3D打印技术参考4月16日消息，EOS公司近日完成对3D打印金属粉末供应商MetalpineGmbH的100%收购，实现从少数股东到全资所有者的转变。 关于该事件，笔者注意到一个让人印象深刻的描述。EOS首席技术官JoachimZettler表示，“我们看到了市场对钛的巨大且持续的需求。”结合国内多家头部品牌近期的集中布局，钛粉大有成为3D打印行业关键资源的可能。 EOS指出，Metalpine多年来一直是其强大且富有创新精神的合作伙伴。此次交易将Metalpine的生产能力和研发业务完全纳入EOS旗下，是双方合作的必然结果。此举将加强其金属材料供应并加速创新，尤其是在钛合金材料领域。 此次收购使EOS能够直接掌控以Metalpine专利雾化工艺为基础的钛粉供应链。Metalpine的专利雾化工艺专门为批量生产高一致性和高性能金属粉末而开发。目标客户群体明确指向航空航天、医疗和高性能工业应用领域。在这些领域，钛是主要材料，粉末质量直接影响认证周期和生产可靠性。 EOS表示，通过整合粉末供应商，公司可以更紧密地整合材料、机器参数和工艺技术，从而减少客户在新应用认证或扩大生产规模时遇到的阻碍。 3D打印技术参考注意到，EOS此举并非行业内的孤立事件，国内多家企业也在通过大规模自建工厂来提升产能。 例如，苏州倍丰新建成的山西粉末基地，每年可提供包括TC4、TC11等在内的钛合金产量达1000吨；铂力特正在建设中的粉末产线，包含7套钛粉厂房和1套高温合金厂房，比例可见一斑；中航迈特在湖南新规划的粉末建设基地，主要用于钛和铝的生产，建成后产能将新增2000吨；中体新材在2025年末的循环钛生产规模为每年700吨，但新建设中的粉末超级工厂将使新增钛粉产能达到数千吨；威拉里也在通过启动C+轮融资用于四期项目建设，其中就包含要新增加3000吨钛粉产能。 钛合金在航空航天减重、个性化医疗植入物和消费电子领域都拥有巨大的市场需求。 以智能手表为例，2025年全球智能手表出货量预计将超过1.5亿个，如其中有10%采用3D打印钛合金制造，就会带动巨大的材料需求；而在手机折叠屏铰链制造领域，百万级的出货量对高品质钛粉的需求也极为可观。 这一新兴应用，与传统的航空航天、医疗互补，进一步推高了市场对3D打印钛粉的预期。 多家机构采用不同的统计口径和预测模型，都给出了一个明确的结论，3D打印钛粉市场正在进入高速增长期，全球3D打印钛合金材料市场的年复合增长率超过14%。 数据显示，钛合金在国内3D打印金属材料销售金额中排名第一，占比20.2%，而钛合金粉末成本占3D打印总成本约30%。 无论路径如何，方向都一致指向市场对钛粉的巨大需求。钛粉很可能会成为3D打印行业最关键的资源之一。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，惠普与拓竹两家3D打印行业巨头，均在4月14日发布了最新3D打印解决方案。两款新品，均有在让普通用户能使用到高阶3D打印技术的意味。 惠普：技术下沉，拓展中小市场 惠普方面，它推出了全新的MJF 3D打印机、对现有的5600系列进行了生产能力和材料升级，并增加了Metal Jet技术可打印材料范围。 此次推出的新设备，是一款紧凑型的工业级多射流熔融3D打印机MFJ 1200。它是HP聚合物增材制造技术的小型化系统，打印体积为12升（常规版本多为41升）。惠普指出，该设备打印速度更快、更易于使用，而且价格更低。公司官网显示，该设备的价格约为6万美元。 这款小型设备的发布，将使HP MJF 3D打印技术向更广泛的应用领域延伸。 首先带来的应用门槛的降低，这使得以前只有大型企业才能负担的工业级3D打印技术，如今让中小企业甚至普通工作室也有机会直接购买使用； 其次是会带来应用场景的扩展，它会不会更多的融入工程师的日常设计工作？一旦能够进入办公区间，它就会在一定程度上具有替代FDM技术的潜力；对于教育、培训领域，也会带来新的增长空间。 结合去年惠普首次推出了FFF挤出3D打印技术，可以看出惠普正在通过降低技术使用门槛拓展更多应用场景。 此次对既有MJF打印机的升级包括，HP Jet Fusion 5600系统新增高生产力打印模式，可将产量提升20%，并支持高可重复使用性PA 12复合材料，从而以低成本生产刚性强、尺寸稳定的零件。此外，HP还推出了全新的MJF双色调技术，通过同时打印白色和灰色，创建纹理、二维码、标记和标签等特殊零件特征。 在Metal Jet金属3D打印技术领域的更新在于，其增加了S100的材料选择范围，新增铜、M247LC镍基高温合金以及碳化钨钴 (WC-Co)三种材料，分别聚焦热管理和电气化应用、航空航天部件以及工具零件生产。