墨尔本理工大学马前教授团队，近日在金属3D打印超材料领域再次取得重大进展——其团队创造了首个可漂浮在水面的金属-聚合物复合晶格超材料，解决了多孔金属结构在水中“必然沉底”的矛盾。 应用背景 多孔金属如果需要水在其中自由穿过，就需要保持开孔通透，但这样必然沉底；如果让它浮在水面，就需要堵住开孔（封闭空心晶格密度低于水），但这就失去了让水流流过的优势。 因此，既要其能够浮在水面，又要让能结构中流过，问题本身就是一个矛盾体。 但这却有着实际的应用场景——功能性海洋浮标、导航装置，码头、栈桥、海上钻井平台的浮式支撑结构或模块，漂浮传感器等等。此外，它对于水上飞机、无人机、生物医学应用开发同样具有新启发。 以海洋应用为例，传统海洋结构一旦破损就会丧失浮力，同时面临强度、耐腐蚀性以及结构封闭导致的信息收集弊端。 传统海洋浮标 世界首创可漂浮钛合金晶格 RMIT的研究团队首先采用LPBF工艺3D打印出钛合金空心晶格，然后将可膨胀聚氨酯泡沫注入空心晶格的内部空腔中。 泡沫在通道内以1:9至1:12的体积比膨胀，然后树脂固化。外部开口并没有残留树脂，水可以自由通过晶格结构中的空格。 为确定最终结构能否漂浮，他们提出了一种名为“骨架密度”的概念。采用钛合金的实体部分和内部密封泡沫的总质量，除以它们共同占据的总体积（排除了空心部分的体积）。 采用这种结构，即使水穿过了其中的空格，只要总骨架密度低于周围液体的密度，结构就能有效工作，整个结构会继续漂浮。 根据笔者对马前教授团队空心晶格结构研究的跟踪，这一理念是该类型超材料研究的核心价值。 研究团队制备了四种晶格试样，内部通道内径从2.5毫米到4.0毫米不等。测得的骨架密度范围为0.80至1.27g/cm³，与计算机模型预测值相比，测量值高出7.4%±0.6%，这归因于增材制造特有的表面粗糙度和微小几何偏差。 在采用淡水（密度约为 0.997 g/cm³）进行的漂浮试验中，低密度样本稳定漂浮了两个多月，未观察到明显的漏气或进水现象，而骨架密度超过阈值的样本则迅速下沉。 原型浮标通过海水测试 在海洋浮式结构中，减轻重量和提高机械强度一直是互相矛盾的需求。被广泛使用的材料类型有耐腐蚀不锈钢和高密度聚乙烯，但钢材的密度太大，而树脂材料的刚度和抗冲击性存在不足。 研究团队指出，在总密度相同的情况，这种新型钛-聚合物复合晶格结构的强度，比常用的普通不锈钢和高密度聚乙烯高70%。而且，其极高的比强度使其能够用于轻型漂浮传感器或专用浮标。 用于海洋测试所打印的浮标 另一个需要考虑的问题是该结构的抗冲击和耐腐蚀性。 本研究使用采集的天然海水进行了浸泡试验。两周后测得晶格的质量损失仅为0.15%。同时抗压屈服强度和抗压强度的下降幅度也都小于1%。 这表明钛合金结构表面形成的稳定钝化氧化膜，对初始海水腐蚀具有很强的抵抗力。 在受控的机械压缩条件下观察失效行为，得出了一个更加明显的结果。传统的单腔浮体，外壳一旦出现哪怕一条裂纹，水流就会迅速涌入，从而使结构很快失去浮力。相比之下，本研究中的复合材料晶格，即使在支柱开裂、主要节点连接断裂，甚至结构的某一层完全损毁后，仍能保持浮力。 只有当结构达到了致密化阶段，整个结构被压碎并且空隙被压缩的时候，才会失去浮力。这是因为极端的体积压缩导致整体骨架密度超过了水的密度。 研究人员解释说，聚氨酯泡沫的细小闭孔结构能够将气体截留在内部，即使外壁失效，这些闭孔结构也能有效阻止水渗入支柱内部——这是其具有高损伤容限的关键因素。无数微小气泡的分布形成了一个安全区间，防止局部失效演变成灾难性后果。 该论文指出，测试过程中施加的应力条件远远超过了正常运行环境下的预期载荷条件，证实了该材料在极端外力作用下的有效性。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#钛合金 #3D打印 #超材料

S弯管是航空航天领域的典型复杂结构，这是因为其壁厚小、曲率复杂、具有高长径比，在金属3D打印中极易发生累积变形。国内头部的航空航天3D打印服务商，曾一度将其作为重要难题进行攻克。 而随着越来越多的“普通3D打印企业”已可以承接商业航天制造服务，又该如何保证此类复杂结构的最终尺寸呢？是增加支撑来防止变形吗？ 笔者注意到，漫格科技提出了一套“预打印件+扫描+变形分析+几何补偿“的方案。 基于VoxelDance Engineering（VDE）软件仿真补偿后的首次打印，就达到了用户预期要求，成功将S弯管整体打印变形量，由局部接近±0.5mm，降低至0.1mm以内。 与添加支撑相比，该方案更适合此类部件的多件、中小批量以及大批量交付。