3D打印最初是作为快速成型的一种方法而创建的，它也被称为增材制造，现在已经发展成为真正的制造过程。3D打印机使工程师和公司能够同时生产原型产品和最终用途产品，与传统的制造工艺相比，它具有显著的优势。这些优势包括实现大规模定制、增加设计自由度、允许减少装配，并且可以作为一个经济高效的小批量生产过程。 本文概述了3D打印技术与当前成熟的传统CNC、注塑和金属注射成型工艺之间的差异。 CNC机加工和3D打印的对比 材料上的差异 3D打印的材料主要有液态树脂（SLA）、尼龙粉末（SLS）、金属粉末(SLM)、线材（FDM）等。液态树脂、尼龙粉末和金属粉末占据了工业3D打印的绝大部分市场。 而CNC机加工用的材料全部都是一块一块的板材，通过测量出零部件的长宽高+耗损，再去切割对应大小的板材用于加工。CNC机加工材料选择比3D打印多，一般的五金类和塑料类板材都能进行CNC机加工，而且成型部件致密度要比3D打印好。 因成型原理导致的零件差异 3D打印是把模型切割成N个层/N个多点，然后按照顺序一层一层/一点一点堆积起来，就像搭积木一样。因此3D打印能有效地加工出结构复杂的零件，如镂空零件，而CNC则很难实现镂空零部件的加工。 CNC加工是减材制造，通过高速运转的各种刀具，按照编程刀路切割出所需零部件。因此CNC机加工只能加工出有一定弧度的圆角，外直角CNC机加工没问题，但无法直接加工出内直角，要通过线切割/电火花等工艺来实现。此外对于曲面而言，CNC机加工加工曲面很耗时，而且如果编程和操机师傅经验不够，很容易在零部件上留下明显的纹路。对于具有内直角或曲面面积比较多的零件，3D打印则不存在加工困难的问题。 CNC与3D打印的工艺原理区别 有人将3D打印比作用蛋糕粉堆积成一个蛋糕，CNC则是把大蛋糕切成一块块小蛋糕，比喻较为贴切。 操作软件上的差异 3D打印的切片软件大都操作简单，在专业指导下一两天时间就能熟练操作切片软件。切片软件目前优化得十分简单，支撑可以自动生成，这也是为什么3D打印能普及到个人用户。 3D打印数据处理软件magics CNC编程软件则复杂的多，需要专业人士来操作，零基础的人一般要学半年左右的时间。另外还需要一名CNC操机师傅去操作CNC机器。比较常用的有UG、MASTERCAM、CIMATRON，还有国产的精雕。这些软件的学习均有一定难度。 CNC编程操作页面 一个零部件能有很多种CNC加工方案，编程十分复杂。而3D打印则只会因为摆放位置对加工时间耗材有一小部分的影响，相对来说较为简单。 后期处理上的差异 3D打印的零部件后处理选择不多，一般都是打磨、喷砂、去毛刺、染色等等。而CNC机加工的零部件后处理选择五花八门，除了打磨、喷油、去毛刺，还有电镀、丝印、移印、金属氧化、镭雕、喷砂等等。 CNC机加工和3D打印各有各的优缺点。选择合适的加工工艺更为重要。 3D打印技术与注塑成型技术的区别 塑料注塑成型是指在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该工艺始于20世纪20年代，已有近百年的发展历史，是目前使用非常广泛、非常成熟的工业制造技术。 在塑料制造产业中，3D打印与注塑成型经常被拿来PK，关于3D打印是注塑成型的终结者的言论也比比皆是。对于制造商来说，二者的竞争力究竟谁高谁低也是他们最关心的话题之一。那么，3D打印技术与注塑成型又有什么区别呢？ 生产模式 注塑成型工艺只要有注塑模具，就可以低成本、大规模地生产标准化产品，因此，对于传统大批量、大规模制造来说，目前注塑成型仍然是最佳选择。 注塑成型原理 而3D打印机不需要传统的刀具、夹具、机床或任何模具，就能直接把计算机的任何形状自动、快速、直接和比较精确地将计算机中的三维设计转化为实物模型，得益于3D打印机大异于传统注塑成型工艺的特性，越是复杂非实心的物体，加工速度越快，越节省原材料成本，因此比较擅长个性化、多样化产品的制造。 制造成本 由于注塑成型的原材料的广泛易得，其大规模、快速进行标准化生产的特性，也有利于降低单个产品成本，因此，从制造成本而言，注塑成型的成本远低于3D打印技术。 不过，对于工业制造来说，3D打印真正节约成本的环节在于修改原型环节，修改原型只需要修改CAD模型，不会产生任何制造成本。 3D打印的塑料制品 而在注塑成型中，如果原型是钢材模具，修改成本会相对较低，但如果使用的是铝合金制模工具，成本就要高出很多。这也是目前很多从事模具设计的企业或个人，会选择3D打印机进行模具设计打印的原因。 应用领域 目前，注塑成型工艺能够实现批量制造形状一致的物品，因此非常适合大批量的标准化产品制造。 3D打印只需通过控制终端输入三维图像，就能将原材料打印成实物模型，甚至直接制造零件或模具，从而有效地缩短了产品研发周期。目前，3D打印已广泛在创客、建筑设计、模具模型设计等领域得到成熟应用。 粘结剂喷射金属3D打印与注射成型的对比 金属注射成型 (MIM) 是一种用于金属零件大批量生产的强大制造工艺。但粘结剂喷射金属3D打印以其独特的优势提供了一种引人注目的替代方案。 粘结剂喷射金属3D打印采用阵列式喷头，把CAD模型切片得到一系列二维数据。根据切片得到的二维图形，在金属粉末床中选择性的喷射粘结剂来固化成型，层层叠加制作完成整个初坯零件。然后将初坯零件通过预烧结得到一定强度后，进行清粉。最后通过高温烧结将粘结剂去除并实现粉末颗粒之间的熔合，从而得到高致密度和高强度的零件。两种技术之间既有相同之处，也有不同之处。 粘结剂喷射金属3D打印与注射成型的异同点 首先3D打印的设计约束少，逐层制造零件的特点使该技术具有更好的设计自由度，原则上来可以实现各种复杂形状零件的打印。这也意味着可以将几个零件整合——几个连接件可以被一个零件取代，但实现的功能一样——从而减少零件数量并缩短装配时间。而MIM的设计需要考虑零件脱模，所以限制了一些形状，无法像3D打印一样制造复杂结构零件。不过，粘结剂喷射金属3D打印后期烧结工艺因为重力和摩擦以及收缩的影响，不擅长加工无支撑结构的大面积薄壁件，也不善于制造细枝树状零件等。 粘结剂喷射金属3D打印与注射成型原理 其次成型工艺不一样，粘结剂喷射金属3D打印采用阵列喷头选择性的喷射粘结剂固化而成，而MIM则采用模具注射成型。但是两者的后处理工艺是相同的，均需要高温烧结。烧结后，3D打印的零件致密度可以达到98%以上，与MIM工艺相近。但是由于MIM需要专门的脱脂过程，决定了不可能做很厚实的零件。 第三，粘结剂喷射金属3D打印的制造步骤比MIM少。MIM需要开模，而粘结剂喷射金属3D打印可以直接打印零件。因为对于小批量的加工速度明显优于MIM工艺。并且，MIM的模具一旦加工完成，就不容易调整。所以在不增加费用的情况下，金属3D打印可以进行多次迭代。 如何在粘结剂喷射金属3D打印与MIM之间选择? 大多数情况下，如何取舍，主要在于产量。对于原型制造和小批量生产，比如几万件，选择前者是不错的选择。