从3D打印技术发展到已经能够制造完成零件开始，第一个受益于这项工艺的行业无疑是航空航天领域。通过制造复杂结构实现零件的轻量化所带来的好处是显而易见的，特别是当零件的价格并不是真正的限制因素时，这在航空航天领域司空见惯。下面就来盘点一些3D打印在航空领域的最新应用案例。 1. 3D打印XB-1超音速飞机钛合金零部件 XB-1是Boom Supersonic公司于2020年底推出的一款超音速飞机，其飞行速度可以和目前已经停用的协和式飞机媲美（少数投入超音速客机）。XB-1一经推出，就吸引了业界的目光，一来是目前超音速商用客机并不多，二来它大量启用了3D打印的零部件，整机一共使用了21个3D打印的钛合金零部件，这些部件均采用Velo3D的蓝宝石金属打印机制造，应用于发动机和环境控制系统。 2. Norsk Titanium为波音787提供零部件 2020年12月，Norsk Titanium公司宣布将向波音交付新的787梦幻客机组件。Norsk使用的快速等离子体沉积工艺（RPD）是一种经过FAA认证的OEM合格的增材制造工艺，通过使用钛丝转变为适用于结构和安全关键应用的复杂组件，可为航空航天、国防和商业客户节省大量的交货时间并节省成本。此项交付是Norsk不断增长的商业航空结构领域的第三位客户，也意味着Norsk获得了欧盟航空航天公司的第一笔经常性生产订单。 3. 雷尼绍等为直升机3D打印门把手 英国3D打印公司雷尼绍、航空公司Hyde Aero Products(HAP)和英国国家快速成型制造中心(NCAM)合作的一个项目，为两架二类直升机3D打印了门把手。这是HAP首次尝试金属3D打印飞机部件，其目的是考察3D打印飞机零件是否是个可行的、具有成本效益的解决方案。 4. 3D打印飞机跑道垫 跑道垫是空军在远征时使用的一种辅助设施。通过跑道垫，可以在平坦的地面上铺设一个临时的起飞降落跑道，提升飞机的战斗距离。传统上，美国军方依靠便携式跑道，用铝板垫组装。在100万美元的赠款下，美国印第安纳技术和制造公司以及普渡大学合作，开发了一种3D打印的跑道垫，内部采用了蜂窝结构，具有拼接便捷、轻量化、拼接缝隙小、牢固耐用等优点。 5. 为私人飞机3D打印机舱零部件 Cabin Management Solutions（CMS）是一家从事飞机维护、维修的公司，服务对象主要为私人飞机。在维护飞机的过程中，CMS发现很多零件都已经停产。为了解决这个问题，他们采用了3D打印技术。目前他们已经3D打印了100多种零件，如开关面板、温度控制器面板、按钮等。使用的材料为阻燃微碳纤维填充尼龙，并通过了FAA标准部件的认证。 6. 3D打印战斗机舱门部件 萨博是一家瑞典航空航天和国防公司，在生产过程中一直使用增材制造技术，为其战斗机制造内部部件。3D打印可以创建和维修零件，同时节约时间和成本。去年3月，该公司进行了首次3D打印部件的试飞。这是一个由尼龙制成的舱口，能够承受室外条件。最终，萨博希望找到更耐用的材料，特别是与高海拔地区的严寒有关，并希望开发一种移动的3D打印系统，以便将其带到不同的基地。 7. 3D打印空客A320ceo停产零件 Satair是一家丹麦公司，自 2011 年以来一直生产飞机部件。该公司去年使用增材制造技术，为一位客户提供了经过认证的金属3D打印件。3D打印用于制造 A320ceo 飞机的机翼尖栅栏，而通常供应商不再提供该部件。据Satair称，这种设计方法降低了45%的成本，同时提供了灵活性。 8. 罗罗3D打印发动机主要结构 ITP Aero成立于 1989 年，负责开发和设计航空领域的应用。最近，这家罗罗西班牙子公司采用3D打印技术制造了新型UltraFan ®发动机的主要结构之一。该部件称为TBH（尾部轴承外壳），将用作飞机和发动机之间的连接元件。据 ITP Aero 称，3D打印使生产具有复杂几何形状的部件成为可能，只需使用少量粉末，并节省 25%的材料。该公司表示，这种制造方法更环保，并减少了生产过程中的碳排放量。 9. 赛峰3D打印大尺寸商用飞机前起落架组件 3月底，赛峰集团与SLM Solutions合作制作了一款商务喷气式飞机的前起落架组件，尺寸达455 x 295 x 805 mm。采用SLM技术来3D打印制作如此大尺寸的飞机部件，尚属世界首次。该项目的目标是证明通过SLM 3D打印技术生产主要配件的可行性。传统起落架零件，通常是通过5轴加工和三个锻造零件组装而成，为适应3D打印逐层制造的工艺特点，需要将组件进行重新设计，这不仅节省了整个制造过程的时间，最终还将原来的三个零件组合为一个整体，重量减少了约15％。 10. 西班牙马德里航空局建立3D打印后勤保障 管理西班牙空军飞机和直升机维修的马德里航空局（MAESMA）将增材制造技术纳入到其工厂中，用来开发定制工具和测试新部件等。更具体地说，它使用FDM机器制造碳纤维填充部件。例如，它打印了用于泄漏控制的模因部件或用于直升机主转子的自定义密钥。MAESMA 还投资了3D扫描解决方案，用于扫描备件，并建立一批3D文件，以防需要维护。 11. Materialise与EOS合作成为首批空客3D打印非金属阻燃飞机零备件提供商 此前，增材制造服务提供商Materialise宣布已经获得空中客车公司供应商资格，能够使用基于SLS (激光烧结) 工艺的3D打印技术为空中客车公司生产飞机零备件。该工艺中使用的材料由EOS提供，是一种阻燃聚酰胺材料（PA 2241 FR）。随着这一发展，Materialise和EOS成为了首批获准基于空中客车工艺规范AIPS 03-07-022提供3D打印服务的供应商。