单零件的后处理时间能够节省了小时，涉及成本约7000元。 复杂曲率下的变形挑战 该S弯管的外形尺寸为82×122×264mm，空间曲率在较大的高度范围内连续变化，而且壁厚薄，这就导致零件的刚性整体偏低。在打印过程中极易出现热应力变形，难以保证制造精度。 实际打印的结果也确实如此，对首次打印的零件进行三维扫描后发现，弯管出现明显的几何变形，局部尺寸偏差达到了0.5mm。而且，管路的变形还不是单方向偏移，零件在不同区域同时出现了正向和负向的尺寸偏差，管口与曲率变化剧烈的位置变形最明显。 目前金属3D打印的应用正在趋近于免支撑和少支撑，以此能够大量减少后处理工作和相关支出。但这实际上是建立在保证制造质量和精度之上的。 就S弯管来说，内部贯通的流道既不方便添加支撑，后续也难以去除，进行几何补偿对高精度3D打印来说将是更好的解决方案。 VDE扫描变形补偿 工程师基于扫描得到的实际偏差数据，开始采用漫格仿真软件VoxelDance Engineering（VDE）对弯管进行变形补偿。 经过补偿的模型在打印前看起来已经发生了一定程度的预变形，但在实际制造过程中，这部分预设偏差会与打印产生的变形相互抵消，使最终零件更加接近目标几何结构。 这样一来，真实制造数据不再只是用于打印后的质量检测，而是直接参与下一轮制造决策。 采用补偿模型完成打印后，再次通过三维扫描验证零件尺寸。结果显示，弯管整体打印变形量控制在0.1mm以内，补偿后的首次打印即达到了预期效果。 补偿前后扫描变形偏差 更高精度，更低制造成本 精度改善只是结果的一部分。由于变形补偿承担了部分尺寸控制任务，该方案避免了常规的加支撑来防止变形操作，进而避免了后续处理工作，同时减少了材料浪费和其他支出。 对于航空航天薄壁管路而言，零支撑或少支撑往往是制造目标，但由此带来的变形控制问题却不能回避。与其通过增加支撑限制变形，不如在打印前理解变形、提前补偿变形。 VDE将打印后的扫描结果转化为下一次制造的输入，通过变形分析与反向补偿，让复杂薄壁结构在减少支撑和后处理的同时，获得更可控的最终尺寸。 本案例最终将整体变形量控制在0.1mm以内，节省约6小时的后处理时间和7000元综合成本，并在补偿后首次打印就达到了预期要求。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

浙江省博物馆以透明树脂 3D 打印修复古陶瓷，让缺失部分清晰可辨地被补全，同时保留文物原有痕迹。DF2+ 凭借高精度与透明树脂适配能力，使配补件与陶瓷断口精准贴合，为文物修复和文创复制提供兼具技术与美学价值的方案。 对于文化遗产爱好者和博物馆策展人来说，在不破坏历史完整性的前提下修复古代文物一直是一项复杂的挑战。最近，浙江省博物馆展示了一种具有突破性的古陶瓷修复方法，让破碎的瓷器以“留白”的形式重生，甚至被网友惊呼为“审美太超前了”。而这项创新的核心，是一台可打印高透明材料3D打印机 DF2+。 这项技术不仅能为展览完美修复破损的文物，还能让历史爱好者通过精美详细的复制纪念品，将一件“博物馆级”的文化遗产带回家。 传统文物修复通常依赖粘土、石膏或不透明树脂填补缺失部分，追求“仿古无痕修复”。然而，这种做法有时会掩盖历史留下的真实印记。浙江省博物馆的修复团队提出了不同的核心理念：“补全”而非“掩盖”残缺。 这种“虚实相补”的理念灵感来源于西夏陵的修复思路——不使用新材料覆盖旧痕迹，而是通过透明材料保全修复痕迹。透明的修复件如同中国画中的“留白”，观众能一目了然地分辨哪些是历史原物，哪些是后期补全，让残破同样拥有尊严：“一半现实，一半想象”。 使用Raise3D DF2+ DLP打印机恢复的文物 这种超前的审美并非凭空想象，而是建立在高精度数字扫描与科学建模的基础上。整个流程分为五步：三维扫描、数字建模、3D打印配补件、精细后处理、粘接修复。 1.高精度数字扫描，让文物“看得见”：修复团队采用了思看科技（Scantech）的 NimbleTrack-CR 设备，对文物进行无接触式三维扫描无论是肉眼难以察觉的细微纹路、瓷片断口，还是岁月磨损痕迹，都能被精准完整地捕捉。这一无损数据采集过程为后续补全提供了最真实的数字肌理。 使用Scantech的NimbleTrack-CR扫描该文物 2.科学建模，让残缺“被看见”：修复并非凭空想象，而是参照同类文物的造型与纹饰，在电脑上建模补全缺失部分。正如修复团队负责人詹清敬所表示，每一步都是为了让残缺“被看见”，而不是被隐藏。 使用ideaMaker切片模型 3.