但是MIM在大批量生产时更具成本效益，比如几十万件以下可以选择MIM工艺。 除了产量是决定性因素之外，还有其他的原因。 由于脱脂的限制，MIM不能做太大和厚实的零件。一般MIM零件的质量在500g以下范围，所以对于大尺寸零件，倾向于选择3D打印工艺。 注射成型和粘结剂喷射金属3D打印的零件对比 此外，复杂的设计也倾向于选择3D打印，因为MIM零件的几何形状受到脱模的限制。 两种工艺在表面质量方面也存在差异。MIM 的表面光洁度略高，粗糙度约为1~2μm，粘结剂喷射金属3D打印零件的表面粗糙度在3μ以上。对于具有较高装配精度要求的，加工后期工艺需要采用CNC，既可以选择注射成型也可以选择3D打印。 END 无论对于3D打印的哪种工艺形式，均是对传统制造工艺的有益补充。对于一些小批量、较复杂的产品，开模或者其他传统工艺的成本比较高，这时候用3D打印可能具备更为明显的价格优势和制造效率。因此未来，随着具体行业对3D打印工艺认识程度的加深，该技术将成为该行业链条上的一种选择。3D打印，仅仅是一种加工工艺而已。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q2群：838951316；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.知名制造商将把3D打印机纳入生产线——为航空发动机等制造精密零部件 3.发动机涡轮叶片的传统与3D打印制造过程 4.行业报告：分析30000个传统零件，洞悉3D打印如何影响制造业

由于可用材料的多样性，聚合物3D打印可用于创建航空航天轻型复杂结构、建筑结构模型、艺术复制品以及生物组织和器官。然而，由于3D打印生产的单一成分聚合物缺乏强度和必要的功能，大多数产品仅能作为概念样品而不是功能组件。这些缺点限制了聚合物3D打印的广泛工业应用。为了克服这些缺点，业界通过向聚合物中添加颗粒、纤维或纳米材料增强剂来制备聚合物基复合材料。由于增强材料的不同，聚合物复合材料可具有更好的机械、电学和热学性能。 本期，3D打印技术参考依据吕坚院士团队《Additive manufacturing of structural materials》一文介绍当前聚合物3D打印存在的一些主要问题、工艺类型、材料种类及其增强途径。 聚合物材料3D打印仍存在的一些问题 聚合物材料3D打印目前仍存在以下问题： 第一，材料种类有限。目前，只有热塑性线材、粉末和少量具有低玻璃化转变温度和适当熔体粘度的光敏聚合物可用于3D打印。因此，这些有限的聚合物复合材料不能满足多样化的工业要求。因此，开发更合适的3D打印聚合物复合材料是当前的一个关键问题。 其次，这些材料的性能是有限的。大多数3D打印聚合物复合材料的机械强度仍低于采用传统工艺成型手段，不能满足功能要求。因此，关键的改进是找到合适的增强材料，更好的打印参数和更好的设计结构。 最后，这些材料的打印过程仍存在限制。其中涉及的关键是缩短打印时间、增加最大打印尺寸，提高打印精度。 尽管存在以上问题，聚合物复合材料的3D打印具有良好的前景。 当前主要的聚合物3D打印工艺 目前，聚合物复合材料的制备方法很多，如熔融沉积、选择性激光烧结、粘结剂喷射、立体光刻等等。其他方法仍处于研发阶段或仅被少数科学家使用。在高分子复合材料产品的生产过程中，每一项技术都有其优缺点。产品的原材料要求、加工速度和精度、成本和最终性能要求都会影响制造过程。目前的聚合物3D打印技术如下图所示。 当前主流的聚合物3D打印工艺 3D打印聚合物材料的种类及增强形式 3D打印热塑性聚合物 热塑性塑料是基本不交联的聚合物，可以通过达到玻璃化转变温度后加工处理，并且在冷却后可以保持其形状实现多次反复成型。常用的3D打印的热塑性材料包括聚苯乙烯（PS）、聚氨酯（TPU）、聚醚醚酮（PEEK）、聚丙烯（PP）、ABS、尼龙（PA）等等。 3D打印的PS、PA、TPU、PEEK分别用于熔模铸造、汽车、运动消费品和航空航天领域 热塑性塑料产品在重量比和刚度比方面的表现在某些情况下甚至优于金属。在特定的应用中，3D打印的高性能热塑性材料可以替代铝合金。热塑料3D打印材料应用极广，如医用植入物（PEEK）、运动鞋鞋底（TPU）、汽车功能部件（PA）、精密铸造（PS）等。 3D打印热固性聚合物 在成型过程中，热固性塑料会发生化学反应，形成交联结构，固化后会变硬。这种变化是不可逆的，当再次加热时，热固性塑料不能再软化。热固性塑料主要有酚醛塑料、氨基塑料、环氧塑料、不饱和聚酯塑料、有机硅塑料、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）等。 热固性材料具有出色的力学性能、热稳定性和耐化学性，然而大多数热固性材料(尤其是非光固化类材料)的成型都需要较长的交联过程，难以匹配3D打印的连续化制造方式，当前也没有通用的热固性塑料3D打印方法。 热固性光敏聚合物与高精度3D打印系统具有良好兼容性 东华大学游正伟教授团队撰文指出，热固性树脂的3D打印主要局限于具有相对较高反应性和较低玻璃化转变温度的光固化树脂。这些树脂除了具有潜在毒性和光引发剂的高成本外，还存在固化速率低的问题。尽管一些高反应性热固性塑料可以3D打印，但许多其他热固性塑料的制造需要反应性聚合物或前驱体高温固化数小时，甚至需要在高压或真空下。热固性材料的聚合物或前驱体可能具有低熔点和良好的流动性，适用于3D打印。然而，由于长期的固化过程，很难匹配3D打印的连续逐层处理。 3D打印聚合物复合材料 由于纯热塑性材料的机械性能不适用于某些应用，因此有必要改变纯热塑性部件的机械性能。开发复合材料以获得所需的机械和功能性能可以在很大程度上解决这个问题。因此，复合材料的使用得到了极大的发展目前开发的聚合物复合材料主要包括颗粒增强聚合物复合材料、纤维增强聚合物复合材料和纳米复合材料。 将纤维添加到聚合物基体中可以显著改善聚合物材料的性能。熔融沉积和激光烧结是制造纤维增强聚合物复合材料的两种常用技术。在ABS中添加5wt%的碳纤维，可使FDM打印样件的弯曲应力、弯曲模量和弯曲韧性值相比原有材料分别增加11.82%、16.82%和21.86%。而与传统模塑复合材料相比，3D打印的短切碳纤维复合ABS的拉伸强度和弹性模量分别可增加115%和700%。尽管3D打印复合材料的孔隙率相对较高，但它们都显示出较大的拉伸强度和模量。 长纤复合是聚合物的另一种增强方式。在PLA基体中加入长碳纤维作为增强材料，可利用FDM工艺实现样品制备和成型。通过优化工艺参数，长碳纤维含量为27%的3D打印样品的最大弯曲拉伸强度和弹性模量分别可达到335MPa和30GPa。由于其优越的机械性能，这些打印样品在航空航天方面具有潜在的应用。 