目前，空中客车已授权Materialise基于两种3D打印技术生产飞机零配件。目前，Materialise为空客A350打印了大约100种不同的飞行零备件，每年为整个A350生态生产总共26,000个零件。此外，Materialise还将为其它空客飞机（包括A320、A330和A340）提供零备件，为此，EOS 工业 3D 打印技术将发挥关键作用。 12. 汉莎航空3D打印整体方案中心 德国汉莎航空将增材制造分成"原型制造、工具制造以及最终零件制造“三种类别。该技术使内部维修和维护过程更加高效，也用于制造飞机的单独部件和备件。此外，还可以使用聚合物材料或金属制成定制工具。在最终零件制造过程中，必须始终考虑合格部件的审批流程，这就是为什么在每种情况下都对增材制造的部件进行特定成分评估的原因。该中心旨在加快增材制造产品的开发和制造。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.与航空航天用户绑定，3D打印服务商获发展契机…

10月10日，据俄罗斯国家技术集团官网消息，俄技集团增材技术中心成为俄罗斯国内首家获得俄工贸部批准进行航空部件和其他零配件批量化3D打印制造的企业。俄技集团增材技术中心总经理弗拉季斯拉夫•科奇库罗夫表示，对安全性要求极高的航空制造业是知识密集型行业之一，这是增材技术以及俄罗斯航空制造业发展的一个新的重要阶段。 目前，俄技集团增材技术中心是俄罗斯国内最大的3D打印设备园区，拥有41台增材及辅助设备，能够生产450种部件。俄技集团表示，其正在使用3D打印技术生产PD-35发动机部件，这款大推力航空发动机将用于CR929俄中宽体客机。 俄首次批量化3D打印航空部件 相比俄罗斯，中国在3D打印技术方面的发展和应用可以通过类似的数据得到证明，3D打印技术参考进行了归纳： 11月8日，国内知名的金属增材制造商铂力特宣布3D打印服务厂房SLM设备达到200台。 10月11日，国内知名的金属增材制造商鑫精合在央视新闻联播中被报道获得国家开发投资集团先进制造产业投资基金数亿元投资，工厂已有180余台金属3D打印机。 5月18日，中国钢研科技集团旗下专注于航空航天及民用合金零件增材制造业务的控股子公司钢研极光举行投产仪式，公司将总投资10亿元，计划于2025年前，实现3D打印设备装机量达到150-200台，完成重点产品批量生产。 2020年5月，飞而康宣布打造世界一流的增材制造超级工厂，规划设备50余台，并计划在2022到2023年内再投入一倍的设备来产业化生产，届时金属3D打印机将达100台。 届时，国内面向金属3D打印服务的装备数量保守估计也会超过600台，尽管设备之间面向的应用领域不只有航空航天，但规模依然庞大。 综合考量成本和加工效果，航空航天成为了3D打印最优应用领域。一个新的加工技术对于企业来说，核心考虑的是成本与加工效果，如果更低的成本实现了同样的加工效果或更高的成本实现了更优的加工效果则均有应用的空间，而航空航天领域由于对成本相对不敏感，3D打印的优势就被显著的放大。 无论是既有现状，还是未来布局，如果没有批量化应用为前提，国内几无可能进行如此大规模投资。 根据3dpbm数据，全球航空航天增材制造市场空间有望从2020年的30亿美元增长至2030年170亿美元，保持19.36%的年复合增长率，这其中包含了增材制造设备、材料与相关产品，其中设备市场规模则有望保持近13%的增长率。 航空航天领域为3D打印应用提供了无限空间 技术进步推动3D打印相比传统加工方式盈亏平衡产量不断提升。在以技术革新追求大规模生产前，3D打印通常仅在产量较低时具有经济性，因此适合定制化、设计快速迭代的小批量制造。伴随着目前设备、材料、服务供应商技术不断突破，3D打印开始逐步在大规模生产上具有经济性，具有大规模生产能力的“增材制造2.0”将使3D打印迎来一个高速发展的十年。 与此同时，随着我国国防战略全面转型，航空航天装备升级换代节奏有望加快，航空航天零部件制造正处上升期。随着国家“十四五”规划重点内容将围绕新一代航空装备、精确打击武器、无人装备及信息化装备为重点，新一代航空航天装备及精确打击武器将进入批量装备阶段，同时随着军民融合改革的深入推进，主机厂一般能力产能将进一步释放到上游民营企业。 飞而康增材制造工厂 鑫精合增材制造工厂 铂力特增材制造工厂 在导弹研发和制造方面，3D打印独特的轻量化制造特点能够提升导弹的使用效益。根据解放军报信息，3D打印导弹与传统制造方法相比，不仅能够降低成本，还能极大缩短导弹零部件的设计和更新时间，3D打印技术也解除了弹头制造中的各种限制，可以改善导弹的热力学性能并尝试之前无法使用的设计。雷神、洛克希德•马丁等公司早在2016年就已尝试通过3D打印寻找新的导弹部件制造方法，根据公开资料信息，导弹弹头减重1KG，可增加12至15km的射程。因此认为3D打印对导弹性能具有明显提升，在该领域需求有望持续提升。根据国防部信息，2021年上半年全军基础训练强度明显增大，弹药消耗大幅增加，采购量也有望持续上升。 中国航天科工二院采用3D打印技术在飞行器研制中取得重要里程碑 在军机研发和制造方面，我国新一代军机广泛采用3D打印技术。我国第一款舰载战斗机歼-15、多用途战斗轰炸机歼-16、第一款本土隐形战斗机歼-20及第五代战斗机歼-31的研发和制造均普遍使用了3D打印技术。俄技集团也指出，采用工业化3D打印，可将某些部件的制造时间从6个月缩短到3周。