作为国内金属3D打印领域的龙头企业，铂力特历年参加TCT亚洲展都会带来众多最新的产品案例。这些案例从一定程度上能够反映应用端的一些变化，包括应用领域和深度、最新要求以及技术创新的不断突破。本届展会也不例外，截至目前，笔者注意到铂力特已陆续公布涉及散热和飞行器结构的跨行业应用案例。 ➡️ “梯度变化极小曲面”换热结构 AI技术的快速发展推动对高效散热的需求更加，3D打印技术已被认为是先进散热器制造的重要手段。此次TCT亚洲展，铂力特将展示四款采用3D打印制造的新型冷板展品，给散热领域用户提供新的设计思路和制造方案。 铂力特指出，产品设计团队引入了“梯度变化极小曲面”换热结构，选用纯铜（Cu）一体成形，尺寸统一为50mm×50mm×7mm，能够灵活适配多种芯片模组的紧凑安装需求，特别适用于空间受限环境下的高效散热部署。 极小曲面冷板渲染图 冷板均使用BLT-S210设备打印，打印层厚精细至20μm，保证细小特征成形，提升了冷板表面及内部流道的精度与质量，为整体换热性能的优化打下良好基础。 铂力特绿激光3D打印的换热器 ➡️ 拓扑优化纯铜冷板 铂力特面向数据中心散热应用，推出的另一类案例为三款采用流动传热拓扑优化设计的纯铜冷板。该案例充分展示了金属3D打印自由制造的优势，是如何解决传统散热结构不足的。 首先是优化水路设计。过去的冷板设计较为简单，有的地方可能流阻大，铂力特通过计算机模拟优化了液体在冷板内的流动路径，让冷却液流得更顺畅，将一条直来直去的通路改成多条分叉路径，降低了某一区域流阻大的风险。 其次是设计紧凑，充分利用空间，突出个性化、定制化制造特点。这是因为服务器内部空间有限，传统冷板水口位置是固定的，有时不得不把液冷管道绕很远才能接上，3D打印则可以根据实际情况灵活设计进水口和出水口的位置。既节省空间，也安装便利。 第三是设计上构思巧妙，液体从进口进入后会分成四路，分别进入冷板的不同区域，最终再汇合流出，让整体散热更均匀。 这三款冷板采用BLT-S200设备一体成形，成品在尺寸一致性、表面质量和结构完整性方面表现优良。 ➡️ 飞行器电机定子支架 低空经济是近年来兴起的另一重要赛道，无论是飞行汽车还是无人机，对轻量化、高结构强度的追求都是一致的，金属3D打印在这些领域的重要性也日益显现。 笔者注意到，铂力特在多年前就在该技术领域与小鹏汇天等企业有合作。在本届TCT亚洲展，铂力特带来的案例是一款叫做“电机定子支架”的产品，它是eVTOL动力系统的核心部件，同时起到承载与散热作用。铂力特结合金属3D打印技术的制造特点，对该部件进行了结构优化，巧妙通过一体成形实现了两种功能。 具体地说，其通过计算机优化布局，将散热结构集成进整个部件中。工程师将类似翅片的结构与支架融合在一起，既可承载，又增加散热面积，还省空间。采用BLT-AlSi10Mg铝合金和6激光BLT-S400设备一体成形，制造效率高，部件具备轻量化、散热性好、支撑强度高等集成功能，体现了金属3D打印技术制造部件的强大属性。 从案例中获得的启发 1. 行业应用拓展 金属3D打印技术的广泛应用始于航空航天，但如今正在快速过渡到工业应用。从数据中心散热，到消费电子以及机器人和低空飞行器的高集成度、复杂结构应用，正成为金属3D打印市场发展新的增长点。 2. 纯铜材料重要性加快放大 纯铜材料的3D打印虽然年年在提，但热度明显更强了，这确实要得益于多个高端行业对散热需求的急具“升温”。 纯铜3D打印的应用首先来自材料的高反射，打印成功率低。近几年设备商普遍在推出纯铜3D打印专机。铂力特也顺应需求，于2024年推出了全新绿激光3D打印设备，成功解决了传统增材制造设备打印铜材料时致密度低、效率偏低的行业痛点。 3. 先进设计 3D打印要成功拓展民用市场，就是要做出传统加工技术做不出的结构，才能放大它的优势，体现它的价值，其中就包括上文展示的复杂曲面结构、晶格结构等。但用户端通常对这些增值属性应用经验缺乏，铂力特所给出的是综合解决方案，亲自给出设计和制造示范。 END 铂力特作为业内头部金属3D打印技术提供商，能够更快人一步捕捉到应用需求的新变化。从悄悄布局低空飞行和机器人赛道，到散热应用日渐兴起，再到消费电子领域的彻底爆发，该公司积极探索应用需求，进行先进结构设计，同时配合一体化制造及灵活制造的特点，为这些潜力行业来来突破性的解决方案，金属3D打印的黄金时代才刚刚开始。 注：本文由3D打印技术参考采编，综合本行业技术及市场前沿创作。#铂力特 #3D打印

