3D打印技术参考注意到，OPPO于3月10发布了其最新折叠屏手机Find N6的宣传片，其中提及使用新一代钛合金天穹铰链与芯片级高分子3D打印，手机具有了无感折痕和长久使用的平整性。3月11日下午两点，无折痕技术沟通会召开，铂力特是其中四家参会者之一。 首先，OPPO已公开内容显示，铂力特参与制造了N6的门板等部件。2025年发布的Find N5，铂力特采用钛合金3D打印技术制造了翼板与外转轴中框组件。这一代产品也将3D打印钛合金的商业化产品最小尺度纪录从0.3mm缩小至0.15mm，突破了传统加工与金属3D打印产品的应用极限。 此次在N6上面，铂力特与OPPO在空间上将门板的13个零件整合为一，采用钛合金实现一体化3D打印直接制造。 铂力特（深圳）增材制造有限公司总经理杨湾湖讲述 报道指出，传统铰链由于表面不平整，对屏幕无法进行平整支撑，折痕会越用越深。Find N6采用仿生对称四轴结构，让铰链表面的起伏从0.18毫米降低到了0.1毫米，平整度大幅提升。 但对于彻底消除折痕以及保持长久使用的平整度，0.1mm还不够，这就用到了OPPO所提到的芯片级高分子3D打印技术。公开视频以及资料显示，正是借助这一极高制造精度的3D打印技术，抹平了影响铰链平整的最后0.1mm。 目前没有报道指出这种3D打印的高分子材料到底是哪一种，但特别提及具有芯片级的制造精度。纵观当前能满足这一能力的工艺类型，目前仅有双光子聚合（2PP）、投影微立体光刻（PμSL）、精密喷墨打印技术等。这其中，2PP技术虽然精度高，但目前阶段批量制造仍受限。 11日下午的沟通会曝光了更多细节——5pL级高分子3D打印，并直接说明采用的是精密喷墨打印技术。笔者注意到，该技术的提供商先导智能于2025年后者发布了一篇题为“先导智能微米级3D喷墨打印设备”的文章，提到该设备可使用低粘度液态材料实现微米级打印，3D成型膜厚可控，并且指出设备已经用于3C行业3D结构件的打印成型。 该技术使用2μm超高精度光谱共焦扫描，检测每一条已经加工好的铰链，精确找出表面的围观起伏，并针对性的使用高精度3D打印填充相应位置，最终实现每根铰链完全一致的极致平整状态。 这对于3D打印技术来说是又一次重大进展，因为这是第一次有金属3D打印之外的工艺被用于3C行业，而且还是高分子材料。这意味着3D打印材料技术的重要进步。未来或许会有更多的3D打印材料和工艺会用与3C行业，如陶瓷等。 本文信息来源：OPPO官方视频号、微博。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，宝马集团于3月4日发表了题为“可扩展、自动化、开放材料：宝马集团持续投资增材制造，并将该技术提升到下一个工业水平”的文章，明确了3D打印技术在其未来生产体系中的核心地位，并特别指出将继续加大使用规模，将于2027年开始采用电弧3D打印批量生产汽车零件。 宝马集团3D打印技术现阶段应用情况 报道指出，增材制造技术现已全面融入宝马集团产品生命周期的各个阶段。从早期研发和原型制作，到批量生产，再到支持全球生产网络，3D打印组件的应用无处不在。 在原型制造领域，增材制造技术能够满足宝马几年前还无法实现的各种功能需求。该技术正日益成为快速、灵活且先进的开发流程中不可或缺的工具，为缩短开发周期做出了决定性贡献。例如，增材制造为新级别车辆的开发和验证提供了支持。3D打印部件也被应用于最新一代电驱动技术的研发中。 在宝马集团全球工厂的生产系统中，增材制造技术均已得到应用。这项技术为整个生产网络提供支持，使他们能够快速灵活地制造3D打印部件，从而优化工作流程和生产工艺。目前，该领域正经历着非常迅猛的增长。 对于终端客户组件，如个性化零件、系列零件和售后零件，该技术既具有技术优势，又具有经济优势，并创造了独特的客户体验。 宝马集团观察到，该技术在产品生命周期的各个阶段都实现了强劲增长并拥有更广泛的应用领域，促使该公司将继续加大对这项关键技术的投资。 宝马集团3D打印技术未来应用新计划 宝马指出，通过3D打印规模化生产，他们将能够制造尺寸更大、性能显著提升的零部件，并在整个产品开发过程中大幅缩短交付周期。