透明材质3D打印，与科技的完美结合：在确认数字模型后，补全件使用Raise3D 的高透V1树脂进行3D打印。在这个环节，DF2+ 系列 3D 打印机发挥了重要的作用： 高尺寸精度：通常，树脂打印机在成型过程中容易出现收缩和形变，从而导致尺寸精度产生偏差。在制作尺寸较小的手办模型，或者进行纯树脂件拼接时，这种偏差往往难以察觉。然而，在制作如“瓷器与树脂拼接”这类异材质对件时，尺寸精度就显得尤为关键。DF2+ 采用的 DLP 打印技术，相较于 LCD 技术，能显著降低打印件的畸变率，确保透明打印碎片与古陶瓷边缘完美贴合，实现无缝拼接。 卓越的光学清晰度与后处理性能：普通的透明树脂在打印后一段时间内容易发黄，且在接触溶剂时易发生破裂变形。而 Raise3D 的高透树脂不仅具有出色的抗黄变特性，其表面还能与光油等介质完美结合进行后处理。这使得该树脂材料打印出的修复配件在与文物拼接后，能够以水晶般的透明质感，完美凸显历史原件本身的残缺之美。 树脂模型的后处理 受透明修复技术的启发，浙江省博物馆还推出了一系列文创产品。得益于这台可打印透明材料的3D打印机的批量化与高精度能力，文物爱好者现在可以购买到这些修复后陶瓷的等比例缩小复制品。这些创意纪念品采用了相同的透明树脂融合技术，让你在家中也能亲手触摸“博物馆级”的修复工艺。 浙江省博物馆的成功实践证明了DF2+ 如何为古代历史注入新的生命。通过科技与留白美学的结合，我们不仅是在保护过去，更是在重新定义我们与历史印记的互动方式。

区域金属3D打印技术被业界广泛知晓要追溯到2021年，这项技术真正颠覆了传统SLM/LPBF技术的材料成型方式。 但时至今日，“传统的”激光熔化3D打印在经历了多激光、大尺寸、绿激光、光束整形之后，仍在不断往前发展，而区域打印技术发展如何了呢？ 笔者注意到，这项技术的开发商——Seurat Technologies，在2026年确有新动态。 本期内容，我们就来捋一捋这家公司近几年的事迹和研发历程。 Seurat的区域打印，改变了金属3D打印的熔化形式。 它以图案熔化代替逐点扫描，每个图案的理想大小能达到5-15毫米，这是靠堆激光器所无法达到的效率提升，即便是如今的光束整形大光斑也仅能达到250μm，仍然无法与其匹敌。 因此，这项技术确实具有先进性，在理论上能够将成型效率提高12到40倍，具备重新定义金属增材制造工业制造的潜力。 单次熔化尺寸从100μm的单点到10mm²的区域 这项技术在2021年曝光后，获得来自保时捷、英伟达、施乐等的1.8亿美元的融资（合计），并与西门子能源等行业巨头建立了深度合作关系。 那么多年过去，Seurat今天的发展情况如何呢？ 今年四月，该公司CEO James DeMuth表示，他们的第一个生产系统已经开始按计划生产客户零件。 这多少都会让人惊讶，为什么五年过去仍然是第一个生产系统？不是在2022年就签署了25吨零件的制造协议吗？ 因此我们做了进一步的查证，这或许与该技术的发展成熟度有关。过去签署的制造协议属于意向书、产能规划。 最新的爆料是，该公司在2025年已获得首份正式制造合同，为一家名为Thorlabs的客户生产约10万个定制螺母。 而更早期客户的订单还包括小于200微米特征的热交换器、工业流体组件、紧固件和高性能消费品，这些订单可能的数量非常有限。 这也就意味着，Seurat在过去的五年间，正加紧将实验室技术转化为可量产的系统，这个过程包括建设并运营试点工厂、验证技术和开发工艺。 但该公司目前正在运行的机器数量也令人惊讶——仅三台机器，一台Alpha和两台生产型Gen1。不过有报道指出，另外还有更多生产型机器正在研发中。 如果根据时间线进行梳理，这种缓慢的发展似乎能够理解。 该公司最初公布的仅是技术演示，并无真机。凭借演示获得大额融资后，该公司开始将实验室技术落地转化，2024年才在Alpha系统上实现客户零件生产。 在该机型验证成功后，Seurat开启了首台Gen1生产型打印机的安装与调试。 Gen1从子系统集成到首次打印，花费了10个月；而从样品到交付首批商用零件，又用了4个月。 第二台Gen1系统的组装速度则要快得多，从子系统集成到首次打印仅用了3个月；几周后，这台机器就开始生产商用零件。 从这个角度看，Seurat似乎发展速度很慢，但实际上在按部就班的完成技术落地转化。 同时也意味着，区域打印技术的落地应用已经正式开始。 笔者注意到，Seurat并没有仅聚焦在区域打印这一项技术上，而是真正将装备看做一个生产系统。 