3D打印技术参考注意到，曾长期致力于桌面级3D打印技术的复志科技（Raise3D），于2025年在工业级角色转型方面取得重要进展。其不仅与国际客户合作成功验证了其RMS220 SLS激光烧结3D打印机对CMF金属3D打印的兼容性，还实现了首台设备成功安装。 被老用户“找上门”，寻找新方案 据笔者了解，复志RMS220首台装备的用户为一家名为金星（Kinboshi）的日本制造企业，其已有近80年的历史，业务涵盖安全防护服装、设备等。该公司其实是复志多年的老用户，其从2021年就开始使用Raise3D Pro2（FFF）进行快速原型与小批量试制，但该技术并不适合终端功能部件的生产。 为了弥补FFF技术的不足，金星公司曾引入其他品牌的SLS 3D打印机，但该公司指出，这台设备的单次制造成本太高，与该公司中小批量的生产需求并不匹配。其目标因此进一步明确，要求在保证打印件各向异性尽可能低的同时，进一步降低打印成本。 彼时也使其注意到了Raise3D新推出的RMS220设备，恰好适合其中等批量连续生产的需求，而且维护成本较低，材料性能满足要求。在满足这些基础要求的前提下，2025年4月，金星总裁兼CEO亲自到访Raise3D，对RMS220及其制造体系进行了全面考察。复志向其介绍了RMS220的产品特点及制造优势，主要包括： ➡️ 高性价比生产：打印机的成型尺寸为220×220×350mm ，在入门级工业SLS打印机中属于较大规模，使用标准PA12材料时每天最大产量可达5kg； ➡️ 材料兼容性高：支持PA12、PA11及TPU等多种粉末材料，最高腔体温控可达220℃，满足大多数粉末材料打印需求； ➡️ 高精度激光系统：配备稳定的75W工业级激光器，能够精准控制打印细节。 ➡️ 材料性能高：激光烧结3D打印的零件性能本身就高于FDM技术，而且该技术成型过程不需要支撑，被普遍用于承载与功能件制造。 设备采购，必须“实战检验” 但金星公司仍然在最终下单前对设备的制造能力进行了“实战检验”。首先是用一件大尺寸、易翘曲的零件验证了设备能够稳定并且高精度的制造；其次是用跌落和管状零件承压测试，证明了打印零件性能优异，适合最终产品制造。 该公司研发经理饭田浩指出，“RMS220是目前能够平衡性能与成本的理想解决方案。粉末烧结工艺不仅提高了结构自由度，同时由于单次构建材料利用效率更高，使整体运行成本更具优势。” 其CEO也表示，“我最直观的第一印象是：这台设备看起来非常酷，但真正打动我的是制造商对产品研发的态度与工程细节的严谨程度。从设备本身到企业理念，都让我对未来合作充满信心。” 2025年10月，在Raise3D日本经销商的协助下，金星作为全球首批客户成功完成了RMS220的安装。至此，金星公司即同时部署了复志的FFF以及SLS两类3D打印技术。其中，Pro2主要用于原型制作、小批量试产以及基于不同材料的低成本制造；而RMS220则用于中等批量功能件制造、结构部件生产。 此次升级不仅关注设备性能，更注重流程融合能力。Raise3D的切片软件ideaMaker及云管理平台RaiseCloud可同时支持Pro2与RMS220，使得文档管理、任务排期和设备状态监控等功能都能在同一平台上完成。饭田浩表示：“RMS220能直接接入我们原有RaiseCloud系统，生产流程无需调整，这极大降低了导入门槛。” 金星的实践经验表明，FFF与SLS技术可以形成优势互补，从而拓展和丰富增材制造的应用路径。这一实践模式具有高度可复制性，为工业制造、医疗器械和消费电子等行业提供了一条清晰、可执行的3D打印产业升级路径。 CMF技术兴起，带来新契机 3D打印技术参考认为，复志首台SLS设备的成功安装对其意义重大，这意味着其工业装备开发转型的成功，其精准捕捉了当前用户的实际制造需求，小尺寸设备同样拥有广阔的应用市场。而2025年针对SLS设备的另一重要进展是CMF技术的突然流行，它有很大可能进一步降低金属3D打印的应用门槛。 笔者在去年的已经提到，多家头部SLS设备技术开发商已经验证了CMF冷金属熔合3D打印技术的可行性，EOS公司更是在近期推出了专门的设备来推动该技术的发展。这对于复志科技等公司来说，或又是一次工业升级的机会。 注：本文由3D打印技术参考独立采编，综合本行业技术及市场前沿创作。#增材制造 #3D打印

在过去，大型雕塑依赖翻模或手工制造，难度大、周期长，造型受限；但如今，从商场到城市广场再到体育赛事，各种极具视觉冲击力的户外雕塑正以无处不在的姿态进入大众生活。这得益于3D打印技术对传统制造方式的“降维打击”，它的制造速度更快、落地能力更强，已成为大型美陈雕塑、市政工程建设的重要选择。 在这一3D打印技术应用的新赛道，有一家企业是绕不开的选择，它就是金石三维！它正在用一座座落成的城市地标，证明自己在该领域的领先地位。 硬核实力：“大、快、好” 大型雕塑对3D打印的要求首先是有能做大的能力，这不仅意味着设备要足够庞大，更考验对超大尺度构件3D打印的工艺控制和工程落地经验。 金石三维近年来开展的几个典型案例，证明了其在该领域的实力。其中，四川德阳“中国装备科技城迎宾长廊”项目中的转轮雕塑高达7.1米、第15届全运会巨型主火炬塔高达16.5米、安徽蚌埠科技城的火箭模型集群最高达18米，它甚至还开展过最大单体尺寸超30米的户外雕塑。这些大型雕塑的开发离不开该公司的大型3D打印机制造集群和高性能材料。 金石三维大型雕塑采用FGF熔粒和FFF丝材3D打印技术，前者是基于新一代螺杆挤出技术研发的工业级高性能3D打印机，后者则是专门面向大尺寸构件制造的专业设备。这些设备单台最大打印尺寸达3m×3m×3m。基于ABS、PLA、PETG+玻纤的高性价比材料适用于室内外雕塑、异形幕墙、家具、模型、模具、展示道具等应用场景。 以16.5米的全运会巨型主火炬塔为例，金石三维30台工业级FGF打印机同步启动，在15天内完成所有部件制造，材料使用约1.2吨，最大偏差仅0.18mm，远超设计要求。