这些新材料将进一步拓展其Metal Jet技术在更多工业领域得到应用。 2026年恰值惠普进入增材制造行业十周年，该公司近两年的市场动向显示出，其正在积极拓展更多中小客户群体市场。 拓竹：双喷嘴平民化，好用更耐用 4月14日晚，拓竹发布本年度第一台3D打印机新品——X2D。 该打印机在一个工具头中塞入了两个喷嘴，单机和多色套装在享受国补之后的价格不到3400元和4700元，被认为是一场平民化的高端技术普及。 X2D最大的升级是搭载的全新双喷嘴系统，但两个喷嘴在分工定位、挤出架构、可打印材料范围上有明确区分。官方将它们称之为主喷嘴和辅助喷嘴。 主喷嘴的挤出机安装在工具头近端，送料路径端，响应快；辅助喷嘴的挤出机安装在打印机后部，属于远端挤出，可打印材料不如主喷嘴广泛。 这种混合型的供料方案实现了工具头的轻量化，一个单工具头实现了双工具头的效果。更低重量的工具头可以减少惯性和振动，使打印的细节更精准。 两个喷嘴可分别负责打印模型主体和支撑结构，也可进行多材料一体打印和多色打印。综合多家测评来看，这种方案在提升零件下表面质量、减少材料浪费和打印时间方面均表现出色。 在支撑部分表面质量方面，多位博主反馈，所有支撑部分都非常光滑干净，下表面没有明显的残渣和掉线。 在打印速度和多色打印方面，橙豆造物分别使用H2C和X2D进行了对比，发现两台机器打印的模型难以区分；但打印时间仍有明显差异，H2C需要17小时，X2D需要26小时，但相比单喷嘴的X1的40多个小时仍然快了非常多。 来自橙豆造物 两个喷嘴让材料浪费量也极致减少。但由于两个喷嘴的供料机构不同，辅助喷嘴的打印速度比主喷嘴要慢，同时对耗材类型有限制。 在热管理方面，系统有两种运行模式。“冷却模式”循环新鲜空气，用于PLA材料的桥接和悬垂成型；“加热模式”将腔室温度提升至65°C，喷嘴温度最高可达300°C——这种条件适用于ABS、ASA和尼龙等材料，并能降低翘曲风险。所以，X2D的使用领域可不仅仅是家用。 可选的视觉编码器可将定位精度提升至50微米。该机器配备三级过滤系统，包括G3预过滤器、H12 HEPA过滤器和活性椰壳炭过滤器，在静音模式下运行噪音低于50分贝。 在打印尺寸方面，仅使用主喷嘴时，打印体积为256×256×260毫米；双喷嘴同时使用时，打印体积为235.5×256×256毫米。该机器配备 31个传感器，用于监测耗材路径、热环境和安全系统。 拓竹3D打印机的优势在于好用、耐用。全自动智能校准、AI故障识别、动态流量校准，可以让小白轻松开启3D打印之旅。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，超低价金属3D打印的竞争越发激烈。来自荷兰的Metal Base推出了售价仅8500欧元的超低成本金属激光粉末床熔融3D打印机。 该设备的打印尺寸为128×100×150mm，配备60瓦的445nm二极管激光器。可打印高致密度的316L不锈钢、In718、青铜（CuSn）等材料。设备总功耗低于800瓦，可基于家用电源供电。 Metal Base众筹时设定的初始目标是51000欧元，截至发稿前已超过12.7万欧元，超额42870欧元。目前已有六台设备在客户手中投入使用，而通过众筹获得的资金将支持再生产23台。其创始人Tom Bakker是荷兰VDL集团旗下公司的系统工程师，曾为ASML的EUV机器开发晶圆处理机器人。 Metal Base的极致低价，来自于其采用了XY轴龙门架+步进电机，而非高速振镜，铺粉机构选用了机械刮刀。整套方案成本低、维护简单、社区支持成熟。即便如此，机器还配备了网络摄像头、氧气监测以及激光防护装置。 3D打印技术参考查询到，该设备的最小铺粉厚度为0.05mm，455nm波长属蓝色激光范围，理论上比1064nm波长的熔融效果更好，但还需要关注激光的光束质量和稳定性。 根据公开的资料，这台设备打印的316L不锈钢和In718高温合金的致密度接近100%，CuSn铜合金的致密度超过94%，铜的致密度为80%。 在工艺规划方面，其采用OrcaSlicer开源切片软件，允许用户访问和修改工艺参数。这对于实验室、大学和初创企业来说，能够开展扫描策略和工艺参数优化等相关实验，例如积累数据训练机器学习模型。如权限足够，还可以开展无支撑3D打印等多种探索。 除Metal Base推出的低成本金属3D打印之外，美国Scrap Labs公司也推出了整机售价为17990美元的金属3D打印机。该公司计划以14990美元的价格提供套件预售，整机售价约合10.2万人民币。 Sctap Labs计划推出的打印机，打印尺寸为100×100×100mm，配备915nm波长的200瓦激光器，公司计划提供不锈钢、工具钢、铜、镍合金和钴铬合金（CoCr）等多种材料选项。 