告别 “单机孤勇者”，金属3D打印正集体进入产线时代

我们来想象一幅画面，在硕大的一间金属3D打印工厂里面，没有一个操作员，只有一辆辆的AGV小车穿梭其间。

这不是电影，而是正在发生的现实。

传统的金属3D打印单机操作过程中，人工依赖高，物料流转慢，设备待机时间长、管理不透明，严重制约了产能释放与成本优化。

金属3D打印技术当前已进入大批量制造时代，自动化已成为各家企业努力解决的重要问题。

但当前的自动化普遍存在碎片化，产线对人的依赖依然很高，成本也难控制。

3D打印技术参考注意到，汉邦激光在TCT亚洲展上推出了它与行业客户多年“背靠背”深度合作，打造的HBD P400批量金属3D打印自动化产线解决方案，让金属3D打印展现出无人工厂的制造特点。

产线级金属3D打印无人工厂

汉邦激光指出，该自动化方案能实现全流程智能闭环，四大核心特点使得规模化生产竞争优势可量化。

首先是“一对多”的粉末循环。

汉邦研发了一套粉末集中管理系统，可以同时服务5台打印设备。

系统能智能检测粉末的使用情况，自动输送粉末，输粉速度能达到5L/min，能显著减少人工加粉、筛粉的频繁操作，便利性极大提升。

整个系统为全密闭，极大减轻了粉末氧化，全自动化也减少了材料浪费。

因此该过程就可减少人工与材料成本，而且极大提升了流程效率。

其次是AGV自动换缸协作。

金属3D打印如果过度依赖人工，就没办法进行批量化应用，尤其是打印完之后的炉次转换，传统上会消耗大量人力，生产效率极低。

汉邦推出的方案是采用智能AGV叉车系统，它能与设备实现±0.05mm高精度对接，全自动进行成型缸的取放与转运，这种无人化操作大幅降低了人力依赖和安全风险。

第三是产线升级灵活，投入低。

值得注意的是，汉邦表示这套系统可以柔性的规划适配多台设备，产线升级不需要大规模改造，自动化部署成本能降低30%以上，而且未来还能够根据产能的变化进行灵活扩展。

第四是采用智能管理系统，实现可追溯制造。

智能管理是当前多家设备商共同推出的方案，也是大势所趋，设备商提供的不

仅仅是几套设备，而是“新的加工技术”的整体解决方案，解决的更是产量大导致的设备管理困难、质量追溯等难题。

汉邦的推出了HBD AMES X智能管理系统，能实现金属3D打印全流程数据管理，实时记录并追溯打印参数、设备状态、质量数据，将产线生产从“黑箱”变为“全景可视”。

这种路径不仅减少了对人工经验的过度依赖，更为持续工艺优化与科学质量分析提供了数据保障。

汉邦指出，这套系统能为每个零件建立完整的全生命周期数据档案，实现质量问题的秒级定位与源头分析，从根本上解决金属3D打印批量生产中的产品一致性与可靠性问题。

除了金属3D打印自动化解决方案，汉邦激光在TCT亚洲展期间还重点展示了其光驰II光束整形技术。

光束整形技术重点展示，已用于批量生产机型

光束整形技术目前已经被行业内的设备商广泛接纳并推出了相应的解决方案，该技术是提升金属3D打印制造速度的新方案，但单纯的光束整形存在制造效率与精度平衡的难题，这一点我们不再赘述原因。

汉邦激光是是国内首批推出光束整形技术的厂商，所推出的光驰II技术通过高斯、环形光斑智能切换，解决了上述问题。该技术被搭载HBD P400上，并TCT亚洲展现场进行了演示。

汉邦激光指出，在高精度批量生产场景下，可选择直径低于50μm的精细光斑，所制造的零件表面粗糙度可低于Ra3μm，零件尺寸精度高、表面质量好，适合消费电子、精密模具等领域复杂结构件制造。在高效率批量生产时，可选择环形光斑，支持最大300μm层厚打印，这使得制造效率极大提升。

在展会现场，汉邦激光展示了光束整形技术批量生产和高精度制造的多个案例，包括满版表壳、满版高尔夫球杆头、手表中框、拓扑优化支架等。

以搭载6激光的P400为例，某拓扑优化支架使用传统高斯光打印的时间为37.8h，而使用光驰II光束整形技术，打印时间仅12.5h，生产效率直接提升了3倍。

HBD P400是汉邦激光推出的批量生产主力机型，具有350x400x400mm的成型幅面，能满足多样化的生产场景。正如上午所提到的，汉邦激光为该设备配套了粉末闭环系统、自动化集中供粉系统等，打造了数智化产线。

本届展会期间，汉邦激光展示了众多最新的行业应用案例，全面展示了其在航空航天、高端汽车、铜/铜合金应用、消费电子、专业运动装备以及大工业与新兴行业等多领域的深度融合与精密制造实力。笔者注意到，这些案例在现场引来大量观众讨论和咨询。

注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印