相比传统制造长达几个月的周期，3D打印体现出了制造效率的颠覆性进步；持续不间断的高质量打印，体现出装备对运动控制和材料挤出技术极限挑战的应对能力。 在大型雕塑3D打印制造领域，金石三维凭借做得大、做得快、做得好，获得了用户的一致好评，并在引领行业发展。 做样板不难，难的是批量交付 据3D打印技术参考了解，金石三维已累计完成超200件大型3D打印项目建设，而德阳科技城科技长廊建设项目就体现了该公司在批量交付3D打印大型雕塑方面的实力。 该项目沿迎宾长廊共规划了13个重点景观节点，涵盖城市Logo、文化雕塑、工业装备等多类装置，是金石三维打造的目前国内最大规模的3D打印城市地标群，具体由重庆金石主导，以下为几个典型雕塑： ➡️ 7.1米超高水电机组转轮 据介绍，该转轮直径为7.1米，是典型的超大型工业装备雕塑。在工艺实现方面，其外围圆圈及底座采用304不锈钢激光切割下料，中间圆圈带采用FGF和FDM两种3D打印工艺及ABS材料制造，既减轻了重量，还能保证复杂曲面的还原度。 ➡️ 5.15米高转子中心体 该转子中心体高5.15米，长4.2米，是项目里工艺难度较大、灯光要求较高的单体之一。雕塑采用大型钢结构充当受力骨架，外层用304不锈钢激光切割下料。底座部分采用FGF和FDM 3D打印分体制造，基于极高的制造精度，每一块板材均能精准对位。 ➡️ 5.6米高“华龙一号”核电汽轮机低压焊接转子 “华龙一号”核电汽轮机低压焊接转子的雕塑化呈现，有着国家核电装备的象征意义。该雕塑高度5.6米，外围及底座依然采用304不锈钢激光切割下料，中间机器模型采用FGF+FDM+ABS 3D打印分体制造，既能实现复杂结构的高精度呈现，又能保障轻量化。 上述案例是德阳科技城科技长廊二期项目的一部分，而在一期项目中，重庆金石三维还制造了直径12米的超大城市LOGO雕塑、高度达9.3米的三星堆太阳轮以及重型燃气轮机G50争气机、10兆瓦海上风力发电机、东方汽轮机盘式拉杆转子等主题雕塑。 据了解，重庆金石三维在一期项目开展中仅用时30余天，体现出项目团队远超行业平均水平的工作效率；而“零延误”的可靠表现，也为后续项目推进树立了高效履约的标杆。 3D打印的制造优势 与金石综合解决方案 3D打印技术制造大型户外雕塑具有明显的优势。与单一依赖传统技术相比，3D打印能够实现更为复杂形状的艺术造型，如镂空、扭曲、参数化表皮，精度更是不必多说，这些均是传统制造工艺所难以实现的。 此外，3D打印还可以显著缩短制造周期。仍以全运会巨型主火炬塔项目为例，从启动打样到最终完成安装仅用时67天，而传统制造总周期将超过3个月。 3D打印是金石提供的重要技术之一。它拥有自己的3D打印设备及材料产线，在开展大型雕塑施工之前，会预先进行深化设计，包含拆图、基础预埋、小样制作等等，既兼顾3D打印的材料强度、制造尺寸，又保障造型精度；同时它也充分利用激光切割、焊接、刮灰喷漆、现场喷涂等传统工艺，实现成品完美呈现。 除此之外，金石三维也积极拥抱AI技术。就在2025年12月，其子公司自由三维宣布联合上海科技大学成功研发“自由AI”平台。它是面向模型设计的人工智能处理工具，主要解决文化艺术、雕塑美陈等特定行业的制造效率问题。 可以看出，雕塑行业也在迎接新质生产力的变革，以金石三维为代表的企业正在用3D打印、AI等新技术拓展城市艺术的无限想象力。而其在全国多地的子公司布局（如重庆金石、自由三维等），也使其具备同时承接多个大型市政项目的能力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#雕塑 #3D打印 #新质生产力

很多人认识广州瑞通，是从齿科领域开始的。但该公司指出，精密是没有边界的。作为深耕全球齿科市场的专业企业，广州瑞通正将多年积淀的精密成型技术，全面注入工业级赛道，开启“工业+齿科”双轮驱动的新发展阶段。 在即将到来的TCT Asia 2026，广州瑞通（7D100 展位）将首次全面展示其增材制造工业布局，展示其如何将口腔领域的精密控制能力，转化为工业领域的稳定高效产出，正式推出三款工业级装备。 RT-430G：聚焦工业批量制造 RT-430G是瑞通推出的工业量产机型，追求在成型尺寸与运行效率之间实现平衡，适用于3C、模具、机器人等部件规模化生产。该设备成型幅面为400×400×400mm，配备4激光，能够自动供粉与自动供气，可支持7×24小时连续作业，减少停机损耗。 该设备具有优化的内部恒温场和气流循环，能够有效降低大尺寸零件打印过程中的热应力，保证零件高质量成型。同时，设备搭配全流程监测系统，可实现质量追溯与分析，为质量管理提供完整的闭环支撑。 RT-430：注重生产的连续性与自动化 RT-430在RT-430G的基础上进一步加强了工业自动化属性，针对长时间、低人工干预的生产环境进行了深入开发。和RT-430G着重产能不同，RT-430更着重生产系统的连续性以及自动化管理能力。该设备成型幅面为430×430×350mm，可选配8激光和4激光，大幅提高批量生产的速度。 瑞通公司表示，经过数万小时金属3D打印作业验证，其光路系统和风场控制稳定可靠，可保证每层打印的均一性。该装备以提升单机产能当作核心优化目标，能满足工业客户规模化增材制造的追求，且具有高投资回报率。 