宝马耗资6.5亿欧元的电动汽车改装为3D打印带来机遇

宝马计划投资6.5亿欧元将其慕尼黑汽车工厂改造为电动汽车生产。这一举措是工厂和车队电气化全球趋势的一部分。鉴于增材制造的“免工具”特点，随着工厂的设备重组，巨大的努力将为3D打印的使用带来大量机会。

宝马汽车公司生产管理委员会成员Milan Nedeljković表示，“慕尼黑工厂是我们适应能力的一个很好的例子。我们在这里投资了6.5亿欧元，将从2027年底开始在我们的母厂专门生产全电动汽车。仅去年一年，就有六款全电动车型投入生产。与此同时，我们还创造了生产记录，证明我们能够在生产网络中同时交付和塑造未来。”

“慕尼黑工厂具有创新性和适应性，是宝马的心脏。事实上，这种全面转型是在慕尼黑目前每天生产约1,000辆汽车的同时进行的，这也是慕尼黑的常见做法，这要归功于我们所有员工的出色表现。”宝马集团慕尼黑工厂总监Peter Weber说道。

宝马决定将其主要工厂全面转型为电动汽车生产，如果发生延误，这种转变可能会扰乱当前的交付和未来的车辆计划。宝马已经是增材制造技术的长期用户，不仅在最新系统发布时购买该系统，还投资了3D打印初创公司。它也是最终零件生产中最广泛采用增材制造技术的公司之一。2018年，宝马集团庆祝3D打印汽车零部件突破100万件。

最近，这家汽车巨头参与了许多与终端零件生产技术自动化相关的项目。宝马兰茨胡特工厂与Loramendi和voxeljet合作，对用于铸造气缸盖的大型砂芯进行3D打印自动化。

作为增材制造工业化和数字化(IDAM)计划的一部分，该汽车公司成功实施了两条利用激光粉末床熔融平台、人工智能和机器人技术的全自动3D打印汽车生产线，每年能够生产50000个系列零件。IDAM与POLYLINE项目并行执行，专门用于聚合物3D打印零件。

已经有充分的理由相信慕尼黑项目将涉及增材制造。随着新生产线和车身车间的引入，慕尼黑工厂将发生重大变化。作为此次转型的一部分，1200名员工已接受再培训或需要重新安置。此外，宝马还将实施BMW iFACTORY系统，该系统强调更精简、更数字化和灵活的制造流程。该系统允许在同一条生产线上生产各种型号，从而增强了工厂的环境可持续性。这一过程的数字元素有望意味着公司可以通过广泛的监控和培训，以更少的努力进行更准确的生产。

宝马慕尼黑工厂将数字化工作与3D打印相结合，符合制造业数字化转型的更广泛趋势。采用“数字孪生”方法，即以数字格式反映工厂的物理方面，极大地促进了3D打印解决方案的实施。例如，如果需要定制零件来修理设备，甚至需要在门把手和抽屉上添加盲文这样的具体内容，那么该过程就会变得更加简单。数字模型可以快速设计和生产这些零件，从而减少时间和成本。

此外，借助工作区域、程序和辅助零件的详细数字文件，宝马可以根据需要轻松创建新的夹具和其他工具。数字化不仅简化了制造流程，而且还能够提高对生产线特定需求或变化的灵活性和响应能力。总体而言，宝马的全面数字化极大地提高了该公司越来越多地依赖3D打印的可能性，不仅适用于标准生产流程，而且适用于未来更多的即兴和定制工作。

宝马为劳斯莱斯古斯特开发的3D打印零件

在BMW从头开始构建或重组其生产流程的情况下，3D打印通常提供一种经济高效的解决方案。往往是在已建立的环境中，流程和工具已经经过试验并且是真实的，3D打印在取代传统方法方面面临更多挑战。然而，鉴于宝马雄心勃勃的改革及其对创新和数字化的关注，3D打印有很大的机会发挥重要作用。