3D打印制造出来的部件在性能不变的情况下更轻，有望提高飞机载荷、优化飞行特性。国防大学军事后勤与军事科技装备教研部李大光教授表示，上世纪八九十年代，要研发新一代战斗机至少要花10-20年的时间，而借助3D打印技术，最少只需3年时间就能完成。目前，我国先进战机正处于高速列装阶段，为3D打印技术批量化制造零件释放了增量空间。 翼龙无人机上面的3D打印应用，来源：2021增材制造材料创新发展论坛直播 在民机研发和制造方面，铂力特、飞而康等增材企业均参与了C919验证机零部件的试制工作，保障了首飞成功。与此同时，铂力特后续为国产各类飞机制备了近2万个零部件，其中绝大部分已装机使用。根据商飞公司市场预测年报，2020至2039 年中国新机交付价值量将达到1.33万亿美元，成为全球最大客机新机交付市场，增材制造行业将有望充分受益中国客机发展市场。 3D打印确保了C919的成功首飞 航天领域为3D打印应用提供了无限空间。从长征五号B运载火箭、“嫦娥”系列到新一代载人飞船和火星探测器，从小到结构支架、发动机零件，大到主承力大底，3D打印的零部件已经通过了地面测试和各项环境考核，为载人空间站、月球和火星探测以及北斗导航等航天重大工程的实施提供了技术支持和保障。按照国家航天局未来将重点推进行星探测、月球探测、载人航天、重型运载火箭、可重复使用天地往返运输系统、国家卫星互联网等重大工程的计划，增材制造技术在该领域将大有可为。 增材制造技术在航天领域将大有可为 END航空航天无疑是金属3D打印发挥作用的重要领域，面向巨大的应用市场，以铂力特、飞而康、钢研极光等为代表的民营企业只是3D打印技术的部分服务商，航空航天系统内部同样拥有各式各样的增材制造生产线。因此，面向航空航天领域，金属3D打印批量化制造将加速发展。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.与航空航天用户绑定，3D打印服务商获发展契机 2.与成飞绑定，能否成就光韵达通宇航空3D打印制造业务？ 3.中国航天科工二院采用3D打印技术在飞行器研制中取得重要里程碑 4.突出3D打印对航天制造的重要性：卢秉恒院士出席中国航天先进制造技术与装备发展论坛

11月6日，中国国际口腔器材展览会暨学术研讨会（DTC）如期结束，黑格科技展出了搭载HeyGears Cloud的2小时俱乐部椅旁解决方案、技工端规模化量产解决方案，以及黑格梦工厂联盟落地成果。 △左右滑动查看更多 亮点一：桌面级齿科专用3D打印机——为数字化齿科赋能 本次展会，黑格重点推出的UltraCraft DS （以下简称“DS”），是专为齿科椅旁多领域垂直应用而打造的准工业级桌面3D打印机，具有高精度快速打印、操作简便的基础特性，同时配备固化机及清洗机，在椅旁即可实现从设计文件到打印成品的转换。 但椅旁应用的落地不仅仅是设备入驻，更是“数据-设计-CAD&CAM”这条数字化链条上断链能力的补足。 为此，DS通过搭载HeyGears Cloud，涵盖“诊疗方案设计-数据前处理-3D打印-成品后处理”全流程专业服务，使椅旁数字化应用更便捷、更高效、更全面，为口腔诊所客户带来即刻诊疗、即时修复的一站式体验。 △“黑格2小时俱乐部”流程图 “黑格2小时俱乐部”即是基于该思考提出的解决方案。该方案通过可视化诊疗，让患者直观地参与和感知数字化技术和方案在术前、术中、术后的应用，在口腔条件合适的情况下，从问诊到完成种植体植入仅需2小时，即种即走，安心微创。 方案打破了种植患者术前无法感知诊疗效果、只能被动接受治疗方案的诊疗模式，创新打造以患者体验为导向的数字化诊疗流程，让患者不只聚焦于价格对比，而是更注重诊疗体验与最终修复效果，最大化整个诊疗过程的专业服务价值，以此推动椅旁数字化诊疗生态的良性发展，在快速发展的竞争环境中脱颖而出。 亮点二：激发数字化技工所潜能3D打印方案 UltraCraft A2D、A2D Ortho、A2D 4K则是黑格科技为满足齿科技工所数字化应用能力建设与批量化定制的生产需求而推出的大幅面、高精度工业级DLP打印机，不仅能够实现精细化质量与高产能双向均衡，更能搭载HeyGears Cloud，通过生产智能排产、生产可视化管理、生产运营数据分析等功能轻松进行信息化生产管理。 △HeyGears工业级齿科设备 其中以A2D Ortho搭载HeyGears Cloud、HiVE自动化生产系统设备、OCR自动打标及切削系统，配套形成的“隐形正畸规模化量产解决方案”可助力技工厂实现24H“黑灯工厂”生产。 亮点三：黑格梦工厂联盟计划优势及案例 黑格科技除了解决技工所业务向问题，也推出梦工厂——数字化转型&营销一站式解决方案，从改造、培训、软件、硬件、应用解决方案、运维服务到营销等多维度，最终帮助联盟成员实现人才-流程-产品-服务数字化升级。 亮点四：50+款高性能齿科应用满足临床需求 现场人气产品还有基于黑格设备、方案落地生产的50+款专业级齿科应用助力口腔临床诊疗，覆盖了种植、正畸、固定修复、活动修复4大领域。现场嘉宾无论是对应用的精度，还是材料性能都极为认可。 数字化生产作为提高效率的强有力工具，黑格的数字化应用解决方案在临床端和技工端分别展现了不同的成效，不断在客户端与用户端学习、打磨和提升，共同创造数字化价值。 只有不惧自我突破和革新，顺应趋势，运用数字化实现转型，才能在危机中寻找转机。黑格一路走来，认识到任何单一的环节都构不成完整的数字化链条，只有多方的共同连接、打通彼此的数字化壁垒，找到共生价值，才能在整个链条流程中真正实现整体效率的提升。 未来已来，您是否已准备好与黑格同乘这趟“数字化转型快班车”？破则立，未来可期！ 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.黑格科技：何为3D打印精度？“精度”高打印就好？还原度才是检验打印效果的最佳标准 2.打通齿科数字化全链条！黑格科技3D打印应用云平台正式上线 3.3D打印迎来新机遇，全球化齿科头部企业如何借势腾飞？ 4.有没有一款3D打印数据处理软件，能满足齿科加工的所有需求？