为进一步保持打印效率，保持与主流金属3D打印技术同步，Seurat同样采用可更换成形缸的架构以及配套粉末管理系统，同时采用可编程旋转台自动清粉，从而保障批量生产的连续性和安全性。 Seurat粉末处理装置 基于图案的打印方式能够满足大批量、中小型金属零件的生产需求。Seurat自主研发的软件能够预先设定打印路径和图案，从而最大限度地减少打印次数，并确保每个相同的零件都采用相同的图案排列。 这种工艺能够提高打印速度，并提升同一批次零件的重复性。 但尽管区域打印优势明显，Seurat的最终目标也并非仅仅是开发一款先进的金属3D打印机。 从客户关系的角度来看，该公司更像是一家运营自有设备的服务商，而非机器销售商。 它提供的是可重复的金属零件生产服务，采用增材制造技术，生产铸造、锻造、机械加工和冲压等传统工艺所难以制造的产品。 其最终愿景是构建一个基于此工业生产平台的标准化打印中心网络，将专用且灵活的制造能力带到客户附近，从而帮助他们减少模具支出、缩短供应链并转移产能，而无需自行投资新的硬件或设施。 如今，Seurat正加快推进所有现有打印机的全面投产，运营认证工作也在进行中，与客户项目也在同步进行。 但是，你觉得这家公司正在走上发展快车道，还是会像前几年同样备受关注的3DEO一样走向没落呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在Formnext深圳展期间，希禾增材正式发布其第三代绿激光金属3D打印设备——XH-M350G-2HR。 该机型的开发特别强调能长时间、高一致性、连续打印，而非仅用于研发验证，直接推动纯铜及铜合金零部件的规模化量产。 多项优化，攻克满版稳定制造难题 很多设备厂商在突出产品信息时常忽略，以及用户在采购时容易忽视的指标，就是装备在批量生产中的系统稳定性。它涉及到打印到中后期的成形质量、满版打印时所有零件的一致性等问题。希禾增材此次针对这些问题进行了系统优化。 ➡️ 中大幅面、双激光，实现高效率规模化生产 XH-M350G-2HR 的打印尺寸为350mm×350mm×550mm，搭载两台自研的绿光激光器，可以选配500W和1000W。 希禾增材特别以80μm的打印层厚说明该装备的制造效率，在这一层厚下的最高成形效率可达48.48cm³/h。这实际上意味着，希禾增材能够采用绿激光以大层厚打印纯铜，这对纯铜的高效率制造具有重要意义。 目前纯铜虽能采用红外激光进行成形，但从打印过程可以发现，扫描速率很慢。 ➡️ 光路优化、可靠风场，满版质量有保障 激光系统在长时间运行过程中，光路和光束质量会发生衰退，直接影响激光能量的稳定与均匀分布；此外在大幅面打印时，中心和边缘区域的光束质量也需要保障，尤其是在长时间打印过程中，这种影响会更加突出。但光束质量的变化并非单一原因造成。 希禾增材指出，XH-M350G-2HR进一步优化了光路系统，可确保整个幅面内的激光能量均匀，解决大面积打印时边缘与中心一致性差的问题，使设备真正具有满版样件批量制造能力。 进一步的，该装备还对风场进行了再优化。在上一代设备的基础上，通过仿真优化和测试验证，在激光扫描区域设计了上下两层、均匀稳定的风场，可有效带走打印过程中的飞溅。 ➡️ “运动-铺粉-监测”全闭环，保障批次一致性 金属3D打印进入批量生产阶段，就需要考虑批次一致性和质量追溯问题。此次XH-M350G-2HR实现了“运动-铺粉-监测”全闭环控制，保证每一层的焦平面不发生变化，铺粉厚度持续一致。 可以看出，这套策略更侧重铺粉前端质量闭环，从粉层厚度稳定性角度保障激光熔化质量。 同时，该系统可持续记录激光功率和成形舱氧含量等关键数据，为工艺参数控制、工艺复现和质量追溯提供数据支撑。 行业首个满版纯铜光模块批产产品 在展会现场，希禾增材展示了采用XH‑M350G‑2HR为用户满版打印并批量交付的纯铜光模块产品。 现场工作人员向笔者表示，这版光模块产品约400件，整个制造周期长达140h。他还特别强调，行业内通常采用铜铬锆打印此类产品，该版纯铜样件或是全行业首个满版的光模块产品。 希禾增材指出，在近6天的打印过程中，XH-M350G-2HR成形舱氧含量、进气量始终保持稳定，低氧环境得到持续保持，单位时间耗气量也维持在较低水平，体现了设备在长时间运行过程中的稳定性。 就产品本身而言，其内部包含大量翅片，壁厚低于0.5mm，3D打印不仅能够一体成形，绿激光还保障了成形质量、制造精度、一致性以及整体制造效率。相比传统的焊接工艺，3D打印还极大提升了产品良率。 工作人员指出，在规模化部署3D打印设备的情况下，无论是风冷还是液冷的光模块，都可实现量产。 