对于许多应用而言，将不再需要模具，从而极大地提高灵活性和速度。 在研发阶段，增材制造工艺已经能够制造出可用于动态功能测试甚至碰撞测试的高性能组件，其质量水平达到了以往需要原型模具才能实现的水平。增材制造园区的新一代高产能自动化系统能够实现更快、更高效的生产。更大的成型体积使得制造大型一体式高性能组件成为可能，这为原型制造开辟了更多应用领域，并促进了该技术的广泛应用。 在批量生产方面，他们预计未来几年内，高生产效率系统将能够生产更大尺寸、更高数量的零部件。WAAM技术显著加快了大尺寸零部件的生产速度，并能与现有的系统实现最佳集成。 宝马电弧增材制造的产品 在生产系统内部，快速、稳定且易于使用的设备确保其遍布全球的工厂能够独立、快速、本地化地生产增材制造辅助零件，这提高了整个研发和生产网络的效率。 短期内，宝马将专注于整合新一代设备。这将使其朝着增材制造的广泛产业化稳步迈进。在技术方面，宝马正在将WAAM技术全面转化为批量生产。原型开发流程已相当成熟；车辆测试自2025年起已启动，将从2027年开始批量生产首批零部件。 宝马电弧增材制造的零件 通过这种方式，宝马集团正在积极推动增材制造技术从技术和组织层面向完全集成和广泛应用的生产技术转型。 进一步扩大使用规模的具体措施 IDAM和POLYLINE这两个重要的前期研发项目是推动增材制造应用规模化发展的关键因素。这两个项目是宝马集团主导的金属和聚合物3D打印自动化运行项目，通过明确需求、开发解决方案和试点系统集成结构，为汽车行业增材制造规模化发展奠定了基础。 宝马规模化战略的关键支柱是采用自动化、数字化联网的流程链、开放式物料系统和开放式接口，所有这些都能够与现有的生产结构无缝集成。宝马指出，他们正在投资构建一个围绕这些需求而扩展的技术组合，以及具有更大成型体积的系统。 在聚合物领域，其尽可能采用完全可量产的系统。如果市场上尚无此类解决方案，他们会采购根据特定需求定制设计的设备。未来，其将越来越多地部署能够可靠满足工厂高性能标准的系统。 在金属领域，宝马已将IDAM项目的核心子流程整合到园区基础设施中。下一步是引进全新一代金属3D打印机，随后将诸如电弧增材制造（WAAM）等新型制造技术整合到宝马集团的生产网络中。 此外，宝马还在园区内进行密集的技术探索，测试新技术、新材料和新工艺，并逐步将其转移到宝马集团的生产网络中。 另一个决定性因素是其全球研发和生产员工的培训和资质。通过在整个组织内广泛应用增材制造专业知识，将为全公司可持续规模化发展奠定了基础。 宝马位于奥伯施莱斯海姆的增材制造园区于2020年落成，将生产、研发和培训融于一体，加速了增材制造工艺在研发和批量生产中的应用。自增材制造园区投产以来，已生产并应用于宝马集团旗下所有品牌的零部件超过160万件。此外，每年还有超过10万件零部件在全球各地的汽车工厂以分散式生产的方式生产。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印 #宝马

在高性能金属3D打印材料领域，中体新材已与国内外多家知名企业、重量级客户达成了合作，它为什么能获得青睐？笔者注意到，该公司的多种材料都特别强调独有特色与差异化。 2026年TCT亚洲展将成为一系列先进3D打印装备、材料、工艺以及应用案例的集中展示区。中体新材此次展示的范围将涉及高性能轻量化、循环再生以及热管理应用领域的最新成果。本期内容将聚焦该公司即将展示的材料解决方案，分析其特色与差异化到底在哪里。 ➡️ 热管理|高导热、散热解决方案 笔者注意到，市场对3D打印散热器的热情在2025年发生了明显的变化，这很大程度上归功于人工智能技术快速发展催生了对高性能散热的需求增长，同时也有3D打印在制造纯铜及铜合金成功率及成本上的改善。笔者注意到，中体新材在面向该应用场景推出了纯铜和铜铬锆合金，这两种材料均有特色。 在纯铜方面，该公司强调其解决了材料的易氧化问题，专门推出了纯铜粉抗氧化技术。笔者查询发现，这在理论上具有合理性，在技术上确实可以实现自限制生长的保护层，中体新材也强调氧含量可严格控制在极低水平。氧含量控制对于纯铜3D打印组件发挥性能、延长使用寿命至关重要。 