聚合物复合材料的分类和增强方法举例：（a）铁/ABS（b）BaTiO3/ABS（c）玻璃微珠/尼龙11（d）连续碳纤维/PLA（e）短切碳纤维/ABS（f）连续碳纤维/尼龙（g）氧化石墨烯/光聚合物(h)石墨烯/ABS，(i)银/PEGDA 由于材料成本低且易于将颗粒与聚合物混合，颗粒增强材料被广泛用于聚合物基体中以改变其性能。通过受控离心混合、单螺杆挤出机热复合和FDM技术成型制备出了金属含量高达40%的铁/ABS和铜/ABS复合样品。由于金属填料的加入，ABS的热性能和机械性能有了很大的提高，刚度和拉伸性能也得到了提高。30%-Cu填充ABS和40%-Cu填充ABS的热导率分别提高到3.3和1.4W/m·°C。将钙钛矿氧化物颗粒与聚合物基体混合，制备打印所需的丝材，可用于具有高介电各向异性和介电常数空间变化的各种介质材料的打印。设计样品的结构表现出超材料电磁特性和可调工作频率，因此在通过熔融沉积制造新型电磁器件方面具有巨大潜力。 通过在高分子材料中加入纳米材料，可以制成高性能的功能复合材料。由SLA制备的氧化石墨烯/光聚合物复合材料具有良好的强度和延展性。当仅添加0.2%氧化石墨烯时，拉伸强度和伸长率分别增加了62.2%和12.8%，分析认为韧性的增加是由于聚合物复合材料中氧化石墨烯结晶度的增加。石墨烯增强的ABS复合材料可用于FDM工艺生产工件，并且样品的导电性得到了增强。当复合材料中石墨烯的含量为5.6wt%时，复合材料的电导率提高了四个数量级。 END Wohlers 2021指出，截至2021年预计有1222种不同类型的聚合物材料可用于3D打印，相比上一年增加127种。聚合物3D打印最为前沿的几种工艺如连续液面增材制造、全彩色树脂喷射成型、纤维连续增强复合制造等技术已经在消费品、医疗、汽车以及航空航天领域发挥重要作用。 3D打印材料市场随着需求的增加正在迅速增长，越来越多的企业购买打印机并扩展增材制造技术的使用量。2019年，3D打印材料市场的规模超过15亿美元。在未来五年中，这一市场它有望突破45亿美元。在这一巨大市场增长的驱使下，材料供应商尤其是巨型化学公司越来越多地参与该行业，除了开发新材料外，它们还为3D打印技术的产业化做出了巨大贡献。 注：本文内容主要参考吕坚院士《Additive manufacturing of structural materials》。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流2群：838951316；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.贯通材料、设计和速度，打开3D打印应用的大门 3.预见2021：《2021年中国3D打印材料产业全景图谱》 4.以面成型：让液态树脂、高分子粉末和金属材料3D打印的速度和规模呈百倍增长

3D打印技术参考导读：无须构建基板进行金属粉末床3D打印，似乎只能想到ExOne、HP以及Desktop Metal推出的粘结剂喷射金属3D打印以及电子束粉末床熔融技术。传统基于激光的SLM技术由于热应力的存在，不得不将零件牢牢的固定在基板上才能够顺利成型。然而本期介绍的技术似乎又是老生常谈，但仍值得关注，它是Velo3D的无支撑金属3D打印。 在正文开始之前，我们先看一段视频，来了解在激光粉末床熔融工艺中实现无支撑、无构建基板实现多层零件打印。很明显，视频描述了Velo3D可以实现高压涡轮叶片多层3D打印，以及它所带来的优势。传统基于激光的L-PBF技术，无疑只能每次成型一层零件。即便EOS的工程师曾经探索过借助工艺和设计的手段实现了多层打印，但这种方式却还没有到普及的程度。 传统激光粉末床熔融技术对支撑的依赖，以及所造成的后处理的不便，加上制造效率的不足，成为被新兴的粘结剂喷射金属3D打印技术“调侃”和“攻击”的对象。这些不足，也因此成为后者在3D打印应用领域攻城略地的主要优势。然而，就纯粹技术而言，粘结剂喷射面对Velo3D的无支撑激光粉末床熔融，却也难言领先。 同样可以实现多层打印，激光制造的零件性能接近锻造，而粘结剂喷射的对比对象是铸造工艺；在制造效率上，后者还面临漫长的脱脂与烧结过程。两相对比，双方的应用领域将大有区别。 当前，Velo3D的技术正在被一系列行业领导者迅速采用，包括SpaceX、Aerojet Rocketdyne、Launcher等。它所开发的无支撑金属3D打印技术已成为开发下一代火箭发动机和其他空间系统的关键和可依赖的制造技术。 实际上不只是国外的航空航天制造商，Velo3D的技术对国内同领域的研究及生产机构同样具有足够的吸引力，也有国内航天机构向3D打印技术参考咨询设备信息。在传统L-PBF/SLM技术已经发展到速度更快、尺寸更大的背景下，对制造复杂性更高、后处理更为简单的无支撑金属3D打印技术显然充满艳羡。然而到目前为止，该技术的持有者全球只此一家，即便能够卖到国内，在高端领域也不见得能够使用。 无支撑金属打印相比传统SLM技术的经济优势 实现无支撑3D打印的三点要素 真正的设计“自由”应该提供不受约束的角度和内部尺寸，而不需要对表面和支撑去除进行大量的后处理。Velo3D并未清晰指出无支撑金属3D打印所能实现的条件，但3D打印技术参考通过对其公开视频的反复研判得出几条重要因素：铺粉过程、变化的能量输入以及实时反馈机制。 Velo3D采用了一种非接触的上送粉方式，它被称为实现无支撑打印的关键技术之一：送粉机构分为三个部分，在打印完一层后，送粉机构的前置“漏斗”沿打印区域洒下粉末，中间的刮片将粉末刮平，后置吸粉器可将多余粉末吸走，保证粉层厚度。在整个过程中，Velo3D避免了传统刮刀对打印件造成的摩擦及其它作用力，并能够在一定范围内容忍凸起。 Velo3D的非接触式铺送粉示意图 另外，Velo3D明确指出在打印小角度特征的过程中，会减少热输入以防止变形，但不仅仅是降低激光功率；同时，一个零件不同的区域可能使用了不同的工艺参数，包括光斑大小，这种变化可能牺牲掉了表面质量但保证了效率，也有可能是保证了打印成功但牺牲掉了部分性能：总的来说，它提供了复杂的、经验证的激光参数，这些参数根据实际零件的几何形状而变化。 参数根据实际零件的几何形状而变化 实时监控与反馈也是保证打印顺利进行的重要手段，其所开发的打印机内置了920多个传统器，经过训练的监控机制能够识别出缺陷，当超过阈值时可通知工艺人员对相应区域进行工艺调整。 对不同的缺陷设置了不同的阈值并实时监控和反馈 被航空航天制造商青睐 作为商业航天工业中利用3D打印制造航天器部件的先驱之一，SpaceX率先推出了当今航天器的许多颠覆性设计，并为火箭发动机融入了相当多的3D打印部件，如推进剂阀门、涡轮泵和许多用于初始发动机开发测试的喷射器关键部件，此举不仅可以降低成本并生产最轻的部件，还提高了设计和评估的速度。该公司于2014年开始在航天器产品中使用3D打印技术，甚至表示有兴趣在2021年收购其增材制造供应商之一的Velo3D。