讨论 随着新能源汽车、AI算力、光通信和商业航天对复杂铜结构件的需求持续增长，铜金属3D打印的竞争重心已经发生转移，不是“谁能打印出样品”，而是“谁能稳定地交货”。 能够满足批量制造对打印效率、成形一致性以及持续运行稳定性的综合要求，完成从样件验证到批量交付，正成为产业化用户关注的重点。 XH‑M350G‑2HR所代表的，正是国产绿激光3D打印设备正在跨越的产业化门槛。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在本次Formnext深圳展，华曙高科展示了其在机器人行业的创新应用，除此前已展示过的高分子材料应用，更有首次亮相的金属零件。 灵巧手动部件，高精度、一体3D打印 这是华曙高科首次向业界展示其金属3D打印技术在机器人行业的应用—— 它没有带来以往常见的大尺寸、复杂结构拓扑优化零件，而是重点展示了金属3D打印的高精度、一体式动部件制造能力。 金属3D打印直接制造可动部件，最终在机器人领域找到了应用场景！ 机器人灵巧手手指部分的传统加工中，每个指节的近指节、中指节、远指节都需要独立加工，零件数量众多，组装工序冗长，装配间隙容易出现动作卡顿，控制精度会受到影响。 此外，这些零件的加工过程也并不容易。每个指节都是小型的薄壁壳体，内含走线通道，曲面多而且复杂，还需要在两端须加工出精密的枢轴孔，用于和其他指节连接。 而华曙高科将灵巧手手指中的部分组件设计成了一个整体，将其直接3D打印出来，无需后期装配多个零散的小零件。 从公开的组件可以看出，指节壳体、安装耳座、内部限位腔体，被整合为了单一打印件；关节转动结构的主体轮廓直接一体成型，不需要螺钉等外部拼装零件；零件内部具有空腔、预留孔等特征，且造型自由仿生，复刻人体手掌曲面。 与传统加工方案对比，3D打印最直接的结果是零件数量、组装环节均大幅减少，组件精度与可靠性得到了本质上的提升。此外组件采用钛合金制造，整体具有极致的轻量化特征。 为实现组件可动、减少后处理，华曙采用精细3D打印工艺，依靠小光斑和20μm超薄粉层工艺，按照垂直方向打印，将垂直面的粗糙度稳定控制在Ra3.2μm以内，零件尺寸精度能达到±0.05mm，能够满足关节部位的高频精密配合。 华曙高科指出，借助3D打印技术制造的轻量化灵巧手组件，能够减轻机器人手部自重；一体成型的结构特征使组件的运行稳定性更强，适配工业柔性装配、智能服务等多场景长期使用。 而华曙还展示了机器人的实操应用，这或许意味着该组件已经实现了场景化应用。 当前机器人行业的产品迭代速度极快，借助3D打印技术能够实现快速打样，并能实现中小批量快速交付，能够有效降低该行业企业的创新试错成本。 机器人外壳3D打印应用 在不久前举办的世界机器人大会上，笔者发现大量机器人企业已在使用3D打印技术制造机器人的包覆外壳。在Formnext展会上，华曙高科展示了两款高分子3D打印技术在该场景中的应用。 首先是采用PEBA（华曙牌号FS2101‑TA）3D打印的机器人外壳晶格样件，它主要用于覆盖机器人头部、胸部、手臂等关键部位，采用晶格结构设计，在保证结构强度的同时实现轻量化。 PEBA兼具高强度与高韧性，在‑20℃至120℃的宽温域内具有稳定性，因此耐候性极强，能满足机器人在多场景、长周期服役时的使用要求，可用于制造机器人仿生肌肉。 另一款应用是采用TPU 3D打印的机器人晶格柔性皮肤，可实现缓冲防护，贴合复杂曲面，适配关节弯曲运动。 3D打印晶格结构的优势是可以通过格参数调控实现分区软硬，实现仿生皮肤的力学性能，也可高精度复现人体各部位的形态特征，避免了传统材料通过冗余晶格堆叠维持形态的弊端，在保证结构强度的前提下大幅减重，降低驱动负载、提升续航。 此外，多孔晶格具有缓冲抗冲击、透气散热的效果，还可预留传感器安装通道，实现结构‑感知一体化，同时便于快速迭代原型，适配机器人定制化开发需求。 上述两款高分子零件分别采用华曙Flight403P高速3D打印机和HT403P高温3D打印机制造，实现了一体复杂曲面直接成型，无需开模。 讨论 此次华曙高科展示的机器人行业3D打印应用让人印象深刻。 尤其是直接可动精密部件，打破了金属3D打印只做结构的固有思路，为解决复杂运动机构的装配痛点提供了解决方案，但这同时需要高精度3D打印工艺的加持。 另一方面，机器人仿生外壳和皮肤成为华曙高科3D打印技术应用的另一细分场景，它同时也增强了该公司在机器人领域的影响力。 种种迹象表明，3D打印技术在机器人领域的应用，比我们看到的要更加深入。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