RT-270：注重精密制造 RT-270主要面向高附加值中小尺寸零件与新材料工艺开发，成型幅面为270×270×350mm，重复定位精度能达到±0.05毫米，能高精度制造复杂内流道和薄壁结构。该设备结构紧凑，适合用于科研验证、新材料开发以及小批量柔性化生产。 随着航空航天、新能源汽车、消费电子、高精尖模具等行业对零件复杂度、轻量化与精密化的要求不断提升，金属3D打印正在从技术验证阶段走向工业体系中的稳定生产单元。 2026年“增材制造”在制造业中的占比将进一步增加，这也推动了3D打印行业的新锐企业不断增多。广州瑞通表示，其将用软硬件一体化的解决方案，帮企业打破传统制造的结构限制。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2026年第3篇与3D打印技术相关的nature正刊文章于2月11日发表。来自清华大学的戴琼海院士团队发表了题为“Sub-second volumetric 3D printing by synthesis of holographic light fields （通过合成全息光场实现亚秒体积3D打印）”的文章。 该研究提出了一种称之为“计算全息光场（DISH）”的全新体积3D打印方法，将打印速度本就高出常规增材制造技术几个数量级的传统体积3D打印速度再提升了数十倍，且零件在1cm范围内能保持19µm的高分辨率，打破了制造速度、尺寸、精度不能兼得的限制，在生物医学、微纳光学组件、柔性电子、微型机器人等多个领域展现出广泛的应用潜力。 3D打印制造速度的不断发展 常规的3D打印技术可谓多种多样，它们分别在不同的工业场景下发挥了重要作用。传统光固化（SLA、DLP)技术的精度高，但效率低；双光子聚合（TPP）具有极高的精度，但速度却极慢，批量生产面临困难；连续液面3D打印技术（CLIP等），虽提升了打印速度，但仍然没有摆脱层层制造的基本原理。 传统DLP与CLIP技术的打印过程比较 为进一步提升速度，体积3D打印技术应运而生。目前基于光场的体积3D打印方法主要有Xolography推出的“交叉光刻”的技术以及最初由HRL推出的“计算轴向光刻（CAL） ”技术等。但这两类技术均有不足。 ➡️ “交叉光刻”的速度限制 Xolography的聚合反应由两个波长的光引发——一个来自穿过静止树脂的移动光片，另一个来自正交投影——两束光同时汇聚引发固化。因此这项技术所打印的树脂就含有双色光引发剂。这种特殊的引发剂在参与一次光化学反应后会进入一种“钝化态”，无法立即再次反应，需要一定时间才能恢复。因此，光片的移动速度就要控制，因此，它的基本原理就限制了其打印速率。但即便如此，它仍然比TPP技术快104-105倍。 ➡️ “轴向光刻”的尺寸、精度与材料限制 计算轴向光刻（CAL）技术的原理是通过从不同角度投射2D光图案，在树脂内部叠加出3D光分布，从而同步打印整个零件。在具体的实践过程中并不依赖多台光机，而是让树脂容器360°旋转，单光机就能各个角度投射图案。 论文指出，树脂容器的旋转带来了一系列问题：首先是没办法在固定表面上进行原位3D打印，而且为了避免图案错位、振动，旋转速度就得限制；进一步的影响是，已打印的部分会出现下沉的风险，因此CAL技术需要使用高粘度树脂；除此之外，CAL技术难以同时保障制造尺寸与精度。 计算轴向光刻技术实现体积3D打印 DISH技术的核心突破 对当前主流的基于光场的体积3D打印技术相比，“计算全息光场”技术带来了多项突破： ➡️ 打印速度再提升数十倍 无论是此前的“交叉光刻”还是“计算轴向光刻（CAL） ”，体积3D打印本身的速度已经比传统基于层层制造的3D打印速度高出了几个数量级，而DISH技术将体积3D打印速度再提升几十倍。此前需要几十秒才能通过体积3D打印制造的厘米级物体，如今只需要不到1秒。 ➡️ 打印尺寸更大，精度更高 此前体积3D打印的尺寸受到光学器件景深的限制，打印厘米级物体的精度就会变得很差，而基于算法的光波传输与旋转光学所实现了动态聚焦，精妙的绕过了光学器件的物理限制，使体积打印能够以更高精度打印尺寸更大的物体。 ➡️ 打印材料更多样 传统体积3D打印因为速度相对较慢，已成型部分会出现下沉而不得不使用高粘度树脂，而DISH技术因为速度几十倍的提升，因此可以打印粘度更低的树脂，其甚至可以打印与水年度接近的稀溶液。 演示了DISH使用低粘度材料（20% PEGDA 1000水溶液）的打印过程，打印成品在曝光后逐渐显现，随后在重力作用下沉入水中 ➡️ 打印场景更加丰富 与轴向光刻体积3D打印的树脂旋转相比，在静态树脂中可以实现原位打印，也可以用流体树脂代替静态树脂实现连续不间断和批量化的打印。 多种结构连续3D打印 DISH技术的实现方式 为解决传统体积3D打印各种相互掣肘的技术不足，清华大学的研究团队调整了CAL体积3D打印的思路——变旋转树脂容器为旋转光场，同时解决了速度问题、材料选择问题以及制造精度问题。 a.多角度投影用于在固定容器内生成三维光强分布；b.旋转潜望镜设计用于生成由DMD调制的高速旋转光图投影，右侧展示了目标模型及其实验打印结果 从“物动”到“光动”就是一个思路的改变，这很难吗？可以说，这项技术是对CAL体积3D打印技术的重构，从光学模型、调制方式到精度校准，全部重新设计，具有根本的改变性。