在铜铬锆合金方面，该公司典型特色是锆（Zr）元素的精准控制技术。该元素对于高温情况下材料正常发挥作用至关重要，但材料在制粉过程中，该元素却又极容易烧损，导致合金中的成分比例精确控制一直是行业难题。中体新材的重要突破在于Zr元素的精准控制技术，其能将Zr成分的偏差严格限制在0.1%以内，能充分保障粉末的一致性。 ➡️ 高性能、轻量化——多行业的迫切需求 随着商业航天、卫星制造、机器人以及汽车等高端制造行业对金属3D打印技术需求激增，高性能、轻量化3D打印材料的需求量也与日俱增。聚焦该场景应用，中体新材代表材料是Scalmalloy铝合金、钛合金以及高导热铝合金。 Scalmalloy由空客集团开发，它是业内首款高强度3D打印铝合金，已被大量用于航空航天以及高性能汽车领域，是其他行业应用的强大背书。中体新材已获得该材料生产与销售的官方授权。 在高性能铝合金开发方面，中体新材推出了CNPC-Al0407，通过优化材料配方，该材料具有高导电率和高导热系数。该粉末具有优异的流动性和成型性，适配SLM和EBM等3D打印技术。 CNPC-Al0407铝合金材料特性 在钛合金开发方面，中体新材强调材料的绿色生产属性，其采用等离子球化工艺，碳排放仅为传统EIGA工艺的10%，废粉利用率＞95%，实现了原料闭环循环利用。 ➡️ 100%循环再生材料，获大客户青睐 上文已经提到，中体新材注重采用循环再生材料开发3D打印金属粉末，以此强调ESG理念，其对这一路线的坚持获得了众多大型集团用户的青睐。在该领域，其推出的材料分别为不锈钢、Ti6AI4V以及Alsi10Mg。 在废钢循环再利用方面，中体新材采用车削废料为原材料开发的金属3D打印粉末比原生钢粉降低了30-50%，材料质量符合IATF 16949（汽车行业）等国际标准体系。该公司已与世界顶尖的汽车系统供应商博泽（Brose）达成了战略合作关系。 博泽使用金属3D打印批量制造 在再生钛合金3D打印粉末为例，中体新材推出的CNPC-Ti6Al4V于2023年获得了SCS认证，并成功应用在消费电子行业，获得了国内外多家知名企业的批量供应订单。 在废铝的再利用方面，中体新材推出的CNPC-AlSi10Mg同样获得了SCS 100%循环材料认证，碳排放降低60%，在轻量化制造领域发挥着巨大作用。 得益于金属3D打印技术在全球领域应用规模的极速增长，中体新材近年来凭借领先技术发展迅速，其已于2025年年末完成新一轮股权融资，同时启动了年产能达8000吨的金属3D打印粉末超级工厂建设计划，对高性能材料有需求的用户不妨在TCT亚洲展现场探访这家公司。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，倍丰智能于3月5日宣布在铜金属3D打印领域取得重要突破——自研成功高纯度纯铜粉、推出高反射金属打印专机、深度定制专用打印工艺，三者综合制造出了具有突破性能的纯铜部件。这些成果即将亮相2026年TCT亚洲展。 ➡️ 自研制粉工艺，生产纯铜粉 倍丰是业内少数同时进行设备与材料一同开发的金属3D打印企业。其在制粉方面自研了所谓的GHA工艺，笔者查询到，这是一种名为“气体热雾化”的先进制粉技术，能在瞬时达到3000℃来熔炼金属，生产出的粉末球形度高、几乎没有空心粉和卫星粉，纯度也极高，这为纯铜高质量打印奠定了基础。 倍丰于2025年在山西建成了专门的制粉基地，布置6条生产线，其表示能确保相关粉末材料的稳定供应。 倍丰确保每一批次粉末的可追溯性 ➡️ 推出高反射金属打印专机 倍丰宣布的第二项重要突破在于高反射金属专机的研发成功，并开发了专门的打印工艺，主要解决铜等高反射金属的3D打印难题。其指出，设备搭载的是500w-1000w的大功率红光激光器，对设备架构进行了优化，可以实现100mm到1500mm不同尺寸的制造需求。 ➡️ 纯铜打印导热性达到理论上限 结合高质量纯铜粉末、高反射金属打印专机以及深度定制的打印工艺，三者配合的结果是成功制造出导热率稳定在400-410 W/(m·K)的部件，这已经达到了纯铜材料的理论导热上限，而此前的行业报道通常在该数值之下，因此在行业内有明显的先进性。