美国海军在进入2026年以来，对3D打印技术应用的多则消息值得注意。 1. 批准新规，扫清潜艇使用3D打印的障碍 根据oceannews发布的消息，美国海军于8月11日发布了新的技术要求，目的是迅速扩大金属3D打印材料在潜艇领域的应用。 新标准扫清了以往的行政和工程障碍，让3D打印技术以前所未有的速度直接融入潜艇的建造、维护和战备维修流程。 对于潜艇建造和维护而言，3D打印技术扮演着至关重要的角色——它能够更直接、更有效地采购长周期零部件，绕过已倒闭的供应商，并在零部件过时影响舰队战备之前将其消除。 相关配图特别展示了美国海军提供的一套电弧定向能量沉积系统，这意味着美国潜艇用3D打印工艺将不仅仅包括常规的LPBF粉末床熔融3D打印技术，还在使用大尺寸、高效率金属3D打印工艺。 3D打印的金属部件已经在美国“华盛顿”号和“内华达”号潜艇的深海作业中完美运行。新的框架正是基于这些实战经验，将增材制造材料更深入地应用于潜艇平台。 该图仅做展示应用场景 新获批准的项目特殊文件建立了一条精简且可重复的技术路径，用于将3D打印金属材料用于替代传统的铸造和锻造零件。 以往，3D打印的等效件替换传统零件需要经过一系列缓慢的、逐个零件的工程评估、手动修改图纸以及重复的首件测试。 新规消除了这一瓶颈，使工程师能够绕过冗余的审批流程，并以最快的速度部署先进的零件。 2. 混合金属3D打印机登上美国航母 2026年7月，美国海军披露，该国罗斯福号航母在执行RIMPAC演习时搭载了一台专门为远征和偏远作业环境而开发的ADDITEC Hyper X混合金属3D打印机。 这台机器将激光定向能量沉积 (DED)、液态金属喷射 (LMJ) 和数控加工集成于一台集装箱式设备中。 它使用金属丝作为增材制造原料，能够制造新的金属部件、修复现有部件以及通过机械加工完成部件精加工，无需在不同设备间转移工件。该平台还支持通过双沉积头进行多材料加工。 从设备的集成性和功能可以看出，其具有相比现有金属3D打印装备更强的制造能力，一台机器即可实现多种类型的加工，突出了美军为特殊使用场景开发专用设备的发展程度。 到目前来说，我国还没有看到该类型设备的消息，因此需要警惕。 对于3D打印技术应用来说，这不再只是岸上的实验室打印，而是直接实现航母应用场景中的现场制造。 3. 3D打印7米长突击艇海测 在其所谓的“勇敢之盾26”演习期间，美国海军陆战队一维修连在有人和无人两种模式下，成功测试了一艘3D打印的7米泡沫突击艇。 该建造项目是RAMFORCE（面向对抗环境的弹性先进制造）的一部分，其制造过程使用到了一台数控雕刻机、一台大幅面聚合物3D打印机和一套喷涂泡沫涂层系统。 材料的选择考虑了全球供应情况，以便各单位能够在当地采购。 早期的5米原型大约需要16个工时和11,000美元的材料费，按比例估算，一个12人的团队每4小时可以建造一个5米平台，每6小时可以建造一个7米平台。 海军水面作战中心的机械工程师说道，“船体的形状并不是我们的目标，我们想要展示的是制造工艺。我们是工程师，正在培训他们如何操作这些3D打印机”。 讨论 上述消息说明，美军在前沿部署、即时响应和低成本消耗方面正在借助3D打印技术实现重大转型。 3D打印潜艇金属部件和在航母上直接制造金属零件，代表了其在将该技术的应用趋于标准化、高强度和全寿命周期保障。 3D打印泡沫突击艇就如同3D打印无人机、小型发动机一样，代表的是战术端的廉价、快速、可消耗。 它们看似分属高端制造与低端消耗，但目的都指向用即时制造对冲快速消耗。尤其是相关标准的推出，将会进一步减少各环节使用3D打印技术的壁垒，使3D打印从特例许可加速转向常规选项。

在所有轻量化3D打印材料中，铝合金无疑占据主流位置。从被广泛使用的AlSi10Mg，到代表高强轻量化极限的Scalmalloy®，3D打印铝合金的版图正在越来越精细。 其中有一种铝合金类型却被提起的很少，这就是AlSi7Mg，其国际牌号为F357。相比AlSi10Mg，前者的Si含量稍低而Mg含量稍高，这使其具有更高的强度和延展性——材料密度为2.68g/cm³，不同工艺下的抗拉强度范围为260-430Mpa，断后伸长率为8-12%。 但该材料还有另一个重要性能——导电性。标准AlSi7Mg的电导率通常在17～20MS/m 量级，再结合其密度、强度，使其成为综合性能均衡的一类铝合金，这对于制造轻量化、可承载、能导电的复杂结构零件具有重要的工程应用价值。 