历时三年，宝马集团IDAM金属3D打印推进计划成功实施

近日，汽车领域增材制造工业化和数字化项目——IDAM项目已成功实施。3D打印技术参考查询相关资料获悉，该项目由德国教育和研究联合部门 (BMBF) 资助，宝马集团牵头，于三年前与吉凯恩、亚琛工业大学、弗朗霍夫激光技术研究所在内的12家企业和研究机构共同参与推动，所有成员都有一个共同的目标——在汽车生产领域彻底改变金属3D打印的使用方式，降低成本和减少工时（如模具制造环节），更好的满足定制产品的需求。

IDAM项目始于2019年3月

2020年，IDAM项目进行到一半，其中最显著的进展之一是GKN开发出了一种金属粉末材料，其在汽车市场具有巨大的工业化潜力。该材料就是被称为DP 600的双相钢，其机械性能可以使用热处理方法进行调整。由EOS M300-4所打印的试样表现出13%（打印态）至 22%（热处理）的断后延伸率，以及950MPa（打印态）和 700 MPa（热处理）的拉伸强度。

IDAM项目黑灯工厂成功运行

通过将金属3D打印集成到汽车行业传统生产线中，IDAM计划每年至少批量生产50,000个组件和10,000个零配件用于汽车生产，同时保证零件的一致质量并释放目前极高的成本压力。

无人驾驶运输系统（DTS）起始于2019年的概念草图，如今已成功集成在IDAM生产线的模块之间全自动运输3D打印机的移动成型仓。这些机器由中央控制单元进行协调，各个生产线模块的所有生产数据在中央控制单元中汇聚，确保了最高的生产率和质量。

在IDAM项目实施期间，开发了自动生成3D打印数据的新概念。全自动模块将使用过后的旧金属粉末运送到加工站，在那里进行独立处理。部件的后处理在专门设计的工作站中进行，这些工作站也是全自动的。

△左右滑动查看更多

组件的质量是重中之重，IDAM通过使用传感器在线监控3D打印过程来保证零件质量，使用CMOS相机和高温温度计检查来自熔池的排放物质，此外，还使用AI算法将记录的数据与实际组件质量相关联。

宝马集团联合体负责人兼项目经理Felix Haeckel表示，“从项目的第一天开始，合作伙伴之间就可以感受到团队精神。互相学习，共同开发创新解决方案，并以最佳方式发展各个合作伙伴的优势——这些是增材制造工业化和数字化成功的关键”。

宝马集团投资超1亿的增材制造产业园

宝马采用3D打印技术已经十几年，截止到2020年，宝马通过3D打印工艺就已经生产了100万个零部件。仅2018年一年，宝马集团3D打印生产中心的产量超过20万件，同比提升42%，2019年通过增材制造生产的零件达到30万个。

2020年6月，投资超过1亿元人民币的宝马增材制造中心正式开业，3D打印技术参考发现其部署了来自SLM Solutions、Desktop Metal、HP、EOS、华曙高科等国际知名3D打印企业最为先进的主力设备，试图将公司的原型生产、系列零件制造，以及新的3D打印技术研究和培训集于一身，显示出宝马集团对3D打印技术的高度认可以及预借助该技术改变传统制造模式的决心。

当时，宝马增材制造中心拥有超过50台工业聚合物和金属3D打印机，能够承担其全球50%的增材制造生产任务。如此规模的3D打印资源整合，将极大拓展了汽车部件对该技术的应用范围。而从装备的选择来看，中心选择的3D打印机均为业内知名企业的最先进设备，有些适合于制造原型，有些则可以制造最终零部件，还有一部分则专门适用于批量制造。

3D打印技术参考还看到宝马在流程链中实施了新的自动化概念，这将使宝马能够简化用于批量生产的组件制造过程并加快迭代速度。同时，宝马正在与车辆开发、零部件生产、采购和供应商网络以及宝马的其他各个领域进行合作，以系统地集成3D打印技术并有效地利用。