如果CAL体积3D打印是让慢速旋转的材料“接住”光，那DISH体积3D打印就是用高速旋转的光去“雕刻”物体。 DISH技术装置示意图 DISH技术的主要光学器件包括405nm相干连续激光器、数字微镜设备（DMD）、4f系统（物镜等）、旋转潜望镜，以及其他辅助组件，用于实现以下功能： ➡️ 图像生成与传输 激光照射到数字DMD上后，其上面的数百万个微小镜子以每秒17000次的速度翻转，这些极小的镜片包含了图案信息，生成一个图像就被传输出去，接着进行下一个图像生成和传输，但这个过程极为高速且与旋转潜望镜严格同步。 这就意味着，在打印开始之前，所有的图像就已经以二级制的形式计算好了，DMD只要根据预设不断生成图像并传输即可。 ➡️算法驱动的“动态聚焦” 包含2D图像的激光束还需要经过4f系统，目的是将图像精确投射到预定的打印位置，以及去除“杂光”。其光圈、物镜等光学组件是静态的，改变焦点的方式通过算法实现，这也是“计算全息光场”的由来——相干激光+DMD输出的图案化光束实现了对光波的振幅与相位的独立控制，而振幅将用于确定固化发生的位置和基础能量，相位将用于确保光波在目标点精确叠加（相位相反能量则抵消）确保达到固化阈值。 而包含了图案、光波振幅和相位的信息由算法驱动DMD实现，光从DMD输出之后到达三维空间中任意一点的强度均被准确确定。这种算法驱动的动态聚焦，也突破了传统体积3D打印尺寸对景深的依赖，而是通过算法（全息优化）来绕过物理限制。 每个角度的二元图案全息优化流程图 ➡️ 光场旋转 由4f系统出射的光进入旋转潜望镜，它是两个反射镜组成，由伺服电机驱动潜，旋转速度为10转/秒，光束以45°倾角射入树脂（树脂容器放于潜望镜前方），通过不停旋转将图像投射到材料的不同位置。 ➡️ 高速连续3D打印 在验证过程中，DMD在0.6s内投射了1800张包含2D图案的光束，以旋转潜望镜10转/秒的速度计算，其旋转了6圈，这意味着每个位置都投射了多张图案。这些来自不同方向、携带不同信息的激光束，在树脂内部相遇并叠加，只有在光强超过阈值的位置才会固化，整个物体也在仅0.6秒内被打印出来。 DISH 打印的各种结构和材料的高分辨率产品 END 总的来说，这项研究所提出的体积3D打印方法是一种全新的形式，它基于先进算法与硬件创新推动体积3D打印技术进入到了一个新的维度——首次实现了大体积、高分辨率、亚秒级制造。清华大学指出，该技术将在生物医学、柔性电子、微型机器人、微纳光学器件等领域发挥重要作用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，澳大利亚的航空航天公司Hypersonix Launch Systems于2026年2月27日成功试飞其DART AE高超音速飞行器。该飞行器采用3D打印的斯巴达超燃冲压发动机提供动力，达到了超过5马赫的高超音速。 Hypersonix公司官网报道 该公司官网指出，斯巴达（SPARTAN）是其第五代超燃冲压发动机，也是世界上首款固定几何结构的3D打印超燃冲压发动机。它在超音速性能、可靠性、交付周期和成本方面都具有优势。 Rocket Lab火箭与DART AE飞行器组合体 该发动机需要载体将其加速至5马赫的启动速度后才能开始工作并阐述推力。一旦达到该速度，这台采用高温合金制造、以氧气和氢气为燃料的发动机便能加速至7马赫甚至更高。在此次测试中，知名火箭发射提供商Rocket Lab负责将DART AE运送至高层大气中的指定部署点。 该发动机无活动部件意味着其依靠特殊的空气动力学外形来实现进气压缩和推力控制，这说明它是一款3D打印一体成型的发动机。得益于该技术，设计师可以制造出传统工艺无法实现的复杂气体流道，从而提升燃烧效率。 超燃冲压发动机的制造难度极高，因为它们必须承受高速飞行过程中的极端高温高压：3D打印被认为是制造满足这些条件所需几何结构的唯一有效方法，对于航空航天领域的发展至关重要，而我国早有突破。 早在2022年，我国西北工业大学就报道过该校航天学院空天组合动力创新团队研制的“飞天一号”火箭冲压组合动力成功发射；2025年6月，“飞天二号”也成功开展了试飞实验。与此同时，铂力特也分别在当时报道了参与制造了发动机的某些关键零件。其特别提到，零件的打印设备为能够制造大尺寸零件的BLT-S515和BLT-S600，在复杂构件的一体化成形和极端工况适应性方面取得重要突破。 超燃冲压发动机的燃烧室是整个推进系统中难度最高的零部件之一，决定了超燃冲压发动机技术的总体发展水平。采用传统工艺能够制备，需要将其分解成数量众多的零部件、加工成型后经由复杂装备得到，由此，复杂的装配尺寸链传递将直接导致相关零部件需要具备非常高的加工精度，而且加工与装配消耗的时间也将导致燃烧室制备周期相对漫长，此外大量的零部件装配势必引入较多的附加质量，这些无效质量将使整台发动机的有效推重比降低。 超燃冲压发动机结构 3D打印一体化制造减少了传统工艺中的焊接流程以及制造成本，同时也更利于寻找减轻重量的方法，以便可以携带更多的燃料和载荷。 Hypersonix还指出，DART还是世界上首个完全采用3D打印技术制造的高超音速运载火箭机身。 