3D打印技术参考注意到，金源智能于近日推出了一种升级款的AlSi7MgA新牌号，通过成分微调和雾化工艺优化，在保持原有力学性能窗口的前提下，将电导率提升至25MS/m。 与纯铝相比，后者的电导率虽更高但却不能作为结构件使用；铜合金的导电性能更好，但密度却是铝合金的3倍以上，严重制约了轻量化的实现。 实验数据显示，金源智能推出的AlSi7MgA将电导率相比基础材料提升了1/4，热处理后的横向抗拉强度为269Mpa，断后伸长率达15%，这为工程应用带来了实质改变。 原本需要铜嵌件或表面镀层的导电通路，可以直接用3D打印零件本体承载；采用一体化设计即可实现一个零件替代三个装配件，省去后处理工序，减少装配误差，并释放出原本被连接件占据的宝贵空间。 在航空航天、卫星、高端汽车、电子信息等领域，3D打印的壳体即可作为电气通路使用，结构件本身就能发挥散热性能。这种材料上的突破对于实现功能集成、减轻系统重量、降低成本具有明显效益。 在航空航天方向，AlSi7MgA的可以用于制造卫星热控支架、航空电子舱壳体等结构件，减重效果明显。 在5G通信与射频领域，可以制造功能集成的电气外壳、电磁屏蔽罩等，压缩装配误差，提升射频一致性。 在数据中心领域，可成型微通道液冷板与TPMS晶格散热器。 在新能源汽车方向，可一体3D打印电池包冷却板与结构支撑，电控外壳同时兼顾电磁屏蔽与散热，减少外挂模块。 可以看出，铝合金3D打印材料的细分品类已经越来越多。金源智能在AlSi7MgA粉末制备上采用真空气雾化工艺，对粒度分布、氧含量及批次一致性进行系统化管控。氧含量的严格控制直接影响电导率的稳定性——这是从实验室单批数据走向量产交付的关键约束，也是高导电性能能否在实际零件上稳定复现的前提。

3D打印技术参考注意到，复志科技在Formnext深圳3D打印展首日宣布，旗下三款3D打印机获得TÜV莱茵相关认证，颁证仪式在展会现场举办。 此次通过认证的产品，涉及复志科技SLS和FFF两大产品线。 其中，激光烧结3D打印机Raise3D RMS220获得CE-MD及cTUVus认证；高速FFF 3D打印机Raise3D Pro3 HS与Raise3D Pro3 Plus HS 获得RED标准符合性证书及cTUVus认证。 一次认证，企业为什么如此重视？ 随着3D打印正在研发、教育、医疗辅助、消费电子、汽车及工业领域的应用不断深入，客户在挑选设备时，关注点已不再局限于“打印速度、材料能力、成型质量”，而是逐步扩展到安全性、稳定性、合规性，以及能否在真实生产环境里长期部署。 此时，第三方认证的意义已不只是简单的合规背书，而是成为设备能否进入工厂、走向国际市场的重要门槛。 对于工业客户来说，认证不只是产品合规能力的展现，还能助力其在设备选型、工厂导入、采购审批及跨区域部署等环节有效降低决策风险。 笔者专门对TÜV莱茵进行了查询，资料显示，它是全球第三方检测、检验和认证行业中的标杆企业，它满足了全球多个重要市场的法规要求，常被视为产品通往全球市场，尤其是欧美市场的“通行证”。 因此，获得该机构的认证对于企业产品出海具有重要意义，这也是3D打印企业如此重视的原因。 两大产品线，两大突破 RMS220是Raise3D专门为工业应用打造的SLS设备，可用于功能原型制造、小批量产品生产、终端零件制造以及工程验证等多种场景。 它所获得的CE-MD和cTUVus认证分别针对欧盟和北美市场，前者要求确保机械产品的基本健康与安全要求，后者要求证明符合电气安全标准，均属于强制性认证。 RMS220获得这两项认证，将为工业客户在选型、导入以及合规评估等方面提供更清晰的第三方参考依据。 Pro3 HS以及Pro3 Plus HS均是面向专业和工业用户的高速FFF 3D打印设备。这两款产品因极高的运行稳定性、可靠性和打印一致性在行业内独树一帜。 在展会期间，工作人员就展示了该机型3D打印的碳纤维增强PPS零件，它可以在工业生产中直接使用。此外， 它还可以打印PA、PC、ABS等多种材质。 它所获得的RED标准是与无线电设备有关，同样属于强制性要求，此外还获得了cTUVus认证。这些认证将帮助这两款3D打印机在国际市场的布局和应用得到进一步的支持，并且能够满足客户对于设备安全、通信合规产品可靠性方面的需求。 Raise3D在海外市场有极高认可度 在专业和工业级3D打印机领域，Raise3D在海外市场一直保持强劲的增长势头，在欧美亚地区的认可度都极高。 其此前购买FFF 3D打印机的客户，不仅不乏多次复购案例，同时在其推出SLS设备后，还有用户购入新工艺产品。