国内在技术领域的发展同样值得关注。在TCT亚洲展上，笔者就发现多家公司推出了桌面型LPBF金属3D打印机。 中航迈特相关负责人向3D打印技术参考介绍指出，其推出的MT100桌面级设备搭载了高品质的光学器件，具有很高的性价比。经查询，该设备的成形尺寸为φ100×80mm，配备300W激光器，可打印多种金属材料，能够用于科研、教育以及齿科等行业。 瑞通增材推出的MLAB桌面级金属3D打印机，成型尺寸同样为φ100x80mm，即可打印传统材料、贵金属，也可打印不需气体保护的材料。该设备尺寸小巧，却兼具打印效率与精度。相关负责人向笔者介绍，该设备适合高校开展培训和材料研究等工作，自推出后卖的非常火爆。 再就是美光速造，其在2025年发布了一款价格不到10万元的桌面金属3D打印机DeskFab X1，同样获得了市场的积极反馈。该设备整机占地约0.39㎡，激光系统、过滤系统、送粉模块采用一体化设计，滤芯终身免维护。 上述的入门级LPBF系统，可以让研究人员和小型企业真正使用上金属增材制造技术。甚至让金属3D打印走进孵化器，中小学实验室甚至是家庭。 不过，在非工业环境中，金属3D打印的安全风险也不容忽视。 金属粉末会刺激皮肤、导致皮肤致敏，并可导致呼吸系统疾病。同时，粉尘处理也存在危险性，如处理不当或引发火灾甚至爆炸，其氧化物烟雾同样具有危害。一项针对"增材制造过程中钴铬合金使用相关的皮肤暴露与表面污染"的研究明确指出："金属粉末不仅在增材制造区域，也在非增材制造区域的皮肤和设施表面被检出。一个完整班次后，所有增材及非增材制造采样区域均出现表面污染。" 3D打印技术参考认为，当前市场对低成本、体积小巧的金属打印有着明确需求。入门级市场中，中国、美国及欧洲都有着代表企业。这类设备为研发、小批量生产、功能部件制造提供了定制化方案，甚至让金属3D打印有机会成为类似拓竹的家用产品。不过，金属粉末带来的健康风险不容忽视，尤其是对未进行专业培训的使用人员。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在上期内容中，3D打印技术参考梳理了国内几大材料制造商新规划、新建设的3D打印粉末基地项目。 2026年底，我国新增粉末产能将突破2万吨，且有多家品牌正在筹划进一步再增加数千吨的粉末产能。笔者梳理发现，这背后的驱动因素至少有三方面。 金属3D打印粉末产能暴增的驱动因素 ➡️ 需求暴增，且非常明确 由IIM信息发布的《2025年全球及中国工业级3D打印设备产业发展白皮书》，工业级金属3D打印设备在2025年加速向传统制造行业渗透，各行业对金属3D打印技术的需求正呈现史无前例的强劲增长。 全球范围的国防及航空航天领域均在扩大金属3D打印技术的使用规模，为粉末供应商创造了强大的产能需求；医疗领域的创新正在推动生物相容性粉末在定制植入物中的应用；消费电子及电动汽车行业的快速发展也在推动制造商采用3D打印生产轻量化零件，并迎合环保的战略需求。 白皮书提到，下游应用端对金属粉末的需求已出现结构性变化，航空航天领域需求占比下降至28%，而医疗齿科应用增速达41%，汽车模具领域因新能源车爆发实现39%的年复合增长。此外，3D打印技术参考认为，商业航天、消费电子正在成为新的高增长应用赛道。 ➡️ 材料与技术使用成本已可承受 驱动产能爆发的间接因素就是材料价格的大幅下降，它直接带动了应用增长，进而推动材料使用量供不应求。 过去几年，高品质3D打印材料的价格不断下探，十年来的下降幅度甚至达到了十余倍。以对材料价格较为敏感的电子3C行业为例，因钛合金的价格已达到用户可接受的范围，该行业的大规模使用迅速开启。 来自金属3D打印粉末-PowderSight ➡️ 在全球供应链体系中的地位显著 上述报告同样提到，中国高纯度金属粉末供应商前五强占据了全球62%的产能。 美国数据调研公司Grand View Research发布的3D打印粉末市场（2025-2033年）也提到，亚太地区在2024年占据3D打印粉末市场的主导地位，市场粉末份额最大，达到31.4%。 国内产能存在不足情况 面对各行业应用的迅速爆发，国内产能已经出现不足迹象。有研粉材在2025年8月的投资者调研纪要中就表示，公司3D打印业务已出现“爆单”情况，子公司有研增材的在手订单已经排到两个月后，现有产能严重不足，扩产是适应当前市场的必然选择。 最重要的仍然是国内需求的集中爆发和成本的大幅下调。三大产业的发展使粉末产能提升的需求迫在眉睫。 首先，我国正在冲刺火箭可回收技术突破，以实现更有竞争力的航天发射。在此背景下，大量商业航天企业如雨后春笋般大量诞生，并几乎无一例外地将金属3D打印技术作为重要的制造手段。 