞争力。易加三维专注于增材制造技术的自主研发与设计，在光学系统校正、风场系统调试、铺粉系统控制、机械及电控系统均有自己独特的理解和创新设计，能够有效保障搭接区域的拼接精度控制、使满幅面打印具有一致性。 05倍丰智能12激光SP1200 倍丰智能于2023年推出的超大型金属3D打印设备SP1200，打印幅面为1200x600x1500mm，配备12台激光器。成形效率最高达350cm³/h，大幅提升了超大尺寸零件的打印效率。巨大的构建仓尺寸可以轻松满足各行业专业客户对超大型构件的打印需求，搭配倍丰自研的搭接算法，成功解决多激光搭接难题。 SP1200配备了独特的双构建仓自动切换功能，打印完成后无需等待，即可进行下一次打印任务，有效减少停机等待时间；标配可升降柔性清粉仓，节约设备空间，降低取件操作时的风险且密封性更好，便于对清理的金属粉末回收，同时设计了双工位、双清粉位，使得操作之间互不干扰；使用永久过滤器具有在线反吹功能，当滤芯的差压达到设定值时，系统会自动反吹，所有操作实现无人化自动执行。设备高度自动化，为客户节约成本，提升生产效率。 06镭明激光10激光LiM-X800H 镭明激光LiM-X800H系列设备成形尺寸800x800x1660mm，该系列设备标配8激光，可根据用户个性化需求选配6激光、10激光，10激光成形效率≥250cm³/h，可实现更快速更高效的打印制造。为保证高质稳定的成形效果，设备采用自研的双电机驱动系统进行成形缸运动控制，保障成形轴全行程定位精度可达±5μm。采用双刮刀双向铺粉技术，相比单向铺粉效率提高60%；采用高精度直线导轨模组，铺粉刮刀行走直线度达10μm以内。 此外，设备铺粉智能监测系统可对每层铺粉质量和熔凝质量实时监控，及时发现问题，规避风险。自研的风场设计与控制技术，实现了大幅面打印时舱室内风场均匀性在10%以内，保障超长生产周期下的稳定状态。既可满足航空航天、能源动力等领域对大尺寸零部件成形的需求，还可实现工业领域对小尺寸零件批量化生产的需求，为更多用户提供多样化的金属3D打印整体解决方案。 END 如此多的激光，如此大的幅面，目前国内对于SLM技术的发展似乎有着自己的一套思路。国外的“老牌”厂商，除了SLM Solutions有类似的研发方向外，EOS则完全没有跟进，Velo3D的制造规模也并未发展到如此之大。不可否认的是，也只有对这项技术有了够多的了解，才能开发出如此规模的装备。但新的发展也面临新的技术问题，以及市场接受度的问题。在此后的文章中，我们将给出航空制造专家对如此制造规模打印机发展的看法。  欢迎转发 主编微信：2396747576（请注明身份）; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.超大装备 | 国内8家多激光、米级SLM金属3D打印机汇总 2.最新通知：大牛云集！第三届航空航天增材制造大会将于10月举办 3.新项目探索将航空航天领域废件转化为优质金属3D打印粉末 4.重磅分享（二）：航空航天增材制造产线建设面临的挑战与要求