到目前为止，SpaceX已经向Velo3D订购了22台机器，成为该公司迄今为止最大的客户。 SpaceX猛禽发动机装配有velo3D打印的零件 美国私人航空航天公司后起之秀Launcher也在扩大和Velo3D的合作，其于今年购买了第二台Sapphire 3D打印系统，用于生产优化设计的液氧涡轮泵组件以及轨道飞行器压力容器。由于液氧涡轮泵入口外壳具有悬垂的内部几何形状，Velo3D的无支撑金属3D打印技术在零件复杂性、制造效率和材料浪费方面相比其他方式更有优势。使用类似的方法，Launcher工程师还能够重新开发泵叶轮。通常，这些部件的悬垂较低，很难结合支撑件，但无支撑金属3D打印可以将其设计为平面，使其质量分布均匀，并防止在旋转过程中引起发动机故障。 Launcher采用Velo3D Sapphire打印机制造的轨道飞行器压力容器 SpaceX与Launcher看中的都是对设计约束的进一步解放、制造质量的保障机制以及3D打印技术对传统供应链依赖的减少，尽管其价格（高达200万美元）相比传统装备更为昂贵，但它确实让制造变得更为简单。 本文开始提到零件了堆叠打印，实际上并非所有的零件都适合，Velo3D的打印机也并非没有构建基板。至于与粘结剂喷射金属3D打印技术的对比，实则也并没有可比性，两者面向的应用领域有天然的不同，纯技术的对比也丧失了意义。 END 当用户购买一台3D打印机时，购买的不仅仅是装备本身，还有制造商所积累的所有经验知识，后者决定了能够为购买者带来多少效益。Velo3D确实提供了业内最先进的激光粉末床熔融设备，但这并不意味着传统金属3D打印机再无用武之地，相反，后者将在很长的一段时间内继续发挥重要作用， 并在各个领域获得更为广泛的应用。 最后，3D打印技术参考认为，技术壁垒的存在是客观现实，但创新发展将永无止境。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q2群：838951316；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.3D打印技术在航空航天静态和动态发动机组件中的应用案例 3.专访 | 3D打印技术如何助力深蓝航天快速成功实现火箭垂直回收 4.2天播放340万次，近距离观察3D打印如何直接制造大型火箭

重要通知 近期，国内防疫形势严峻，3月5日出现的西安本土疫情尚处于疫情早期阶段，仍存在较大的社区传播和外溢风险。鉴于此，大会组委会经慎重考虑后决议将第五届中国（西安）国际3D打印大会延期举办，原举办地点不变，时间待定。通知全文如下：在此，大会组委会向所有的参会嘉宾、展商、观众朋友们，表达由衷的歉意！感谢您一直以来的信任与支持！风雨之后，我们长安再见！如果您遇到任何问题或疑问，请随时与我们工作人员联系。联系方式 商务合作&总策划 卢女士  E-mail：l.lu@niiam.cn            微信号：0033661170707 参会参展 孙先生   183 9212 8669 于先生   185 9197 1700 政府对接 许女士   136 7929 2951 媒体对接 刘先生   183 7588 2850 参赛赞助 孟女士   131 8616 0139

近日，3D打印机制造商BCN3D推出了一种新型的高粘度树脂立体光刻制造Viscous Lithography Manufacturing(VLM)技术，能够处理比行业标准高50倍的高粘度树脂，获得了3倍于刚性材料的抗冲击性和200%的扛撕裂强度增量。这种工艺的特殊性完全不同于此前的打印方法，为处理高粘度树脂创造了条件。VLM依赖于紫外光和LCD屏幕。但与大多数其他LCD 3D打印机不同，该技术利用了一种特殊的机械系统，首先将树脂层压到薄膜上，然后该薄膜会被运送到树脂固化的构建区域，再通过曝光实现切片层的成型。虽然高粘度树脂可以通过加热来改变粘度，但BCN3D认为，加热会影响树脂中的光引发剂，从而导致性能发生意外变化。事实上，VLM过程依赖于低温来确保打印成功，因为树脂需要始终保持粘性。高粘度树脂层压与打印过程由于VLM树脂可以在两种不同的薄膜上（左右两个树脂槽）层压和固化，因此可以加快打印时间，甚至可以将两种树脂组合用于多材料部件和可溶性支撑结构——这是当前树脂3D打印市场上未曾见到的功能。对于VLM工艺，只需在层与层之间的薄膜之间切换，就可以实现多种材料，从而实现多种颜色甚至多功能组件。零件的一部分可以设计得更坚固，而另一部分可以打印得更柔性。两个树脂槽可同时用于层压树脂将存储在打印机两侧单独的墨盒中，而用于附着树脂的薄膜则是易耗品，每张薄膜支持数百小时的打印。VLM零件仍需要清洗和固化，并且通过内部清洁方法避免树脂之间的交叉污染。此外，BCN3D的VLM工艺在室温下使用单组分树脂配方，因此无需担心适用期限制。层压机制还意味着机器理论上可以避免浪费。通过使用由UV灯和LCD屏幕，无论一次打印1个部件还是100个，VLM都能提供恒定的每层打印时间，从而具有极高的吞吐量。此外，由于它不受树脂槽尺寸、复杂温度或其他组件的限制，因此按比例放大所需的只是更大的LCD屏幕。这种快速成膜和大表面积成型的结合使VLM成为市场上使用高粘性树脂的最高效的增材制造解决方案。与SLA、喷射技术相比，VLM技术具有速度和更高的吞吐量BCN3D在与一家汽车玻璃制造商的合作中完美地展示了这些优势，他们使用新的3D打印工艺在7天内制造了7000个定位夹具，每个零件的成本仅为0.79欧元，可每年为这家公司节省70000欧元。低粘度与高粘度树脂对比高粘度树脂具有更高的机械性能在没有严格低粘度限制的情况下，化工公司可以获得配方的自由度，因此可以在树脂中添加一套全新的成分和改性剂，以达到对热和机械性能的预期效果。BCN3D与阿科玛一起合作开发用于VLM的新型光固化材料。未来的树脂将包括填料和纤维增强材料，从而实现更高的机械性能，如高韧性和抗冲击性。△左右滑动查看更多样件作为3D打印行业的全球主要参与者和设计高性能光固化树脂的先驱，阿科玛利用其数十年的经验确保VLM树脂具有最高质量。由于VLM技术能够处理高粘度树脂，因此具有巨大的前景。BCN3D表示，VLM 3D打印机的价格将不超过5万欧元，但3D打印技术参考认为，同样重要的，还有材料。注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发主编微信：2396747576;硕博千人交流QQ2群：838951316；网址：延伸阅读：1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观2.开核桃、抬杠铃丨一款“高刚耐温、超精细、低蠕变”的功能性3D打印树脂3.以面成型：让液态树脂、高分子粉末和金属材料3D打印的速度和规模呈百倍增长4.面向未来的战略技术：大型复合材料增减材一体制造及其关键要素