上海复志（Raise3D）是一家位列国际第一阵营、处于高速发展的国际化公司。作为国际一线品牌，公司自主研发3D打印机、切片软件、企业级云平台，并构建了兼容并蓄的行业生态系统。为全球客户提供一站式基于3D打印的柔性化制造方案。 11月1日，Raise3D正式开始向全球交付最新的Pro3系列3D打印机。而在此之前，其Pro2系列已在全球累计销量超过20000台，是全球最畅销的专业级3D打印机之一，用户涵盖SpaceX、NASA、赛峰、特斯拉、好莱坞等一众国际品牌。此系列打印机于2018年发售，将高精度、大尺寸、材料兼容等特点集于一身，售价不到4万元，连续两年荣膺德国All3DP评选的最佳大尺寸打印机大奖。Raise3D公司也凭借这款产品的热销，一举进入全球专业级3D打印设备的前三名。 作为一款中国设计、中国制造的产品，Pro2系列优秀的产品力让它在全球不同的行业扮演着重要的角色。从航空航天，到汽车制造，再到电影创意，Pro2系列逐渐被全球熟知与认可，这背后离不开Raise3D研发夜以继日的辛勤工作。 随着科技不断的发展，3D打印技术被愈来愈多的运用在不同的行业，在一些全球著名的公司里，总是能见到Raise3D Pro2系列的身影。 图 | 波音公司高级可视化和沉浸式发展中心员工向俄克拉荷马州州长Kevin Stitt介绍Pro2 系列打印机 高效定制夹具 Pro2系列助力SpaceX火箭回收 SpaceX火箭一级回收技术是它被人熟知的开始，自2015年首次成功以来，媒体和大众早就习以为常。 作为SpaceX的重要供应商之一，Elite Aerospace负责承担于SpaceX部分航天部件的翻修工作。如何满足SpaceX回收后快速重复发射的商业模式，成为了公司工作的重中之重。由于每次发射的火箭都有迭代，且实际损耗的部位不同，无法提前预知。因此如何快速地定制开发出夹具成为了Elite Aerospace在承接SpaceX的猎鹰火箭翻修任务中最大的挑战之一。 图 | SpaceX Starlink（星链）项目一箭多星示意图 在SpaceX研发人员的推荐下，Elite Aerospace公司开始使用Raise3D的3D打印机来制作夹具。Raise3D 3D打印机具有可支持大尺寸零件打印、高打印精度、高打印效率、耗材兼容性强等优势，为Elite Aerospace公司带来了意外惊喜。在使用Raise3D Pro2系列后，他们不仅达到了SpaceX的交付时间要求，同时也为整个项目节省了数百万美元的经费。 点击图片查看完整案例 精密陶瓷3D打印 Pro2系列助力Safran航空发动机制造 如今主流的陶瓷3D打印技术主要为分层实体制造(简称LOM）；熔融堆积（简称FFF）；形状沉积成型（简称SDM）；立体光刻（简称SLA）；喷墨打印法(简称IJM）。 其中SLA是目前使用最多的工艺生产技术，而在更为常见的FFF技术则受限于高性能陶瓷线材的开发的纳米级工艺标准，目前全球仅有德国BASF和法国创新企业Nanoe有相关产品，且价格较高，因此熔融堆积技术在陶瓷3D打印中所占的市场规模较小，主要被应用在5G精密制造和航空航天两个方向，用户包括航空发动机制造商赛峰公司（Safran）和精密陶瓷芯生产商Avignon Ceramic等。 图 | 正在打印陶瓷材料的Raise3D Pro2设备 Avignon Ceramic是全球知名的高性能陶瓷制品生产企业，公司成立至今已150年，1990年开始引入CIM（陶瓷注射成型技术）。目前生产包括光纤陶瓷插芯，泡沫陶瓷滤芯等高精尖的陶瓷产品。同时，Avignon Ceramic也是赛峰陶瓷产品的供应商，为其生产供应高精尖陶瓷产品。 图 | Avignon Ceramic生产的零件（图片来源：Avignon Ceramic官方网站） 从最初对材料商Nanoe推荐中国品牌的不解，再到被Pro2系列的性能所折服，自选择Raise3D 3年以来，Avignon Ceramic一直保持使用FFF 3D打印技术来进行定制化滤芯生产，尤其是结构复杂又精细的泡沫陶瓷滤芯，其滤芯陶瓷致密度高达99%。得益于3D打印的优势，Avignon Ceramic的产品设计师可以精确设计滤芯的支柱长度和孔径，从而来控制金属熔体的流量以及过滤精度，提高产品的功能性以及确保产品品质的稳定一致。 点击图片查看完整案例 快速原型测试 Pro2系列助力汽车零部件原型设计 据Wohlers2020报告，汽车已经成为3D打印技术最大的应用，超越航空航天、医疗等领域，全球领先的电动汽车制造商特斯拉也加入到这一队伍之中。 特斯拉主要将3D打印技术应用于原型制造中，如之前曝光的从70个不同零件变成只有2个的Model Y新款车底部件，就是使用3D打印进行原型设计的。除了快速，精确的制作原型之外，设计师还可利用3D打印技术拓扑优化生成设计，以提高设计零件的质量和性能。 图 | 特斯拉Model Y新款车底部件 特斯拉对3D打印技术的重视从公司的招募状况也可以看出来，据资料显示，自2020年9月份起，特斯拉开始大量招聘3D打印技术人才。