这对于品牌是极高的认可。 本次多款产品集中获得TÜV莱茵认证，也体现出Raise3D对完善全球合规体系、提升产品信任度的重视。 该公司国内渠道总监王娟表示，Raise3D非常重视产品安全、质量与合规能力建设。此次 RMS220、Pro3 HS 和Pro3 Plus HS 获得TÜV莱茵相关认证，是Raise3D 持续推进工业级产品标准化和国际化的重要成果。未来将继续以可靠的产品、完善的解决方案和专业的服务，帮助更多客户将3D打印技术稳定、高效地应用到真实生产和业务场景中。 Raise3D表示，未来会继续围绕工业客户的实际需求，在产品性能、材料能力、软件生态、设备安全以及合规认证等方面不断投入资源，促使3D打印技术在更广阔的工业场景里得以应用

2026年Formnext深圳3D打印展于昨日开幕。在与多家品牌交流之际，汉邦激光的一组数据极为引人注意——该公司用于具身机器人行业的金属3D打印机装机量已突破120台，用于新能源汽车行业的装机量突破50台。 在近期央视播出的《3D打印设备打出新未来》节目中，汉邦激光董事长刘建业表示，“在一年左右的时间里，很多客户在具身机器人的3D打印业务有爆发式增长，权重从不到5%涨到了20%-40%”。这从侧面印证了汉邦激光在机器人行业的应用突破。 汉邦激光机器人行业应用展示案例 汉邦激光在现场展示了人形机器人的右小腿的传统加工原始件与金属3D打印对比件。 该零件在结构上进行了随形散热通道一体化和拓扑优化设计，同时集成了轴承安装位与线束卡槽，产品尺寸79×334×80mm，在汉邦激光HBD P400机型上采用铝合金3D打印，最终零件重量仅0.667kg，减重40%，受力分布更均匀。 对于机器人应用来说，该设计体现了集成化设计的特点，不仅大量减少零件组成，减轻重量，还会减少组装步骤，减少磨损，提升机器人的整体性能。 汉邦激光展示的另一应用为具身机器人mini髋转前支撑。该零件尺寸为84×81×85mm，汉邦激光强调它进行了满版3D打印，这让笔者对机器人行业的批量应用充满了想象。 该零件的设计同样体现了3D打印的制造特点，其融合了仿生晶格和拓扑优化结构，采用高强铝合金制造，单件重量仅107g，减重超40%，在满足刚度、强度指标的前提下有效降低了髋关节转动惯量。此类复杂的零件采用3D打印制造具有极高的制造效率，能够明显降低机器人企业的迭代周期。 汉邦激光批量3D打印主力机型 在制造设备上，HBD P400已成为汉邦激光面向批量制造的主要机型，持续迭代，实现了多项重大升级。 首先是光束整形技术的搭载。汉邦激光是国内首批推出该技术的金属3D打印企业，其自研的“光驰Ⅱ”技术，能够实现高斯光与整形光的智能、动态、无缝切换，既能仅使用高斯光或整形光斑，也可以两种光斑灵活切换，从而解决了光束整形金属3D打印的效率与质量平衡难题。 此外，汉邦激光为光束整形技术还开发了大层厚制造工艺，能够以100–300μm的粉末厚度进行高效打印。笔者认为这是充分利用光束整形技术的重要突破，制造效率的提升，将极大提高用户使用金属3D打印的体验。 其次，汉邦激光多年来与客户深度合作，以HBD P400为基础，开发了产线级的自动化方案。 这里的要点不仅仅是产线，还包括厂商与用户的合作。 在近期的央视栏目报道中，工信部装备工业发展中心主任瞿国春表示，“这一轮工业级3D打印增长有一个标志性的变化，设备不再是按单台零散进入工厂做样品、打原型，而是直接按整套产线落地投产，正在变成企业量产环节里的标准配置。” 无论对机器人还是汽车，3D打印技术的规模化应用已经到达临界点，而在一些成熟行业，这已经成为常态。 自动化产线的的出现极大提高了多设备共同生产过程中的运作效率，人工的干预更多出现在屏幕后面。 以汉邦激光HBD P400为例，它采用集中式的粉末管理系统，可同时服务多台设备，自动向设备输送粉末，并能自动完成粉末筛分和回收，全程几乎不需要人工参与，这在十年前还是演示动画中的画面。 此外，整条自动化产线还配备了HBD AMES X智能管理系统，能实现金属3D打印全流程数据管理，实时记录并追溯打印参数、设备状态、质量数据，将产线生产从“黑箱”变为“全景可视”。 对于机器人、汽车行业来说，企业对3D打印技术的应用已经超越原型，开始进行开拓性的应用，如结构的一体化、拓扑化设计，轻量化与强度的平衡，强度与散热的集成等——这也是对3D打印技术应用质的改变。 随着更多行业应用的火热，金属3D打印行业将因此受益而进一步增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印