据3D打印技术参考了解，3月1日，我国航天民营企业星河动力公司50吨级液氧/煤油发动机首次全系统试车圆满成功。这是“苍穹”发动机的首次全系统试车，目的是验证发动机起动关机时序、系统和结构方案可行性、各组合件工作协调性。试车过程中，发动机按预定程序起动，点火、起动和转级正常，各组件工作正常，燃烧稳定，喷管出口火焰明亮，主要参数与调整计算值一致，按程序关机，试后产品完整，试验取得圆满成功。本次试车成功，标志着我国民营商业航天领域最大推力的液氧/煤油发动机正式进入工程研制阶段。 “苍穹”50吨级可重复使用液氧/煤油发动机还是国内首款采用针栓式喷注技术的大推力液体火箭发动机，具备深度变推能力，是200-300吨级液体火箭垂直回收的最佳选择。 而据国内金属3D打印服务商飞而康于2021年12月3日发布的消息称，星河动力公司顺利完成50吨级“苍穹”液氧/煤油发动机总装装配工作，即将开展全系统地面热试车。两条消息对比可以印证，所指发动机为同一型号。值得注意的是，该发动机的涡轮泵和液氧煤油主阀壳体等多款零件由飞而康科技3D打印制造。除此之外，星河动力官网对该型号的介绍中也指出其采用了机构化轻质3D打印。 “苍穹”液氧/煤油发动机介绍 2019年7月，飞而康科技与星河动力公司建立联系，并在9月正式承接此项目，各大小零件总计30多件。该批零件在设计制造的过程中，使用了前沿的3D打印技术，历时4个月顺利完成所有零件的交付。期间，飞而康团队开发了针对火箭发动机部件的激光束焊接，叶轮、转轴的五轴加工工艺，动平衡实验，阳极氧化处理，以及气压液压测试多套专属定制试验工装。此次与星河动力公司的合作是在火箭发动机部件增材制造发展上的一个大胆突破。 “苍穹”液氧/煤油发动机、涡轮泵水试、针栓式喷注器冷态考核“苍穹”液氧/煤油发动机作为“智神星”液体运载火箭第一级（7台）和第二级（1台）主动力装置，是多次启动变推力燃气发生器循环液体火箭发动机。每台发动机海平面额定推力40吨，最大工况海平面推力50吨（第一级具备1台“Engine-out”能力），最小工况海平面推力10吨（变推比4:1），变推力工作时满足助推级垂直下降和软着陆回收要求，发动机具备多次重复使用和故障检测与隔离能力。每台发动机重复使用次数50次，具备±6°摇摆能力，发动机推重比大于120。 发动机运行动画 星河动力运载火箭重复使用畅想未来 星河动力成立于2018年，从事低成本商业航天发射业务。其核心产品及服务包括“谷神星”系列小型固体运载火箭发射服务，以及“智神星”系列中型重复使用液体运载火箭发射服务等。2020年11月7日，谷神星一号运载火箭在中国酒泉卫星发射中心成功首飞，并顺利将天启星座十一星送入预定轨道。谷神星一号运载火箭是北京星河动力装备科技有限公司研制的一款小型固体商业运载火箭，可满足近地轨道微小型卫星发射需求。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流QQ群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.专访 | 3D打印技术如何助力深蓝航天快速成功实现火箭垂直回收 3.年度总结：2021年中国航空航天领域3D打印技术10大应用 4.3D打印技术在航空航天静态和动态发动机组件中的应用案例

2021年7月，深蓝航天成功实现中国首例液氧煤油火箭垂直回收试验“蚱蜢跳”，10月再次成功实现中国首例液氧煤油火箭百米级垂直回收试验，两次试验所使用的发动机均使用3D打印制造。2022年初，深蓝航天宣布完成近2亿人民币的A轮融资，所募集到的资金除了将用于火箭研制、可回收重复使用技术的验证及发射准备等工作外，还特意强调将用于3D打印增材制造工艺及可回收重复使用能力的测试与研究。 国内外媒体普遍将深蓝航天与SpaceX比较，两者在研发进程和技术的运用方面极其相似。尤其对3D打印技术的应用，两家公司都表现出了相比其他民营航天更强的兴趣。本期，3D打印技术参考通过专访深蓝航天，介绍该公司如何使用3D打印技术，及其在应用过程中遇到的问题和取得的效益。 主动将3D打印纳入设计生产流程 深蓝航天火箭发动机制造技术在国内独树一帜，由于传统的加工手段在复杂部件的制造能力、生产效率和综合成本方面皆无法与3D打印相比，深蓝航天在产品设计之初就采取了增材设计思维。其自行研制的“雷霆-5”和“雷霆-20A”液氧煤油火箭发动机在方案设计时就优先选用激光粉末床熔融金属3D打印技术，与传统的设计方法相比，增材设计思维减少了出图数量，提高了设计效率，同时为产品制造争取了周期。搭载“星云-M”1号试验火箭成功实现“蚱蜢跳”的雷霆-5发动机全机85%重量的零件都由3D打印技术制作。采用传统工艺制造的液体火箭发动机涡轮泵用离心轮、涡轮盘等复杂结构产品，涉及五轴机加工、焊接、电火花等多种工艺，存在生产流程长、加工效率低等问题。3D打印技术本身具有对产品结构复杂性不敏感的特性，深蓝航天采用3D打印制造涡轮泵离心轮、涡轮盘等产品实现了尺寸和性能一致性好，整体生产效率高，综合总成本低的优势。 在产品的集成化制造方面，3D打印同样为深蓝航天提高了产品质量和制造效率。点火器在传统制造方案中由多个机加工零件装配焊接而成，对产品组件的装配质量、焊接质量要求极高，工艺过程复杂。采用3D打印技术制备的点火器仅有一个零件，仅需要数控加工连接接口即可交付装配；且一次可打印多个零件，打印周期仅需一周左右，缩短了产品交付周期，规避了很多质量风险。 深蓝航天表示，与传统的液体火箭发动机制造技术相比，3D打印技术助力深蓝航天达成了以下目标： • 突破传统设计思维与制造的局限性，为设计人员提供更大的设计自由度；•优化零件流道流动性能，为燃料和冷却剂通过多腔道/多流道分配提供新的可能性；•降低零件装配错误风险，提高产品的质量稳定性、一致性；•减少加工步骤，省略中间环节，提高生产效率；•缩短产品研制周期，使产品研制总成本更具竞争力。 克服多重困难，优化产品制造方案，保证产品质量 3D打印技术在航天液体火箭发动机领域也是近几年才有了很多的应用场景，深蓝航天也仅在2021年完成雷霆-5整机飞行考核。在这个过程中研发团队需要攻克的难点很多。例如，在雷霆-20A推力室设计方案初期，深蓝航天需要解决很多问题。具体来说，推力室圆柱段内部冷却流道的理算尺寸如何通过3D打印保证，成型后产品内流道的内表面光洁度是多少，内流道表面成型质量对介质流速、流阻的实际使用特性有什么影响。为了攻克这些难点问题，研发设计人员与3D打印服务商反复沟通确认，最终才形成了现有的打印成型方案；另外，研发人员受限于现有3D打印设备的有效成型尺寸，雷霆-20A 推力室收扩段被迫由一个零件拆解成2个零件——收扩段和延伸段，雷霆-20A 收扩段的打印采用了效成型尺寸为600*600*600mm的国产3D打印设备，而延伸段采用旋压成型的方案。在材料的使用方面，深蓝航天表示，当前3D打印使用的材料基本满足深蓝航天的研制需求。