另外，值得一提的是，特斯拉的兄弟公司SpaceX很擅长运用3D打印技术，两家公司也经常互相分享3D打印经验。 继特斯拉美国加州弗里蒙特工厂之后，今年9月，Raise3D也在其上海超级工厂完成了3D打印机的装机与交付。 图 | 特斯拉上海超级工厂 点击查看Pro2系列在汽车原型测试上的应用 大尺寸一体成型 Pro2Plus助力好莱坞特效设计 Steve Wang是一名好莱坞的资深原型师、设计师，曾参与过《X战警:背水一战》、《哥斯拉》、《异形大战铁血战士》等几十部电影，也是暴雪公司Blizzard的长期合作设计师。 图 | Steve Wang与他的作品 自从在暴雪工作室第一次接触到3D打印后，Steve就爱上了这个快速又便捷的数字化生产技术。在之后与合作伙伴创办工作室时，他也毫不犹豫的采购了3D打印机，用于模型设计的原型制作。 图 | Steve…

近日，日本理光发布了一款采用自有工业喷墨打印技术开发的新型粘结剂喷射金属3D打印机，此举可谓出人意料。这台新机器旨在实现金属零件高速批量生产。重要的是，它将以稳定的方式支持各种材料，包括铝合金最终零件生产。 作为粘结剂喷射3D打印设备的核心部件，喷头是推动输出高质量、高性能零件的关键。当前，全球仅有10家喷墨打印头制造厂商，理光无疑拥有该部件的核心制造技术。 理光的喷墨打印头技术研发始于1985年，已拥有超过30年的喷墨技术研究和创新历程，其核心技术包括喷墨打印头及其控制技术、墨水和图像处理服务器。其推出的GEN5喷头已经非常成熟，对于生产型企业具有最佳的性价比；GEN6喷头在使用当前先进的增强粘合技术，耐用性和寿命相比GEN5喷头提升两倍以上，是目前使用最强粘合技术的产品。另外，理光致力于研发喷头的压电陶瓷核心技术，提升压电陶瓷的加工工艺，从而实现更强有力更精准的墨滴喷射效能。 在喷射类3D打印技术中，理光喷头的占有率非常高，能够喷射大尺寸墨滴的Gen4有非常大的应用前景， Stratasys的Polyjet技术的工业级3D打印机产品全部应用的理光喷头.然而在3D打印对喷头技术需求上，除了喷射大尺寸墨滴之外，现在还有高温环境使用的要求，理光也会针对3D打印推出高温3D打印喷头。 除了优秀的喷头研发技术&墨水技术，喷墨控制技术也十分重要。理光压电式喷墨技术可实现独特的动态可变墨滴技术，为高质量零件的打印提供了更多可能。 目前，已经有越来越多的公司在开发粘结剂喷射金属3D打印机，ExOne和Desktop Metal的设备已经推向市场，GE和HP也宣布将在年底实现商业应用。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.惠普Metal Jet金属粘结剂喷射3D打印机计划明年进入中国市场 2.中文视频：Desktop Metal如何保障粘结剂喷射金属3D打印质量的均一性和可重复性 3.GE增材：四年来，通用旗下多部门支持转向粘结剂喷射金属3D打印技术 4.基于粘结剂喷射和SLM的金属3D打印性能对比分析

鞋模制造作为传统加工行业之一，其完整工序包括设计、木模制造、铸造、模具制作、咬花、喷砂、电镀/喷铁氟龙防护处理等工序。整个加工过程非常复杂，周期长，成本高，需要耗费大量的人工及满足严格的绿色环保要求。在时尚界，鞋企产品的更新换代对于占领市场起到至关重要的作用。3D打印在鞋企的应用大大简化了鞋模的生产流程，大大提高了生产效率，不断提高产品更新速度。 在2015年前后，国内SLA厂商开始使用光固化技术替代传统木具加工，经过几年技术的不断迭代后，在鞋模行业取得不错的效果，尤其是成本优势和更精细表面纹路的呈现效果。但即便如此，依然需要铸造配合完成所有工序。 SLM技术直接金属3D打印成型，可免去木模、铸造和咬花等工序，实现更快的产品交付、更有立体感的花纹呈现效果和更环保的制造方式。金属3D打印成为各大鞋模厂商关注的焦点，纷纷加入了解、测试，并积极应用推广，金属3D打印技术势必掀起鞋模行业的革命和创新。 金属3D打印在鞋模行业的主要应用 金属3D打印技术在细节体现和制造精度方面的表现尤其适合鞋模直接制造，同时，该工艺提供了巨大的设计和制造自由度。即使是小批量，也可以以最高质量、快速且经济高效地设计和生产最复杂的形状。通过这种方式，金属3D打印技术为许多工具和模具制造商克服挑战提供了新的解决方案。 打印胶底（局部件） 铝合金测试数位花纹+实物 以鞋模案例做数据检测，样品总量减重后4.5公斤（一双），采用汉邦科技HBD-350T设备打印39小时，综合打印成本已经降至约1500元/公斤（自用设备情况下），并可在5~7天完成整套模具交付，对比传统加工方式效率得以明显提升，可以实现更加复杂、带防伪纹路的鞋模，并且对于精密铸造和CNC现场管理、节约人工等具有优势。 3D打印的鞋模数据 鞋模3D打印总处理时间 采用金属3D打印制造完成的鞋模 金属3D打印鞋模应用仍有不足 金属3D打印技术在鞋模制造领域的应用已有多年，虽取得了很大突破，但仍需要继续改善： 1. 鞋模打印的速度问题。鞋模具有复杂精细的曲面、花纹，不能过高追求打印层厚； 2.鞋模打印材料对于传统的A3钢，硬度对比偏高，一旦出现后期纹路的破坏比较难通过传统常规的咬花处理； 3.分模线不顺、鞋模字体和花纹底部悬空打印会有挂渣、塌陷等，模口位置若悬空面积过大，打印中可能会翘曲变形而影响模具的后期使用； 4.鞋模打印出来后如何控制精度的问题，鞋模热处理后在线切割时由于应力释放，造成鞋模整体翘曲变形而导致鞋模精度误差大。 