其次，卫星领域也是潜力很大的新兴场景。2025年11月，4.5亿元的“梁溪星座”3D打印卫星制造项目掀开了该领域应用的序幕；2026年1月，中国申报20.3万颗卫星频率与轨道资源，3D打印技术或将在该细分应用中迎来重大发展机遇。 第三，消费电子行业在2025年真正开启规模制造热潮。该行业对3D打印技术的需求爆发受到了苹果、小米、OPPO等头部品牌的推动，接下来几年的需求将极度放大。 当前国内粉末材料产能，面对以上三个行业的新增需求，已确实到达完全无法满足的情况。这是金属3D打印产业在高速成长期的阶段性现象，由下游应用需求集中爆发和上游高端供给无法短期内匹配共同导致。 到2026年末，这一现象势必将有所缓解，国内金属3D打印应用市场将迎来更为繁荣的时刻。最后，也应警惕是否会出现产能过剩情况。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

近日，SpaceX公布了第12次星舰试飞的相关信息，预计于5月择机发射。4月12日，马斯克更是公布了搭载33台猛禽3发动机的第三代星舰（V3）现场图片，画面可谓相当震撼。 猛禽3发动机在开发和制造过程中大量使用了金属3D打印技术制造，这使其结构更简单、强度更高、动力更强劲。同时，它对于火箭发动机的可重复使用也有大量帮助。 这些优势主要来源于3D打印一体化和复杂结构制造能力。 传统上需要通过螺栓或焊接等方式连接在一起的零件，现在可以组合为一个整体直接制造，这也是我们看到猛禽3发动机相比上一代版本更加简洁的重要原因。 此外，这种制造方式还它带来了其他一系列好处。首先是该技术大量减少了制造环节，对手工焊接工艺和专用夹具的依赖大幅减少，能够支持SpaceX快速生产新的发动机，支持高频发射和测试。 其次，一体化制造也使产品的尺寸精度、一致性、可靠性都大幅提高。 与原焊接部件相比，显著提高了部件的可靠性，部件更安全、更耐用、更易于认证。这种故障点的大幅减少，也更有利于发动机的重复使用。 第三，3D打印一体化制造，还大幅减轻了整体重量，使其推力更大。 根据公开信息，猛禽3发动机重量为1525公斤，相比初代产品减重超过25%。而这还只是发动机的重量。包含机架在内的总重量，减少了惊人的1155公斤！而它的推力却从185吨提升到了280吨。这使得猛禽3的推力质量比达到了前所未有的纪录。 SpaceX部署了强大的3D打印能力。据称，该公司至少运营着20多台金属3D打印机，还在2024年与Velo3D签署了价值800万美元的协议。协议授权SpaceX在内部使用、复制和修改Velo3D的技术，并基于这些技术开发新应用。Velo3D开发的无支撑打印工艺是一项关键技术，意味着可以打印出更加复杂的流道或不规则部件，而不需要后期费力去除支撑结构。 此外，猛禽3发动机的制造成本也大幅降低，马斯克声称，其单台造价能大幅压缩至20万美元以内。 3D打印目前已成为航天领域的“标准”制造工艺，早已不是什么“新玩意儿”。3D打印技术参考注意到，此前通常集中于一些头部设备商的服务订单，近些年来正在向一些普通3D打印设备商或服务商转移，这也验证了该市场的快速增长。 市场报告显示，2025年航空航天增材制造市场的规模超过了76.8亿美元，预计到2035年将达到344亿美元，复合年增长率约16.2%。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#spacex #3D打印

4月9日消息，美国空军近日授予本土先进无人空中防御推进系统制造商Beehive Industries（蜂巢工业）一笔价值2970万美元的合同，用于完成该公司90公斤推力Frenzy™ 8发动机的集成、飞行测试和鉴定。Beehive公司指出，这是其旗舰推进产品走向作战准备和规模化生产的关键一步。 该合同还包括对其另一款发动机Frenzy 6提供研发资金，其推力约为45公斤，Beehive将制造首台测试发动机、载具集成和飞行演示。 该事件涉及到美国空军的“小型一次性涡轮发动机（SET）”项目，其目的在于开发、生产和认证用于无人机系统和防区外系统的一次性喷气发动机，而且要求实现低成本、大规模制造。 Beehive公司正是利用增材制造技术高速生产这种低成本喷气发动机，其Frenzy发动机专为大规模生产的弹药和集群级无人机而设计。 3D打印技术参考查询到，Frenzy™发动机设计紧凑、高效，专为满足蜂群级无人机的高功率需求而打造。同时，它采用3D打印制造，成本低、生产迅速。 Frenzy 8从首台发动机测试到可飞行量产，用时不到一年，标志着Beehive正从快速原型制造向高产能可扩展制造转型。 