目前，3D打印大量应用的粉末材料牌号有GH4169、TC4、316L，还有少量的AlSi10Mg铝合金粉末。这些牌号在国内已经有很成熟的制备工艺和产品线，市场供应基本稳定，粉末厂家也会前置一定量的安全库存，规避用户的加急采购，一般的供货周期在3-5天。 通常情况下，航空航天领域会对金属3D打印的质量存在疑虑，对此，深蓝航天表示会从设计源头上进行把控。针对3D打印材料性能和结构特点等特性对设计做适应性调整，优化设计和制造工艺，从而提高产品的稳定性。 加速迭代，完成国内首次3D打印火箭发动机真实飞行工况考核 雷霆-5型液体火箭发动机，是国内首型使用3D打印技术制造的针栓式电动泵液氧煤油发动机。3D打印技术的应用加速了设计-制造-设计的迭代。 在2020年初，雷霆-5液氧煤油发动机进行了首次整机变推力长程试车，试验成功。雷霆-5从方案设计到整机试车仅仅用时8个月。 2021年7月，雷霆-5助推 “星云-M”1号试验火箭完成了首次垂直起飞和垂直降落自由飞行，即被称之为“蚱蜢跳”的运载火箭垂直回收飞行试验，试验任务取得圆满成功。 在国内首次完成了由3D打印制造火箭发动机的真实飞行工况考核。目前已有20余件3D打印产品应用于深蓝航天液体火箭发动机总装、总测。 充分依靠3D打印供应链，形成自主生产能力 深蓝航天表示，公司目前在国内有2-3家稳定的3D打印合作伙伴，2021年与其中一家签订了战略合作协议，保障2022年6-8套推力室和涡轮泵等3D打印服务稳定供应。现阶段3D打印服务满足该公司的研制计划，不会是深蓝航天产品研制的瓶颈。 深蓝航天感谢这些3D打印合作伙伴长期以来的支持！他们提供了质量稳定的3D打印产品，特别是在雷霆-5、雷霆-20A发动机设计方案阶段，给深蓝航天提出了很多宝贵的建议，规避了很多产品成型质量风险。深蓝航天期望和他们在未来有更深入的合作，除了在产品3D打印方面提供服务外，在特征结构打印、工艺支撑方案设计、粉末和产品性能测试数据等方面充分进行技术交流，实现知识共享和技术突破，共同推进3D打印技术在航天领域的应用和发展。 未来，深蓝航天将继续秉持轻量化设计、一体化设计等先进的设计思想，为液体火箭特有构件一体化快速成型、超大幅面精密结构件轻量化制造等3D打印技术提供工程应用场景。 利用3D打印的技术优势，快速制造高质量产品，加速深蓝航天设计的迭代速度。2022年初，深蓝航天开始规划自有增材制造产能，预计到2022年底初步实现小批量产品3D打印制造能力，到2024年前深蓝航天将在南通工厂建成增材制造+智能制造生产基地，加速推进航天产品增材制造产业化。同时，深蓝航天研发团队将攻关铜材3D打印技术瓶颈，进一步提高3D打印产品的质量和性能。 END 深蓝航天CEO霍亮表示，3D打印发动机一旦成熟应用，意味着火箭发射成本将进一步降低。据公开报道，SpaceX猎鹰9号火箭每次发射收费约6200万美元，而Rocket Lab为NASA提供的月球发射任务的报价仅约1000万美元，后者的火箭正是大规模采用了3D打印技术。如果再能实现重复使用，这将大大提高其利润空间。 3D打印技术可以显著缩短产品制造流程，降低成本。集成化的制造优势能够将原来有数百个零件组成的部件通过设计实现合并，从而大大减少零件数量、提高制造效率，并减少事故率。此外，传统发动机制造技术的市场供应商受限，3D打印技术市场供应商更多，来源广泛，市场化环境在竞争中有更加显著的优势。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流QQ2群：838951316；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.铂力特3D打印技术在航空航天领域的四个应用案例 3.年度总结：2021年中国航空航天领域3D打印技术10大应用 4.2025年服务于中国航空航天等领域的金属3D打印装备将超六百台

为进一步规范增材制造聚醚醚酮植入物的管理，2月28日，国家药监局器审中心组织制定并发布了《增材制造聚醚醚酮植入物注册审查指导原则》。 经过多年临床试验，采用3D打印工艺制造的PEEK植入物表现出了在安全性有效性和可靠性等方面的诸多特点。本指导原则适用于采用PEEK材料经3D打印工艺生产，作用于骨、关节及口腔硬组织的无源植入性医疗器械，旨在指导注册申请人对增材制造聚醚醚酮植入物产品注册申报资料的准备及撰写，同时也为技术审评部门对注册申报资料的审评提供技术参考。 该原则的制定，势必加快该技术在医疗领域的应用进程。 PEEK植入物的传统和3D打印加工方式 PEEK的熔点极高（玻璃化温度 143℃，熔点达到343℃），使其加工极其困难。目前，国内可用于PEEK材料成形的方法主要包括数控加工和快速成形两种。 数控加工是当前国内PEEK材料成形的主流的方法，通过数控加工模具，采用注塑的办法来完成 PEEK 材料的成形，但采用这种方法加工的缺点是材料浪费非常严重，加工成本非常高。 第二种方法是3D打印（熔融沉积、激光烧结），相较于数控加工，3D打印提高了PEEK制造的灵活性，克服了材料浪费、难加工等困难，制造速度也是显而易见的。 与金属植入物相比，PEEK具有三个突出优势 第一，PEEK的弹性模量与皮质骨弹性模量接近，尤其是碳纤维增强PEEK的弹性模量与皮质骨弹性模量更为匹配。这种接近或匹配的弹性模量一定程度上减弱或消除了应力屏蔽效应，有利于植入体与骨组织之间的骨整合, 保证了 PEEK 种植体的长期稳定性。 第二，PEEK可透过Ｘ射线，CT 或MRI扫描时不产生伪影，因而较容易监控骨生长和愈合过程。此外，PEEK还具有良好的生物相容性、耐磨损、耐疲劳、耐腐蚀、易加工等特点，而且PEEK比金属材料更加轻质。上述优点使PEEK广泛应用于创伤、脊柱和关节等领域。 第三，与不锈钢、钛合金和超高分子量聚乙烯植入物相比，PEEK 及其复合材料具有良好的耐磨性能，可有效避免由于磨损颗粒引发的植入体周围炎症和骨溶解等问题。因此，聚醚醚酮在骨科种植体的应用中被认为是替代传统种植体的候选材料之一。 2017年4月，国内唐都医院完成国际首例PEEK肋骨植入手术，2018年1月，该医院完成国内首例PEEK植入体治疗胡桃夹综合征案例；同年8月，昆明医科大学第一附属医院首次运用3D打印PEEK材料假体替换锁骨。迄今为止，3D打印PEEK假体的临床案例已达上百例。然而这并不意味着PEEK就没有问题。 PEEK用于骨科植入的劣势 PEEK由于其相对疏水的表面而具有较低的表面能，从而限制了细胞的黏附。PEEK 的这种生物惰性使得 PEEK 植入体与宿主骨组织之间的骨整合能力较差，在临床上经常会遇到许多并发症，如种植体移位、笼陷或假性关节，这在体外和临床应用研究中都导致了令人不满意的结果。 理想的 PEEK 表面应能使细胞黏附、增殖、成骨细胞分化，促进 PEEK 植入体表面的矿化，产生大量的骨融合。 