关于鞋模应用的技术难点，近年来，汉邦科技通过钻研和探索鞋模行业的应用，经过不断的打印测试、应用效果分析，于2019年下半年推出HBD-350/350T鞋模专机，有针对的解决鞋模行业的诉求。 汉邦科技HBD-350/350T金属3D打印装备，成型尺寸：325*325*400mm，激光功率：500W/500W*2 HBD-350/350T金属3D打印装备具备更主流成型尺寸，兼容单/双激光配置，高效稳定的铺粉供粉系统，封闭式全自动粉末循环系统，独立长效多级净化系统，满足高效率、高强度、高质量、持续性生产需求。 END 3D打印确实在某种程度上正在改变全球制鞋业。对于快速原型制作，所有主要鞋类品牌如耐克、阿迪达斯、新百伦等都使用3D打印技术，进行鞋类或中底直接3D打印仅仅是一部分，创建更准确、更快的模具，并更快地将“传统”的新产品推向市场仍然是鞋类品牌工作的重点。 作为国内领先的工业级金属3D打印设备制造商，汉邦科技于2007年进入金属3D打印领域，专注于金属3D打印装备的研发、生产、销售及应用技术。汉邦始终聚焦技术创新及行业发展，凭借丰富的市场积累、应用深耕，结合对新技术、新工艺的极致追求，不断在科研能力和产品质量的提升上精益求精。依托强大的研发及先进装备设计与制造能力，汉邦将继续以用户需求为核心，以技术工艺创新为驱动，用优质的产品与专业的服务为教育教研、模具、汽车、航空航天、医疗等各行业客户提供各种金属3D打印应用解决方案，发挥金属增材制造优势，助力传统工业制造的数字化、智能化升级。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.汉邦科技金属3D打印助推高效换热器制造升级 2.基于SLM的增减材混合制造新形式：激光熔融与超快激光切割相结合 3.Science重磅：一种非常规的3D打印策略，创建超级钛合金结构 4.罗罗通过3D打印设计和制造有史以来最大航空发动机的关键结构

陶瓷增材制造是近年来增材制造领域的一个重要发展方向。北京十维科技是国内先进陶瓷增材制造领域的知名高新企业，公司成立于2014年，团队核心成员均来自清华大学，拥有自动化、机械、电子、材料等跨领域专业背景。2016年，十维科技在国内首次上市了性能卓越的光固化陶瓷3D打印解决方案，包括硬件、软件、材料、工艺等，攻克了传统陶瓷无法加工复杂结构、工期长、成本高、成品率低的痛点，相关产品广泛用于包括航空涡轮发动机叶片制造、骨骼植入体制造，以及化工和环保等科研及产业领域，获得了所有客户的一致好评。 十维科技陶瓷3D打印应用 2021年，十维科技推出了五款机型。从研发切入，公司在产品定型后依然可以在量产阶段施展拳脚，帮助客户生产性能稳定的产品，无缝对接研发和生产，推出了增材制造终极形态的高端多材料复合打印机。除了销售成品，十维科技也提供非标定制化服务，可以根据企业的需求，打造生产线，提供定制的3D打印解决方案，推出了面向科研实验室应用的桌面级高性价比打印机。 AUTOCERA系列设备 以升级版AUTOCERA-R为例，这是一款研发专用型陶瓷光刻3D打印机，能够更精准的匹配实验室研究的各种需求，性价比更高。其配备了专门为科研工作者浆料开发使用的模块。传统情况下测试一种浆料，需要准备几十毫升甚至数升之多，一旦有问题又需要全部清洗掉重新备料。消耗大，步骤繁杂，大大加重了研发的工作量，拖延了工作进度。 而升级版的AUTOCERA-R只需三滴浆料，三步操作即可完成浆料性能检测。操作方便，数据记录及时，参数调节直观快捷。人性化设计的远程监控和自动加料等辅助功能，能更好的减轻研发工作的繁重。 十维科技创始人、CEO万力介绍陶瓷3D打印机目前公司已经在三个城市进行了设备的现场展示活动，让客户能近距离亲身感受十维科技光刻陶瓷3D打印设备的实用性和易用性。活动得到了许多客户的支持和好评，也收到了许多反馈意见，有利于公司做好设备的进一步改进。 左右滑动查看更多巡展照片 如果您希望更多了解AUTOCERA，欢迎与公司联系。十维科技将尽快到达您所在的城市，与您共同探讨陶瓷增材制造的全新定义。 联系人：敖晖 销售总监 手机：13911524778 邮箱：nicole@10dim.com 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.陶瓷3D打印面临的挑战，一种增韧解决方案与未来市场 2.几种主流陶瓷3D打印工艺的关键特点及航空航天应用面临的挑战 3.现在及未来，将受益于陶瓷3D打印的行业有哪些 4.生物医疗领域使用陶瓷3D打印面临的挑战

3D打印机，如同电脑一般，已然成为研发工程们的重要工具，可以实现“3D设计-3D打印-原型验证”的连贯工作流程，大幅缩短新品开发周期。 某安防公司的烟雾报警器研发人员，就用3D打印，2小时实现了从设计稿到实物的转变，提升工作效率的同时还实现了设计的保密性。 如今，研发工程师们都知道3D打印机能够帮助他提高工作效率，但是，市面上各具特色的3D打印机，并不是每一台都适合研发部门用。那么，研发工程师又该如何挑选？ 我们来分析下研发工程师对于3D打印机的核心要求。作为一个工具选项，研发工程师最基本的需求是“打的准”且“耐用”、“好用”，就如同好的工作伙伴，这台3D打印机要稳定输出高质量的打印产品，且不能掉链子。 那么，基于这三项核心要求，3D打印机需要具备怎么样的性能？ 