Beehive Industries首席产品官Gordie Follin表示，“利用增材制造技术，可极大简化供应链，能够以低成本、短周期的形式，从少量生产平稳过度到大规模生产。” 该合同是对Beehive过去一年所取得成就的直接肯定。在过去一年中，Beehive团队以创纪录的速度完成了Frenzy 8发动机的地面测试和高空测试，验证了其性能，并展现了其可扩展性。 在持续进行地面测试的同时，Beehive还启动了“探路者”计划，以验证生产规模的可扩展性。该计划的成果证明了Beehive今年开始大规模生产发动机的可行性。 Beehive通过平衡关键测试里程碑和积极的生产爬坡，证明了其已从一家以研发为中心的公司转型为一家可量产的推进系统供应商。 在涡喷发动机3D打印测试与应用方面，我国明显要走在前面。2025年，我国160公斤推力级3D打印涡喷发动机完成了多次高空测试飞行，它由中国航发湖南动力机械研究所研制，综合性能指标均达到了同尺寸量级涡喷发动机国际领先水平。 3D打印技术参考注意到，国内在该赛道还有很多市场参与者。由中国科学院工程热物理所、中科航星股份公司等联合研发，并由西空智造锻打印技术制造的涡扇发动机，也于去年完成地面试车；由泸州懋威科技有限公司研制的3D打印MWS200涡扇发动机在2025年实现首次点火、一次成功。链景增材的3D打印50公斤级涡喷发动机也点火试验成功。 采用3D打印制造这种一次性涡喷发动机，能将原来由数百个通过焊接、螺栓连接的组件合并为一个整体部件，核心零部件数量能缩减40%以上、结构重量也将极大减轻。这种优势能极大缩减制造环节，实现快速生产，其在特殊场景下的优势可以想象！ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，华曙高科于近日宣布推出了面向高端精密制造领域的“超精细3D打印与批量化生产解决方案”，可实现0.03mm的成形精度，并能稳定打印0.07mm的薄壁结构，所给出的案例材料包含铜合金和钛合金。 该方案主要面向的应用场景为，消费电子、新能源和算力设施等领域对微型化、复杂结构与一致性要求极高的制造需求。 笔者认为，这可能是一个重要信号，产业端的需求正从“原型打样”进入“主流量产”阶段，华曙高科有望以这一新解决方案抢占新兴潜力市场先机。 技术亮点解读 华曙高科表示，该超精细打印技术可实现0.03mm的成形精度，表面粗糙度能低至Ra 2.0μm，材料的致密度达到了99.99%，力学性能接近甚至达到了传统锻造水平。 这些指标叠加在一起，所打印的产品能直接满足精密传动、微型流体、精密构件等场景的最终产品需求，打印件甚至无需后处理或者经少量后处理后就能直接使用。 该方案可稳定打印0.07mm的薄壁结构，笔者认为该指标能对于制造超高密度散热鳍片、微通道散热等行业应用，可以带来更多想象空间。 华曙高科以铜合金打印案例展示了该方案的实际价值。所打印的冷板内融合了TPMS晶格，最小壁厚0.2mm，圆柱直径最小0.1mm，这些产品特征均超出了传统加工极限。这种小尺寸制造能力，也能增加这些极限特征结构的密度，增加表面积，使散热效果进一步增强。 此外，华曙高科用一张图展示了该超精细打印技术在消费电子领域的潜在应用。笔者查询到，可能的应用涉及到微型化、高性能的散热系统，如均热板，以及铰链等产品。3D打印技术参考发现，其公布的案例还包括表壳、手机内置配件等。高精度制造，将增加产品的应用空间。 另外需要指出的是，如此高的精度势必要求极小光斑并搭配更细的粉末，并开发专门的打印工艺。华曙高科也特别指出，用到了10μm的打印层厚。 关键点：能保障稳定批产交付 极限特征制造能力只是一方面，能不能稳定批产才是关键。 华曙高科表示，已针对超精细打印搭建了成熟的量产交付体系，能实现大批量、高一致性的生产制造，同时具备稳定交付能力。笔者认为，这些保障措施应当覆盖了材料、设备、工艺、后处理以及品控。 同时，该方案也展现出重要优点。 首先是有助于降低成本。高精度、高表面质量制造能大幅减少后处理环节，大批量生产能摊薄单件产品价格。 其次是进一步突破极限特征制造能力。该方案将能实现更复杂的流道设计、超薄壁、更为精细的点阵结构一体成型，会将给产品性能提升和应用场景带来更多可能。 华曙高科还表示该技术方案还具有品质可靠的特点，能大幅降低产品返工风险。 讨论 华曙高科此次发布超精细打印方案或是明显的行业信号。过去几年，金属3D打印技术在航空航天、医疗、模具等小批量、高价值领域已经证明了价值。 但在消费电子、AI算力、新能源等新兴市场中，传统的3D打印技术在很多应用场景中有些力不从心，精度不够、表面太粗糙、良品率低，一直限制它的应用广度和深度，华曙的方案或许在正面回应这些新兴市场对3D打印的技术的新期待。