Dart AE长度为3.5米，重约300公斤，旨在验证真实高超音速飞行条件下的推进系统、材料、传感器和制导系统。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考2月28日消息，德国弗劳恩霍夫协会在3D打印技术研究方面取得最新研究进展，其与澳大利亚合作伙伴共同开展的国际研究项目表明，在激光金属沉积过程中，可以对微观结构进行局部且有针对性的调整。 这项名为UltraGRAIN的项目由弗劳恩霍夫材料与光束技术研究所 (IWS)、弗劳恩霍夫增材制造技术研究所 (IAPT) 和墨尔本皇家理工大学 (RMIT University) 参与，聚焦增材制造领域的一个关键问题：如何制造出内部结构与预期功能相匹配的零部件。 高速成像捕捉到了激光定向能量沉积（DED-LB）过程，以及脉冲激光诱导等离子体 该项目展示了一条切实可行的方法，不再让微观结构完全由工艺本身决定，而是在强度、使用寿命或承载能力至关重要的区域精确定义微观结构。该项目于2026年2月25日举行的最终合作伙伴会议后结束。 过程控制的重大变革 对于工业用户而言，这为增材制造金属零部件的设计开辟了新的自由度。UltraGRAIN最初利用超声波来影响晶粒形成，随后转向脉冲激光激发。该方法无需接触，适用于任何几何形状，并且适合工业环境。脉冲激光诱导的熔池直接激发技术可以集成到现有的激光定向能量沉积 (DED-LB) 系统中。 电子背散射衍射（EBSD）取向图显示了脉冲激光诱导熔池激发前后（左图和右图）的差异 它比传统的超声波方法具有更好的可扩展性，即使对于复杂的几何形状也能保持稳定。在演示组件中，该项目实现了高达75%的尺寸缩小。这项技术首次实现了在制造过程中直接创建微观结构和功能优化区域。“我们特意选择了一种在工业领域行之有效的解决方案，”该项目的主要联系人、弗劳恩霍夫IWS研究所的研究助理Jacob-Florian Mätje解释道，“基于激光的激励技术使我们能够将微结构精确地设置在对组件性能真正有影响的位置。” 多学科交叉的技术闭环 UltraGRAIN的一个关键特征在于激光加工、仿真、设计方法和材料开发的紧密集成。弗劳恩霍夫激光系统研究所 (Fraunhofer IWS) 将脉冲激光诱导熔池激发技术集成到实际的定向能量沉积激光束 (DED-LB) 系统中，并在与工业相关的条件下验证了该技术。 弗劳恩霍夫应用物理与技术研究所 (Fraunhofer IAPT) 开发了针对局部微观结构变化部件的分割、路径规划和参数分配方法。皇家墨尔本理工大学 (RMIT) 则以集成计算材料工程的理念，为该项目提供了多尺度建模、基于仿真的工艺设计和优化概念。皇家墨尔本理工大学增材制造中心主任兼教授Andrey Molotnikov博士强调：“项目合作伙伴之间的积极合作是该项目的一大亮点。” UltraGRAIN将数字模型和实际制造相结合，形成一种连续的方法。基于仿真的工艺设计与增材制造的紧密结合，加速了技术向工业应用的转化，并加强了先进制造领域的国际合作。 对工业应用的实际意义 在那些对机械性能和部件使用寿命要求极高的行业，UltraGRAIN项目的研究成果具有重要意义。这些行业包括机械工程、航空航天、能源技术、涡轮机械、汽车制造以及模具制造。微观结构与部件的载荷和功能精准匹配，能够显著提升部件的性能，从而使企业受益匪浅。这种方法不仅能够减少材料用量、延长使用寿命，还能改善部件的整体性能。UltraGRAIN项目已证明，其构建工艺能够实现对这种微观结构的精确调整。 弗劳恩霍夫IWS研究所所长克里斯托夫·莱恩斯教授解释道：“UltraGRAIN项目展现了弗劳恩霍夫IWS研究所如何从概念到工业应用，持续开发新型制造技术。其成果提供了重要的科学见解，并为未来的工业转化奠定了坚实的基础。” 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。 #3D打印 #fraunhofer

3D打印技术参考注意到，华曙高科于2月27日发布2025年度业绩快报公告，该年度公司实现营业总收入7.16亿元，同比增长45.55%；归母净利润6798万元，同比增长1.15%。笔者查询到，华曙高科2024年度营业收入4.92亿元。 公告同时指出，营收大幅增长主要系公司3D打印设备及辅机配件、3D打印粉末、售后服务销售增加及开展3D打印服务，收入相应增加所致。 笔者注意到，华曙高科2025年在3D打印技术创新、产品矩阵扩容升级、产业化应用、海外市场开拓等方面均取得显著成绩。 ➡️ 在3D打印技术创新方面，华曙高科2025年继实现五项重要技术创新——光束整形、熔池监测、MES系统、高精度铜合金打印方案以及原位自动振镜校准系统。从生产效率、工艺优化、质量管控、成本控制等多个方面，实现国内金属增材制造技术的国际化同步，并帮助用户提供高效的批量3D打印解决方案，助推增材制造实现产业化。 ➡️ 在产品矩阵扩容升级方面，华曙高科2025年推出多款金属、高分子增材制造新品及自研设备。