1 “打得准”：这要求打印尺寸与设计尺寸一致，要求3D打印机具有高精度 2 “耐用”：即稳定性好，在参数表里可能无法直接看出结果，这个主要取决于光强系统的设计、设备硬件的选配以及散热装置的效用等因素 3 “好用”：即操作便捷，软件操作是否快捷，整理流程是否顺畅 综上，研发工程师在挑选3D打印机的时候，要考察的最基础的三个关键点即为高精度、稳定性、易用性。 为了减少研发工程师的试错成本，小编在这里要推荐一款适合研发工程师、兼具高精度和稳定性的3D打印机——AccuFab-L4K 高精度光固化3D打印机。 高精度 1 先临三维的光固化打印技术已在齿科领域得到广泛应用，精度水平得到认可； 2 L4K的精度水平也达到了IT7的水平（依据ISO286-1、GB/T1800.1标准）。 强稳定性 1 采用了定制开发的传感器，能够实时监测光强的强弱，并自动调节； 2 采用DCS散热系统，保证机身40℃以下的工作温度，大幅提高光学系统寿命； 3 硬件采用工业级器件，且经过21项严格出厂检验。 操作便捷 1 软件采用引导式操作，简单易用； 2 打印机可直接触屏操作，且打印完成快速去支撑，高效便捷。 高精度、强稳定性、操作便捷，L4K要做的是研发工程师的良好“工作伙伴”，配合其进行新产品的快速开发！ 不久的将来，正如文本打印从求助专业图文打印店到如今办公室随处可见可用的二维打印机普及一样，每个研发团队都将拥有放于办公室区域，触手可得的易用型专业级3D打印机，AccuFab-L4K将是您的理想选择。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.先临三维重磅推出高精度光固化3D打印机，助力原型设计和柔性生产 2.美海军与Stratasys达成25台2000万美元的历史最大政府3D打印机购买交易 3.福特采用大幅面（1m³）3D打印机制造夹具和固定装置 4.世界知名工程机械制造商使用中国桌面金属3D打印机制造发动机支架

10月19日，英国航空发动机制造商罗罗公司宣布，其正在通过3D打印技术设计和制造新型UltraFan发动机演示样机的关键结构，该发动机是罗罗未来民用航空发动机的标志性技术，将有助于重新定义未来数十年的可持续航空出行。 此次3D打印制造的结构为尾部轴承座 (TBH)，它是发动机内的关键结构部件，也是将发动机连接到飞机并承载所有相关载荷的两个部件之一。 3D打印制造的尾部轴承座 (TBH) UltraFan发动机演示样机是未来发动机系列的基础，具有增强的核心能力和新的齿轮结构，其效率将比第一代遄达发动机高25%。罗罗子公司ITP Aero使用增材技术为第一台UltraFan演示发动机设计并制造了尾部轴承座，采用自己的设计和制造标准使其能够更好地利用能源和原材料，与当前一代的生产流程相比，其制造成本节省了 25%。 TBH是一种关键结构部件，旨在承受所有操作条件下的负载。它包含支撑风扇轴的部分轴承，而风扇是发动机的主要推进元件。UltraFan TBH的可拆卸消音板也通过3D打印制造，可将涡轮机的声噪降低50%，降噪将成为未来技术的关键驱动力，罗罗计划在2050年实现约65%的降噪目标。 除了尾部轴承座采用3D打印技术之外，UltraFan发动机的中间压缩机壳也采用3D打印制造而成，GKN旗下航空航天公司负责设计和制造了该结构。 3D打印的UltraFan发动机中间压缩机壳 然而，罗罗并未公布3D打印零件的具体尺寸、材料以及打印机信息，但从结构上看，无论是尾部周承座还是中间压缩机壳，都属于多部件集成而来的一体化、大尺寸零件。3D打印在该领域能够发挥重大作用，能够将几十上百个零件合而为一。以GE Catalyst发动机为例，它是世界上第一台采用3D打印组件的涡轮螺旋桨发动机，新型的结构设计因为3D打印降低了制造复杂性，将此前通过传统工艺制造的855个零件经过结构优化减少为12个部件。零件数量的减少极大提高了生产效率，并将发动机的重量减少了5％，燃油效率提高了1％，显示出3D打印集成制造优势。 GE 3D打印的中框结构 传统上，此类部件过去多由多个零件通过焊接、螺栓连接等方式组装而成。如今，工程师通过结构优化，能够将该原来的零件集成在一起，形成一个复杂的单一零件结构，它无法通过传统铸造或机械加工制造，只有3D打印能够实现一体成型。由此产生的结果在于该部件不再需要装配，不仅减轻了重量，更排除了磨损的可能性。 一体化结构实现带来的制造效率和供应链结构优化效应同样非常明显。以GE Catalyst中框组件为例，在传统制造过程中，中框组件的300个零件需要50家供应商提供，然后由至少60名工程师先将其组装成7个组件，再装配成一个部件，维修点达到5处；而通过优化后采用3D打印制造，仅需要1台设备就可实现整个部件的直接制造，最多8名工程师便可实现最终部件的处理，维修点也变成了零件本身。 由此导致的制造效率提升是显而易见的，对于正在研发过程的罗罗UltraFan发动机尤其如此，3D打印将加快其研发速度。关于3D打印的使用以及在UltraFan计划中的作用，ITP Aero技术与工程执行总监表示，“通过对增材制造技术使用完善了我们专注于数字化制造的进程，并使ITP Aero成为更灵活、更有弹性和可持续发展的领导者，我们很自豪能够将这项技术应用于UltraFan等项目。” 铂力特大尺寸演示样件（820×820×400mm） 大尺寸零件的高精度3D打印不仅需要集成化的设计，同样离不开如今新一代的大型3D打印机。