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2025年，国内金属3D打印材料领域表现非常抢眼，多家企业获得数亿元融资，开建并建成了多个新的材料生产基地。经3D打印技术参考梳理，到2026年末，我国两年内新增的金属3D打印粉末产能将接近甚至超过2万吨！ 这不仅仅预示着材料产量的极大提升，更预示着国内应用市场的爆发。笔者将通过两期内容，先展示国内知名企业正在规划的粉末产线建设，后分析背后的驱动因素。 2025年开建的重点项目 2025年有多个粉末产线建设项目开启。分别由铂力特、有研粉材、苏州倍丰以及中航迈特等企业主导。 铂力特扩大粉末产线建设，总产能增至3000吨 2025年5月，铂力特发布关于“增材制造专用粉末材料产线建设项目开工”的消息。该项目用于建设高品质增材制造钛合金、高温合金粉末生产线，其中钛合金粉末厂房7套，高温合金粉末厂房1栋。 3D打印技术参考注意到，该项目于4月3日迎来最新消息，项目预计8月启动试生产。根据铂力特2025年半年度报告，该项目建成后，材料产能将提升到3000吨。 有研粉材2亿建新基地，新增粉末产能4580吨 有研增材在2025年宣布投资2亿元，在山东滨州建设增材制造金属粉体材料产业基地。经查询，该基地建成后将专注于增材制造用铝合金、铜合金、高温合金等金属粉末材料生产。项目于去年7月启动，目前正按照时间节点顺利推进，预计今年10月投产，届时有研增材将新增粉末材料年产能4580吨。 苏州倍丰新基地建成，新增产能5000吨 2025年，苏州倍丰在山西临汾建成新的材料生产基地，而且是当年规划、当年建成，2026年投产。该项目总投资6亿元，主要用于生产高端金属3D打印粉末，如高纯铜粉、GA系列高强铝、高强钛等，年产能超过5000吨，显著提升了倍丰在材料板块的规模化供给能力。 以上三个在建和建成的项目，就使我国金属3D打印粉末的新增产能突破了将近1.1万吨！另据一家不愿被提及的品牌，其2025年也有千于吨粉末产能新增。而这并未结束，2026年即将开建和已开建的新项目，将使产能再增加超1万吨！ 2026年即将开建的重点项目 2025年底，三家知名金属3D打印材料品牌——中航迈特、威拉里、中体新材，相继获得重要融资，同时均宣布将扩大粉末产能建设。 中航迈特完成股权融资，将新建年总产能2000吨的新基地 2025年10月，中航迈特完成C轮股权融资。本轮资金将主要用于常德经开区金属增材制造粉末材料产业化项目，提升中航迈特航空航天铝钛轻质合金粉末产能建设。项目建成后，产能将新增2000吨。笔者获得消息，该项目目前已启动规划建设。 中体新材-超级工厂，年新增总产能8000吨 中体新材于2025年年末完成新一轮股权融资，所获资金除了用于技术升级外，还用于用于产能扩张——建设金属3D打印粉末超级工厂。据3D打印技术参考3月消息，该项目已开工建设。 中体新材新产能建设总规划用地266亩，其中一期项目占地76.5亩，主要用于高端金属粉末制造，计划于2026年底建成并投入使用。一期建成投产后，将使该公司新增年产能突破8000吨。 威拉里融资3.1亿元，用于三大方向建设 威拉里于2025年12月宣布完成高达3.1亿元的C轮融资，创下了去年国内增材制造材料领域单笔融资金额最高纪录。消息显示，本轮募集资金将主要用于三大方向：扩大高端金属粉末产能、加速新型高温合金与钛合金材料研发，以及建设华东区域智能化制造基地。 另据3D打印技术参考消息，威拉里三期项目已进入收官阶段，将于今年5月底建成投产，三期将新增产能超2000吨。 目前，该公司已启动C+轮融资，所筹资金将重点用于四期项目建设，规划新增钛3000吨、铜5000吨、铝2000吨及高强钢等关键粉体材料的年产能。 讨论 根据增材制造产业联盟的统计，我国3D打印行业市场规模在2024年已达到530亿元，预计2025年将达到700亿，同比增长约30%，2030年有望再翻一番达到1500亿元。 在接下来的几年中，金属3D打印市场因为应用场景的明确化以及数量增多，正在呈现新一轮高速增长态势。在十四五期间，我国金属3D打印粉末材料的自主供应率已经超过95%，高端粉末性能国际领先。 这一确定性的变化推动材料产能建设开始加速。这背后不仅是需求量的提升，也意味着产业发展迈入规模化阶段。数万吨的新增粉末产能，将支撑消费电子、商业航天、AI算力（散热）等新兴应用场景对材料的巨大需求。 但产能增速与应用市场增速是否匹配也值得警惕，产品供应增多可能造成竞争加剧，并带动材料价格降低，但最终将推动技术应用更加普惠。 下期内容我们将对国内金属3D打印粉末产能爆发的背后驱动因素进行分析。