实现连续生产的大尺寸高效率连续增材制造系统 FS721M-H-8-CAMS，已搭载光束整形技术与多激光智能校准系统；FS511M可实现产线布局，主要应对多应用场景零件连续批产；推出行业首款600mm级别Flight HT601P-4，帮助企业加速量产；升级FS1521M系列，实现高缸版尺寸制造，可选配500W×16/32个光纤激光器；升级FS350系列，由4激光升至6激光，显著提升了制造效率。此外还推出了自研旋转清粉台。 ➡️ 在产业化应用方面，华曙高科成绩非常突出。在制鞋领域，采用华曙金属3D打印的鞋模，截至2025年已实现超10亿双成品鞋可持续生产。在汽车零件批产方面，华曙欧洲与德国博泽（Brose）深度合作，列装定制化FS721M-8-CAMS金属3D打印设备，批产超两万；此外，大众汽车也引入了华曙高科塑料和金属3D打印两类设备，用于工装夹具制造。在家电制造领域，九阳小家电引入华曙高科Flight 403P设备，一年内完成近万件小家电手板制作，用料超1吨。此外，华曙高科3D打印技术还在其他多个领域发挥作用。 ➡️ 在海外市场开拓方面，华曙高科全球超过30个国家和地区的装机量已超过1200台，该年度在市场开拓方面继续取得进步。2025年7月，华曙高科与日本Solize Partners和Japan 3D Printer达成三方战略合作，主要面向该国汽车及制造业；2025年10月，华曙高科新欧洲总部及创新中心开业，标志着其欧洲市场布局迈入新阶段。 华曙高科指出，报告期内公司持续通过技术创新不断对设备进行升级改造，并优化软件系统、控制模块及生产工艺，成功适用于多元化应用场景，显著提升了产品打印效率。同时，公司积极拓展下游应用市场，完善产业链布局，有效提升生产效能并加速订单交付进程，并根据下游客户需求开展3D打印服务，2025年度公司营业收入实现较大增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印#华曙高科

3D打印技术参考注意到，来自意大利巴里理工大学的研究团队通过对一台拓竹A1 3D打印机进行改造，使其可以边打印边电镀，从而能够将铜结构直接嵌入聚合物结构中，不需要后续独立处理步骤。 整个电镀装置经过设计，可安装在3D打印机上，从而实现打印过程中的电镀。系统由一根装有电解液和铜的聚四氟乙烯（PTFE）管组成。阳极浸入电解液中，待电镀部件则位于管外。 在管出口处，一个定制的塑料接头内装有一个浸有电解液的6毫米球形海绵，该海绵直接接触待电镀部件表面的特定区域。连接到接头的铜刷构成闭合电路。该铜刷由一根柔性铜线组成，可与下方的导电聚合物建立电接触，从而实现电路闭合。由于其柔韧性，铜刷能够与基材保持轻柔的接触，确保可靠的电连接，而不会造成机械损伤。 该系统作为辅助“电镀头”安装在打印机龙门架上，独立于挤出头运行。该装置连接到一个由定制的控制单元驱动的紧凑型外部注射器。注射器以0.5mL/min的受控速率（通过步进电机-丝杠机构）分配电解液，确保海绵持续浸润并保持电气连续性。电镀头可沿3D打印机x轴和y轴移动，能够在复杂几何形状上沉积铜。 该工艺首先挤出介电热塑性聚合物（如PLA或TPU）形成结构基底。然后，将导电聚合物（如导电PLA，CPLA）沉积到该基底上。CPLA挤出后，3D打印过程暂时停止，以便使用机载电镀头对导电结构进行电镀。电镀完成后，打印恢复，并在新镀的铜层上继续沉积介电聚合物，将铜结构完全嵌入周围的聚合物基体中。 值得一提的是，与传统的槽式电镀不同，该研究提出的电镀工艺是一种局部电镀。浸有电解液的海绵每次只对一个区域进行电镀。由于海绵为直径6毫米的圆柱体，因此可电镀的最大面积为28.27平方毫米。在对第一个区域进行电镀后，电镀头移动到下一个区域（可以是x轴或y轴方向），依此类推，直至整个目标部件完成铜电镀。此外，电镀头的设计可兼容不同尺寸的海绵，因此可以轻松安装直径小至1毫米、大至10毫米的海绵。为了展示所提出方法的潜力，研究人员制作并表征了几个功能性演示样品。 首先是采用单片集成的方式制造了一个简单的双轨器件，该器件长40mm，包含两条嵌入式铜导线，并覆盖有0.6mm厚的PLA层（相当于三层打印层）。每条铜导线（35mm×2mm）均被完全封装，仅在其端子处预留了1mm×1mm的开口，以便于焊接导线。当连接到LED电路并以9V的电压供电时，LED成功点亮。此外，当器件浸入水中并在相同电压下运行时，未观察到短路或性能下降，这表明挤出在镀铜层上的PLA实现了完全封装和水密密封。 这个简单的演示器件显示了所提出的方法在无需组装即可制造适用于水下或潮湿环境的铜基电路方面的潜力。 进一步的，研究人员制作了一个能够检测附近金属物体的接近传感器。该传感器由一块60mm×60mm的PLA基板（厚度0.4 mm）构成，基板上印有一个基于CPLA的平面螺旋线圈，该线圈有8匝，线圈宽度为2mm。在印刷导电图案后，在优化的条件下对螺旋线圈进行铜电镀，然后用两层额外的PLA层（总厚度0.4 mm）完全封装。测试发现，随着磁体靠近，传感器的电感逐渐增大，电感与磁体接近程度之间存在明显的正相关性。 该演示装置展示了所提出的原位电镀方法如何显著扩展挤出3D打印技术的功能，实现金属导体的直接集成以及复杂金属基传感器件的制造。 总的来说，研究人员所开发的原位电镀方法，能够将铜电路直接集成到3D打印部件中，仅需极少的后处理，能够实现多材料、多功能、一体化制造，特别适用于柔性电子、可穿戴设备和微机电系统等领域。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#拓竹 #3D打印