为了构建理想的PEEK表面，研究者们通过生物活性陶瓷填充、纤维增强、PEEK孔隙化等方法制备了一系列的PEEK及其复合材料，其最终目的是使该材料的植入体既具备维持血管新生和营养传输的功能，又具备足够的力学强度和耐磨性能，然而使各项指标保持平衡仍是当前研究的难点。 3D打印的PEEK脊柱植入物 3D打印的PEEK颅骨修复体 PEEK相较于钛合金有着很多优点，然而该材料在目前的推广上却有很多困难，主要问题还是受限于材料和加工手段。PEEK的价格极其昂贵，国际市场上标准级的 PEEK售价一般为70-80美元/Kg，PEEK个性化颅骨的手术费用则至少是钛合金的3-5倍。 此外，据此前西安交通大学的参考资料，单纯采用FDM制造的PEEK 快速成形件材质疏松，机械性能达不到医用要求，但从越来越多的植入案例也可以看出，这种现象正在得到解决。采用激光烧结打印PEEK，目前仅有德国EOS一家拥有相关的设备和技术。 END 不可否认，PEEK具有极好的应用前景，但对问题也是存在的，材料突破将是其实现安全应用的关键。其实任何一款产品都不可能是完美无缺，即使金属植入材料有那么多不足之处，但第一个植入3D打印钛合金髋关节的患者已经健康行走10余年。本文旨在对于专业人员获取更多的知识，对于普通患者不需过多关注材料的优势与不足，医生会作出最好的决定。 中国在使用3D打印技术制作植入体方面有着极为广阔的市场，《增材制造聚醚醚酮植入物注册审查指导原则》的发布，势必将加快该技术的医疗应用进程。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流QQ群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.PEEK 3D打印为何如此困难？成功打印，需要哪些技巧 3.如何应对大尺寸高性能材料3D打印带来的挑战 4.SLS 3D打印尼龙粉100%循环使用，国内一公司取得重大突破

在中国，80%的脚部疾病与鞋有关。每一个人的脚型都存在不同程度的差异，大规模的工业制鞋把人的脚型进行了归类，这势必会造成脚适应鞋的问题。 对于什么样的鞋更符合人体需求，鞋企从材料到设计都投入了大量研究，科技的进步、材料的不断升级都给鞋业带了各种可能，制造出更舒适的鞋是鞋企和消费者共同的目标。工业制鞋大批量制造、快速回转、快速实现利润是商业的基础逻辑，传统的手工定制鞋依托手工转楦、手工划片、部分鞋底依托模具制造，这些制造技术问题致使定制鞋很难实现批量化，定制鞋为了生存下去，主打高端人群消费，低产量高定价让大众消费人群很难企及。 探索3D打印技术给鞋业带来的改变是一个重要的话题。安世亚太增材团队从“打破界限”的思维逻辑出发，将工业制鞋各个环节进行了解构和重构，将市场、消费者、生产方式、盈利需求、商业逻辑等多维度进行扫描和分析，融合3D打印个性化的技术优点，将目标瞄准到个性化批量制造的维度上，高度释放3D打印技术的优势。这一想法摒弃了用3D打印替代传统材料升级的想法，采用了“解构再重构”的技术开发路径，开发了包含软件+仿真+硬件+商业模式的客制化制鞋整体解决方案。 让大众消费群体穿 上 高舒适度的定制鞋安世亚太26年工业品研发、工业设计以及上万例工业仿真实践经验为解决方案的开发提供了技术支撑。通过软件来代替人工繁琐的劳动工序、提升效率、实现数据的精准度，楦型、鞋底数据、鞋面数据、自动填充晶格都在软件中自动生成，每一个数据转化过程都以分钟计时，帮助鞋企、定制品牌实现批量化的定制。在数据转化的过程中加入了仿真技术，使鞋底设计起到减震、分散足压、更加符合人体工学的要求，塑造定制鞋中的高科技鞋款。 解决方案以让大众消费群体穿上高舒适度的定制鞋为目标，在生产端导入3D打印鞋底及配件，实现去模具化、鞋底快速成型。 定制化制鞋解决方案通过与扫描数据端口、打印数据端口、在线商城数据端口对接，使解决方案从数据采集、制造、销售与鞋企的线上线下商业模式衔接，无论顾客是在线上渠道还是在线下渠道都可以实现定制，批量化定制从根本上改变传统制造以产定销的销售模式导致的产销不平衡问题，为企业实现利润最大化。 定制化制鞋技术的独特优势 •数据自动生成，用软件代替人工，生成时间更短、数据更精准。 •将仿真技术融入到客制化制鞋解决方案中，过参数化设计理念，结合人体工学等一系列技术加持，突破了传统制鞋的技术限制。   •鞋底晶格填充根据客户的脚型及足压特点，在不同的受力点分布不同刚度的晶格，起到良好的减震、分散足压、减少运动损伤的作用，让穿鞋的舒适度与众不同。 •晶格库中的晶格都通过仿真验证，每一款晶格都符合力学性能。 实践案例（定制皮鞋） 01不同晶格的定制鞋鞋底设计 02打印好的鞋底弹性模量测试 03三种款型的3D打印鞋底的定制皮鞋 04顾客的试穿体验反馈总结 大规模定制的技术瓶颈已经突破：以增材制造技术为核心的数字化制造技术使生产成本不再和批量挂钩，低成本的个性化制造已经成为可能。以AI技术为核心的数字化设计技术不再依赖昂贵低效的手工作坊式的定制模式，所有与个体数据相关的设计建模问题都可以交给计算机自动完成。制造和设计技术的突破将使得定制鞋的过程从手工时代一下子飞跃到自动化时代。依托数字化技术的高效和低成本，定制鞋将不再是为少数人服务的高端消费，而是满足大众需求的平民化产品。定制过程从顾客数据收集到产品交付将是“全数字化自动设计+增材制造+升级的整鞋生产线+灵活的互联网商业模式”的过程。从AI设计、增材制造，到平台搭建，我们已经做好所有的技术准备。期待商业伙伴的加入，一起创造大规模定制鞋的未来。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流QQ群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.2022 TCT亚洲展现已开放观众预约参观 2.3D打印真的是一种低碳环保的技术吗？答案并非那么简单！ 3.深度：3D打印技术当前发展面临的主要问题及如何变革制造业未来 4.聚焦行业应用、打造核心要素！安世增材推出最新技术成果及行业赋能方案