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2025年末，由王华明院士核心技术团队与北京航空航天大学共同发起成立的煜鼎增材，完成数亿元Pre-IPO融资。本轮融资被认为是该公司冲刺上市的关键一步，旨在加速大尺寸金属3D打印的进一步应用。 增材制造技术发展至今，煜鼎增材无疑是将大尺寸金属3D打印应用最成功的企业之一。在2025年12月于雄安举办的增材制造产业发展论坛上，王华明院士分享了他对于3D打印技术与产业发展以及大尺寸金属增材制造技术未来应用的一些思考，以下为节选的关键内容。 一．谈材料问题，是大国的标志之一 王华明院士提到，3D打印技术对装备结构、材料和制造都会带来变革。但最重要的是变成产业，就要解决材料问题、效率问题和成本问题。3D打印技术最近10年的发展非常巨大，速度很快，进展超过预期。 “五千年前，人类从石器时代进入青铜器时代，可以说就是划时代的。未来也是一样，天上飞的金属也很多，做金属要做大国重器的骨头，就是材料的性能、品质，我认为这是装备制造的基础也是瓶颈，也是大国的一个标志。什么是大国？有强大的冶金重工业，有强大的工业母机，五千年前冶炼成钢就是锻造，从这个意义上说得到的是材料，后面是保证致密，性能好。” “从石器时代进入青铜器时代，金属材料的基本问题并没有解决。原理很清楚，就像牛顿定律，我相信再过五百年一千年，牛顿定律永远正确，金属问题也是一样，有问题但解决不了。炼钢炼铁，保证要练出好的合金能力，就是重工业。科学的原理在我看来就是熔炼不容易，把钨和锡，如果有手段把它合金化就能获得新的材料。要得到更高性能的合金，有更高品质，从某种意义说，站在历史的跨度，装备在不断发展，进步非常缓慢。” “这是现实，过去70年，没有任何一架有人的飞机结构重量系数低于27%，如果能做出非常轻量化的结构，也许结构重量系数是10%、5%，这就是装备的变革。重大装备、大型关键构件，材料性能和制造能力已近极限，金属的增材制造就是跟搞焊接一样，可以用激光，可以用电子束，可以用等离子，哪个好、哪个便宜就用它。时间非常短，超强的高温可以把很多不相融的东西融在一起，我们就是实现快速凝固，金属材料就是这样，控制动力学。” 用增材制造方法能不能做出大型复杂的构件，性能还非常稳定，王华明院士认为要解决基础问题，而不是解决技术。 “首先解决内应力，让大零件不变形开裂，解决内部质量，最终让性能一直是稳定的，然后解决工艺稳定性，把工艺稳定后变成工程化的成套装备。另外进行大量的技术研究，建立标准，这是制约发展的最大的问题，历史的发展就是这样。” 二. 谈效率与成本问题 然后就是更高的效率，最终要实现规模化大批量的应用一定是效率和成本。走向应用精度很重要，极限的尺寸可以极大也可以极小，当然最终是性能，更好的质量，更好的性能。说起来容易做起来难，任何技术都是这样，还是要靠工艺的进步、装备的进步、材料的进步。这些进步如果没有大量的基础研究，最终都是无根之木，一个树能长多高，根是最重要的。 成本是非常重要的，没有成本优势，所有的技术都是昙花一现。 “任何技术要走向应用，如果前面是技术问题，后面就是如何走向产业化，效率要提高，成本也要降低。增材制造行业的发展就是一个典型例子，7年前我们的粉末三五千块钱，现在是两三百；我们1989年解决材料问题，2005年开始应用，2007年在大型装备上做应用。” 三. 谈大尺寸金属3D打印未来应用 王院士提到，“未来30年到50年，核电、海洋、船舶过程会是重要的应用方向，这是毫无疑问的。这些领域的重大装备，不管是天上飞的还是水下跑的，影响装备安全的一定还是金属。” 王华明院士团队早期3D打印的数米长的大尺寸钛合金构件 “我们希望引领世界高性能材料，支撑国家装备技术、材料技术的进步。另外，未来的结构可能将不是现在的样子，未来结构的重量会变的很轻；其他大型结构也是一样，可以分成几块，做的很快、很便宜。” 增材制造会变革制造业和生产模式，改变装备的结构和技术水平。可以预见，随着3D打印技术规模产业化，产生的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合都将面临深度调整。 2026增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会 据增材制造产业联盟消息，“2026增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会”将于2026年11月在四川泸州举办。 本届论坛将聚焦“十五五”前瞻、技术创新、应用深化等议题，邀请行业主管部门领导、两院院士、产业链企业代表及国际专家等，深度解读政策走向，研判技术趋势，发布重磅行业报告，为产业发展提供战略指引。 论坛同期，还将举办“2026国际增材制造技术与应用生态展览会”。该展览经中国贸促会批准，是国内首个以“应用导向、生态共建”为核心定位的官方展会。展览深度聚焦航空航天、能源装备、生物医疗、汽车制造、低空经济、机器人、消费品等应用领域，贯通从专用材料、专用器件、装备制造到终端用户的全产业链，推动供给与需求精准对接，真正实现技术端与产业端的双向奔赴。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