3D打印技术参考注意到，EOS公司于2026年2月官宣推出一款名为FORMIGA P110 CMF的新型3D打印机。P系列通常意味着用于打印塑料，但CMF的后缀暴露了它的本质——基于冷金属熔合技术实现间接金属3D打印。 EOS的动向一直是3D打印行业的重要风向标，新解决方案的推出或又将带来一场应用革新。CMF技术对工业界的重要价值在于，它让获取金属3D打印零件的成本相比常规的激光粉末床熔融（SLM/LPBF）技术更低，而制造灵活性又比铸造更高。 被认为将从根本上改变行业 CMF技术并非使用“纯金属”，而是使用聚合物-金属混合原料，融合了聚合物激光烧结与粉末冶金技术，本质上是一种基于烧结的间接金属3D打印工艺。 由于材料及成型过程的特殊性，EOS专门对设备硬件和软件进行了优化，使其能够实现高质量钛合金3D打印。采用FORMIGA P 110 CMF设备，在低温（30-50°C）条件下打印出接近最终形状的钛合金生坯零件，经脱脂和烧结后，可获得接近Ti6Al4V在金属注射成型（MIM）工艺下的材料性能。 来自CADmore Metal，使用CMF技术制造 笔者在此前已经对CMF冷金属熔合技术进行过大量介绍，相比常规激光金属3D打印或铸造技术，它有以下优势： ➡️ 设计自由度可与LPBF技术媲美，但成本更低 ➡️ 100%原料可重复利用性 ➡️ 设备成本更低，依托SLS平台 ➡️ 无支撑打印，适用于叶轮和扩压器 ➡️ 材料特性适用于恶劣环境使用，如泵阀应用 ➡️ 可扩展至中小批量生产 实际上，该设备的推出源于EOS与CMF技术的开发企业Headmade Materials的深度合作。CMF技术在2025年备受行业关注，它被多位行业专家认为很可能将从根本上改变金属3D打印行业，它使工业用户获取金属3D打印技术的成本大大降低，可以进一步推动金属3D打印的规模化生产。 两家公司表示，将成熟的EOS技术集成到CMF工艺链中，是构建开放式CMF生态系统的重要一步。FORMIGA P110 CMF是首款基于成熟EOS平台打造的工业ColdMetalFusion CMF系统，其针对Headmade Materials开发的CMF原料进行了优化，提供可靠的低温金属3D打印工艺流程，使制造成本像铸造一样低，但又保持了3D打印制造的自由度。 哪些场景可替代铸造 EOS指出，并非主张CMF技术完全替代传统铸造，每种工艺都有特定的使用场景。但CMF技术确实在一些场合补充铸造工艺。 笔者查询到，该设备的成型尺寸为200x250x330mm，配备一台30w的CO₂激光器。EOS指出，它可以高效经济地生产钛合金部件——特别是用于泵、阀门及其他工业应用的叶轮、扩压器、流体组件和外壳。 ➡️ 复杂泵用叶轮 CMF技术可实现叶轮平面无支撑打印，确保高吞吐量与高效制造。传统铸造工艺若无分段模具，则无法实现同等内部曲率或薄叶片几何结构——即便可行也极为困难。 来自EOS CMF 3D打印 ➡️ 扩压器与流体组件 内部通道、锥形入口及自由形态流道设计，实现了铸造工艺无法企及的效率提升。 来自CADmore Metal CMF 3D打印 ➡️ 多品种产品组合 泵和阀门常存在几十种甚至几百种配置。CMF技术无需模具，可经济高效的定制化生产。 ➡️ 快速原型制作与迭代 工程师能够在几天内完成从设计到烧结钛部件的转化，不需要几个月。这极大加速了测试进程，并显著缩短了开发周期。 用户完全可以战略性的整合两种技术，在已经稳定生产、交货不急、需求量大的场景使用铸造，而在定制化、少量替换件或维修零件以及快速原型制作场景下使用CMF技术。 来自CADmore Metal CMF 3D打印 CMF可打印的材料及产品特点 笔者此前已经梳理过CMF技术的可打印材料，目前已可实现钛合金、不锈钢、工具钢等的成型，零件尺寸更是从小尺寸覆盖到中大尺寸。 CMF技术的使用商CADmore Metal指出，采用该技术生产的生坯部件具有足够的强度，能够承受约40psi压力的水流冲击；与粘结剂喷射工艺相比，CMF工艺可提供更高的密度。 此外，CMF工艺利用烧结过程中均匀的收缩来实现一致的尺寸精度。即使是较重的钛合金部件——只要在设计中考虑已知的收缩系数，也能获得精确的结果。这使得生产大尺寸钛合金部件成为可能，而不会出现其他工艺中常见的翘曲或不一致性。 END 如今，金属3D打印技术已经开始被各行各业纳入生产制造体系，但成本依然是主要的限制因素。CFM相比常规的LPBF技术，制造成本更低，有望更易被用户所接受。对于某些零件系列而言，冷金属熔合技术可以利用现有的、价格更低的设备，轻松实现低成本零件的大规模生产。 EOS公司一直是金属3D打印行业技术研发和应用创新的风向标，此番推动CMF技术的发展，并不是说LPBF技术可以替代，而是细化出一个新的应用方向。该技术在2025年获得了持续关注，需要指出的是，国内目前已有与Headmade Materials公司同宗的解决方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印