目前国际范围内可知的商用机型包括： GE：Concept Laser X Line 2000R，打印尺寸为800 x 400 x 500mm；SLM Solutions：NXG XII 600，打印尺寸为600 x 600 x 600mm；易加三维：EP-M650，打印尺寸为655 x 655 x 800mm；铂力特：BLT-S800，打印尺寸为800 x 800 x 600mm；华曙高科：FS721M，打印尺寸为720 x 420 x 420mm。融合增材制造高柔性设计优势与增材工艺适应性原则，通过整体化设计，集成典型轻量化特征、空间多尺度结构、异性曲面及流道等复杂特征，3D打印能够实现大尺寸部件与局部灵活可动性特征的整体制备。未来，将在航空航天和汽车制造领域发挥重要作用。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.大型零件增材制造整合设计，看GE增材高级设计工程师如何说 2.GE公司的新尝试：采用金属3D打印代替铸造，发现成本更加经济 3.视频回放：如何使用nTopology智能平台助力增材设计 4.增材制造用铜及铜合金材料发展现状概述

中国科学技术大学（以下简称“中科大”）是中国科学院所属的一所以前沿科学和高新技术为主、兼有医学和特色文科的综合性全国重点大学。学校于1958年9月在北京创建，郭沫若任首任校长。 过去，制度与理念的创新让中科大汇集了严济慈、华罗庚、钱学森、赵忠尧、郭永怀、赵九章、贝时璋等一批著名科学家；而现在，3D打印带来的教学方式的创新让中科大成为多项荣誉的青睐者，并为教学实力强力背书。 中国科学技术大学 研究时效缓慢催生3D打印技术引进 因为中科大的工程科学学院经常参加机器人领域的比赛，许多特制的零部件就需要委外加工，而委外加工的保密性暂且不说，光时效性与成本花费上就让人头疼。这些问题都不得不让中科大的老师寻找较好的替代方案，直到遇见了Rayshape 3D打印机。 中科大引进的部分Rayshape 3D打印机 2020年，中科大陆续引进了4台Rayshape Shape 1系列3D打印机，内含Shape 1和Shape 1 HD两种型号的设备。时尚的外观，优秀的性能，便捷的操作……都让学校老师们觉得相见恨晚。除工程学院用设备打印一些机器人零部件当做终端部件使用外，学校的其他学院也开始关注并试水Rayshape 3D打印机。 Rayshape 3D打印助力荣誉青睐 由于3D打印机的引进，中科大在2020年“中国高校智能机器人创意大赛”上的作品《吃药小帮手》突出重围，摘得桂冠。 中科大在2020年“中国高校智能机器人创意大赛”上摘得桂冠 “除了学生们的巧思妙想外，这些荣誉也与3D打印的引入分不开。”叶老师坦言，机器人设计领域基本上是数字设计主导的领域，3D打印工艺可以打印出无法通过机加工制作的零件，这是让“梦想照进现实”的真实写照。 中科大师生学习如何使用Rayshape 3D打印机 除此以外，3D打印提升了零件加工效率，降低了加工成本，让研究变得更加轻便经济，这些好处都让中科大的老师和学生们，一而再再而三的尝到甜头。 中科大使用3D打印的成本核算 叶老师算了一笔账，以机器人的一个小臂关节为例，机加工成本为800~1500元，时间为两周。而使用了3D打印后，成本缩减到80~150元，时间更是锐减到15小时内。 机器人小臂关节成本对比 因为Rayshape采用的DLP 3D打印技术，其原理为数字面曝光，也就是说，在打印的时候，DLP技术一次投影固化一个面层，这与FDM、SLA的3D打印技术相比，成型速度更快，尺寸精度和分辨率更高，对于打印复杂细节的零件来说更具优势。此外，打印一个零件与打印多个零件耗时一样，这充分满足了研究时所需要的小批量生产，可以第一时间制作完成原件与替换件。 Shape 1系列的特性 Shape 1系列产品基于 DLP 技术打造，具有高速度和高可靠度的特点，除了可以以更快的效率达成设计验证，更吸引人的地方在于，该系列产品配备了高性能的光敏树脂体系，可以以专业级 3D 打印机的投入，获得工业级解决方案的零件性能，将应用边界由外观原型，拓展至功能原型、模具、夹治具，甚至小批量终端部件的加工，应用点更多，投资回报率更高。 Shape 1系列 Shape 1 系列包括 Shape 1和 Shape 1 HD两款机型，前者成型尺寸大，后者则更为精密。如果不满足于打印外观样件，但又希望以较低的投入，实现更深度的 3D 打印应用，那么，Shape 1系列是上佳选择。 3D打印在教育领域的市场机遇 作为高科技的代名词，3D打印技术近年来先后在一、二线城市被引进科研高校甚至中小学教育，开展3D打印教育，无论对3D打印公司还是学校来说，都是非常有利的。前者可以从打印机和服务中获利，而后者可以更好地培养青少年的实践能力，这是双赢的战略。 左右滑动查看更多Rayshape 3D打印助力校企合作图片 3D打印将颠覆传统的教育方式，英国著名教师戴夫怀特曾说过：“如果你能抓住学生的想象力，你就能抓住他们的注意力!”毫无疑问，3D打印可以帮助老师们做到这一点。 科技技术的进步与突破，首先需要有一大批感兴趣的人，学生无疑是最好的群体。他们颇具好奇心与创造力，通过对技术进行渐进式研究，提出自己的想法和创意，再加上不断发展技术的力量，这必将促进3D打印技术的进一步发展。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.低成本，高效率丨DLP 3D打印高强复杂结构最终用途部件 2.开核桃、抬杠铃丨一款“高刚耐温、超精细、低蠕变”的功能性3D打印树脂 3.视频解读：如何应对大尺寸高性能材料3D打印带来的挑战 4.以面成型：让液态树脂、高分子粉末和金属材料3D打印的速度和规模呈百倍增长