2月22日，人力资源和社会保障部发布2021年第四季度全国招聘大于求职“最缺工”的100个职业排行，其中“增材制造设备操作员”赫然位列第90位，3D打印技术参考查询了去年其他几个季度数据，发现在第三季度位列第98位，而前两个季度则未出现在统计名单中。这意味着，当前3D打印行业的缺工问题正在凸显，这与行业的快速发展不无相关。 “增材制造设备操作员”于2020年5月被人社部能力司拟定为新职业，跨出了从以往政策支持学校培养到职业认可的重要一步。从去年的数据可以反映出，行业内部人才短缺的问题相比以前更为突出。当前我国增材制造行业从业人员的供需情况如何，存在哪些人才短板，人才政策有没有得到保障，《中国战略性新兴产业研究与发展·增材制造》给出了答案。 一. 我国增材制造行业从业人员供需现状 1. 从业人员分类 根据增材制造技术和行业需求的特殊性，中国增材制造产业联盟将增材制造从业人员分为技能型人才、科研型人才和管理型人才三类，并对增材制造领域36 家重点企业从业人员进行了调查统计，当前企业从业人员构成中，技能型人才占比 39%，科研型人才占比 43%，管理型人才占比 18%。 2. 供给能力分析 国内增材制造人才的培养主力是高校和职业院校，培养规模较小，供给能力有限。据中国增材制造产业联盟估计，我国增材制造产业从业及科研人员规模约为 2万人，并呈逐年增加趋势。从从业人员现状来看，除有技术经验的中高级人才短缺之外，复合型、骨干型、工程型和管理型人才供给数量也明显不足。 3. 行业需求分析 当前，我国增材制造企业超过 500 家，人力资源咨询机构 WANTED Analytics发布的全球增材制造行业人员招聘与雇佣趋势报告显示，近几年来市场上对增材制造相关技能人员的需求量持续上升，发布的招聘广告数量增长18倍。 中国增材制造产业联盟对国内增材制造领域 36 家重点企业从业人员规模进行了摸底统计。从企业性质来看，人才需求主要集中在民营企业。从规模来看，从业人员规模在 100 人以上的企业人才需求旺盛，企业人才引进规模逐年增长，年均增速超过 20%。 中国增材制造产业联盟对 36 家重点联系企业从业人员基本情况调查统计的结果显示： 1）从性别结构来看，男性是增材制造行业从业人员的主体，占比达到68.6%，而女性占比为 31.4%。 2）从年龄结构来看，增材制造产业从业人员年龄主要集中在 35 岁以下，占总人数的 72.9%，人员结构相对年轻化。随着人才培养规模的不断扩大，后备力量逐步增加，这有利于中小型企业的持续发展。 3）从学历结构来看，本科及以上学历从业人员占比为 50.7%，其中硕士占比 35.1%，博士及以上占比 3.2%，行业整体学历水平相对较高。另外，企业从业人员专科及以下学历占比达到 49.3%，这也凸显出职业教育在技能人才培养中的重要作用。 未来数年，增材制造行业对人才的需求会逐步增多，尤其是销售、工艺研究、材料开发以及工程应用和服务等方面专业人员。随着越来越多的企业进入市场，经验丰富的专业销售人员需求旺盛。由于制造商采用开源平台的趋势，材料开发企业的增多加大了对具有材料开发能力人才的需求。同时，随着增材制造技术应用不断深化，将需要更多的工程专业人员。从对人才岗位需求情况的统计结果中也可以发现，行业已经对增材制造的智能化趋势做出了反应，目前正在寻求更多的软件开发专业人员，尤其是具备云解决方案等专业知识的人才。 二. 我国增材制造行业从业人才短板分析 1. 人才数量不足 人才短缺正成为制约我国增材制造产业发展的主要短板之一。中国增材制造产业联盟预测，未来数年，增材制造领域研发、工程、设计、应用等方面人才数量短缺将达到 800 万人的规模。造成人才数量短缺的原因主要有：一是我国增材制造人才培养体系尚未完善，各层次人才培养跟不上新技术的快速发展；二是增材制造产业发展尚处于起步阶段，产业规模较小，企业研发能力薄弱，不足以支撑长期自主的人才培养；三是受行业环境、企业管理、薪酬制度及个人职业发展规划等因素的影响，民营企业人才流失问题普遍存在。 2. 培养能力较差 高校方面，学科建设不完善，多学科协同创新及交叉学科科研课题不足，这些都限制了增材制造复合型人才的培养，同时我国在增材制造原创性技术研发方面与先进国家仍存在一定差距，学生创新能力水平有待提升；职业院校方面，课程培养方案尚处于探索阶段，师资力量薄弱，培养模式单一，缺乏切合工程实际的人才培养体系和机制，而且我国职业教育受重视程度不够，暂不具备培养高级技能人才的能力；此外，企业作为人才培养的重要渠道，还未发挥出相应的作用，行业内大部分企业对人才培训认识不够，培训体系不完整，人力资源竞争力不足。 3. 管理人才匮乏 当前，我国增材制造管理人才主要依靠国内现有科研团队或企业自身培养，通过实际的增材制造产业链运作和商业模式创新应用等来持续提升管理经验和技能水平，逐步培养出符合增材制造行业特点的复合型管理人才。但是，现有的增材制造管理人才培养模式和渠道过于单一，这使得一方面大多数企业管理人员还是基于传统思维方式去推动增材制造技术应用及服务，未基于增材制造思维的管理模式和方法去推动企业增材制造技术应用及服务，另一方面也会造成我国增材制造管理人才发展出现断层，不利于后续我国增材制造产业链的高品质发展。 4. 缺少权威认证 我国增材制造人才认证工作尚处于起步阶段，人才认证方案不规范，培养考核标准不统一，相关认证市场认可度不高，未能形成增材制造行业标准化的技能水平测试和能力证明体系。缺少权威认证使得增材制造人才的培养缺乏指导，培养方向、目标、标准不明晰，人才的遴选、甄别、招聘、晋级缺乏客观指导标准和参考。破解“缺乏认证导致的人才短板”难题，亟需行业组织联合企业、高校资源，面向社会组织开展增材制造领域不同层次紧缺技能人才的考核与认证，注重学员实际应用能力的评测，打造具有权威性、领先性、实践性的增材制造认证证书，加快推动产业人才的培养与储备进程。 三. 我国增材制造行业人才政策概况 人才是发展壮大战略性新兴产业的首要资源，我国高度重视增材制造产业人才发展，出台了一系列政策以破解人才短缺难题。 1.《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》 2016年12 月19日，国务院印发《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》，指出要打造增材制造产业链，并提出要加强人才培养与激励。一是培养产业紧缺人才，实施战略性新兴产业创新领军人才行动，聚焦重点领域，依托重大项目和重大工程建设一批创新人才培养示范基地，重点扶持一批科技创新创业人才；二是鼓励科技人才向企业流动，落实国家对科研人员的各项激励措施，鼓励企业通过股权、分红等激励方式，调动科研人员创新积极性；三是充分利用全球人才，在充分发挥现有人才作用基础上引进培养一批高端人才。 2.《增材制造产业发展行动计划（2017—2020 年）》 2017 年 11 月 30 日，工业和信息化部、国家发展改革委、教育部等十二部门联合印发《增材制造产业发展行动计划（2017—2020 年）》，提出要健全增材制造人才培养体系。推进产学合作协同育才，扩大增材制造相关专业人才培养规模，加强配套支撑的课程设计、教材开发、师资队伍、专门实验室等方面的建设，建成一批人才培养示范基地。加强海外高层次科技、经营人才的引入和国际化人才的培养，建立和完善人才激励机制，落实科研人员科技成果转化的股权、期权激励和奖励等收益分配政策，形成与增材制造产业发展需求相适应的人力资源管理体系。 3.《普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017 版）》…