据3D打印技术参考了解，铂力特在3C领域的3D打印产品制造量已经达到了百万级别，是全球首家将3D打印技术批量、规模化应用于该行业的企业。为实现如此规模的服务能力，其构建了从设备、软件、工艺、材料、后处理、自动化等多个环节的保障体系。 在2026年TCT亚洲展，铂力特展示了多件典型案例，体现了3D打印技术在3C行业的应用潜力。 ➡️ 3D打印钛合金联锁单元 该产品为金属3D打印的钛合金联锁单元，显示出在表带产品中的潜在应用。 根据此前的资料积累，该产品的重量或仅为50g，每个区块的尺寸仅为1.2mm×1.2mm×2mm，这种自承结构使柔性网格的打印精度达到微米级。从表面闪闪发光的细节可以看出，打印完之后进行了打磨、抛光，也可能经历了电镀处理。 ➡️ 钛合金表带 该产品为3D打印的金属表带，尺寸为22mm×2.05mm×99.14（80.75）mm/。材料为钛合金，单根重量约为40g。 其打印设备为BLT-A160，打印层厚为30μm，单条制造时间约为51min。 技术说明指出，该产品实现了柔性结构一体成型，突破了传统机加工极限。同样重要的是，它在保持2000N抗拉强度的同时，相比传统不锈钢表带重量减轻了约50%，大幅提升了佩戴舒适度。 钛合金具备优秀的生物相容性和抗腐蚀性，结合3D打印特有的微细喷砂质感，使其具有亲肤质感，同时又有机能美学。 ➡️ 折叠手机铰链轴盖 该产品是OPPO折叠手机铰链结构中的轴盖，尺寸为164mm×6.5mm×4.5mm，采用钛合金3D打印，单根重量为6g。 其制造设备为BLT-S400，打印层厚为35μm，平均单根制造时间约2min30s。技术说明指出，激光粉末床熔融(LPBF)3D打印技术，突破了传统CNC加工所无法实现的对薄壁件(<0.2mm)的加工局限，实现了超薄且高刚性的非对称曲面结构。 ➡️ 折叠手机折叠机翼板 该产品为OPPO Find N5的折叠机翼板，尺寸为156mm×8mm×2mm（含滑槽），采用钛合金3D打印，单根重量为1.8g。 技术说明指出，其制造设备为BLT-A160，打印层厚为30μm，平均单根制造时间约为2min45s。高精度激光粉末床熔融LPBF 3D打印工艺，实现了翼板+滑槽在极小厚度变截面结构情况下的一体成型，在保持同等抗弯折强度的前提下实现了显著减重。 上述轴盖和机翼板均采用钛合金3D打印。该材料的高强度极大增强了产品在复杂应力下的抗形变能力，同时LPBF打印后的零件具备极佳的后加工和表面处理性能，耐磨损、抗跌落的同时具备优秀质感。 ➡️ 一体成型铝合金眼镜框 该眼镜框的尺寸为141mm×48mm×25mm，采用BLT-A320和铝合金3D打印，单件重量约为42g。 金属3D打印实现了一体成型，层厚为30μm，制造机约为3h。笔者查询到，传统制造至少要涉及到切削、精加工、焊接等多个步骤。相比而言，3D打印能显著缩短制造周期。 此外，该产品所采用的铝合金能够进行阳极氧化，并且效果优异；产品的室温强度为300MPa，延伸率10%。这些特征使产品兼具强度、美观、轻量化等多种使用体验。 ➡️ 表壳 该产品展示了表壳从3D打印坯体到最终产品的状态变化。产品尺寸为12.5mm×47.4mm×54.4mm，采用钛合金3D打印，单件重量约为19.2g。 技术说明指出，其制造设备为6光BLT-S400，采用30μm层厚，平均单件制造机时仅10min。金属3D打印实现了表壳复杂结构的一体成形，极大减少了传统制造中的环节，并保持了传统工艺的机械强度、抗凹陷性能，同时支持镜面抛光等精细处理。从单件制造时间、复杂度，可以看出它适合批量快速制造。 讨论 铂力特在TCT亚洲展的这些3C产品案例，展示了3D打印技术工程化应用的巨大潜力。百万级量产如今已是现实，表壳、表带、眼镜框、手机中框、轴盖等越来越多的产品将继续迎来大批量制造，3D打印的新场景应用正在爆发。 除此之外，消费者对3D打印技术的认识程度也在加深。将3D打印的产品做得不像3D打印，背后是产业链做出的巨大探索。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#铂力特 #3D打印 #3C