倍丰还指出，凭借优异的打印策略，纯铜零件的致密度也高达99.9%以上，抗拉强度超过380MPa，使零件既保持高导热性，又兼顾力学性能。 该组合突破的目标是解决航空航天、AI算力、汽车及机器人等传统及新兴行业新爆发的散热需求。 TCT亚洲展案例展示 上述解决方案即将亮相本届TCT亚洲展，此外，笔者还获知倍丰即将展示的其他铜及铜合金应用案例。 ➡️ 纯铜换热器 该换热器依托拓扑优化结构实现，显著提升了换热比表面积；金属3D打印一体化成型彻底消除了热阻与泄漏隐患，换热效能显著提升。 ➡️ 纯铜微流道液冷板 该液冷板内部集成了仿生流道，通过优化流体分布，消除了热阻，使冷板散热更为均匀，为大功率半导体提供接近理论极限的温控能力。 ➡️ 铜合金火箭喷管 当前，航空航天领域通常使用铜合金制造火箭喷管。该案例部件内部集成了复杂随形冷却通道，采用高强铜合金打印，旨在展示金属3D打印突破加工极限的的复杂结构制造能力，以及对特定应用热交换效率的提升能力。金属3D打印一体化制造的特点，能够提升组件在恶劣环境中应用的可靠性。

作为国内金属3D打印领域的龙头企业，铂力特历年参加TCT亚洲展都会带来众多最新的产品案例。这些案例从一定程度上能够反映应用端的一些变化，包括应用领域和深度、最新要求以及技术创新的不断突破。本届展会也不例外，截至目前，笔者注意到铂力特已陆续公布涉及散热和飞行器结构的跨行业应用案例。 ➡️ “梯度变化极小曲面”换热结构 AI技术的快速发展推动对高效散热的需求更加，3D打印技术已被认为是先进散热器制造的重要手段。此次TCT亚洲展，铂力特将展示四款采用3D打印制造的新型冷板展品，给散热领域用户提供新的设计思路和制造方案。 铂力特指出，产品设计团队引入了“梯度变化极小曲面”换热结构，选用纯铜（Cu）一体成形，尺寸统一为50mm×50mm×7mm，能够灵活适配多种芯片模组的紧凑安装需求，特别适用于空间受限环境下的高效散热部署。 极小曲面冷板渲染图 冷板均使用BLT-S210设备打印，打印层厚精细至20μm，保证细小特征成形，提升了冷板表面及内部流道的精度与质量，为整体换热性能的优化打下良好基础。 铂力特绿激光3D打印的换热器 ➡️ 拓扑优化纯铜冷板 铂力特面向数据中心散热应用，推出的另一类案例为三款采用流动传热拓扑优化设计的纯铜冷板。该案例充分展示了金属3D打印自由制造的优势，是如何解决传统散热结构不足的。 首先是优化水路设计。过去的冷板设计较为简单，有的地方可能流阻大，铂力特通过计算机模拟优化了液体在冷板内的流动路径，让冷却液流得更顺畅，将一条直来直去的通路改成多条分叉路径，降低了某一区域流阻大的风险。 其次是设计紧凑，充分利用空间，突出个性化、定制化制造特点。这是因为服务器内部空间有限，传统冷板水口位置是固定的，有时不得不把液冷管道绕很远才能接上，3D打印则可以根据实际情况灵活设计进水口和出水口的位置。既节省空间，也安装便利。 第三是设计上构思巧妙，液体从进口进入后会分成四路，分别进入冷板的不同区域，最终再汇合流出，让整体散热更均匀。 这三款冷板采用BLT-S200设备一体成形，成品在尺寸一致性、表面质量和结构完整性方面表现优良。 ➡️ 飞行器电机定子支架 低空经济是近年来兴起的另一重要赛道，无论是飞行汽车还是无人机，对轻量化、高结构强度的追求都是一致的，金属3D打印在这些领域的重要性也日益显现。 笔者注意到，铂力特在多年前就在该技术领域与小鹏汇天等企业有合作。在本届TCT亚洲展，铂力特带来的案例是一款叫做“电机定子支架”的产品，它是eVTOL动力系统的核心部件，同时起到承载与散热作用。铂力特结合金属3D打印技术的制造特点，对该部件进行了结构优化，巧妙通过一体成形实现了两种功能。 具体地说，其通过计算机优化布局，将散热结构集成进整个部件中。工程师将类似翅片的结构与支架融合在一起，既可承载，又增加散热面积，还省空间。采用BLT-AlSi10Mg铝合金和6激光BLT-S400设备一体成形，制造效率高，部件具备轻量化、散热性好、支撑强度高等集成功能，体现了金属3D打印技术制造部件的强大属性。 从案例中获得的启发 1. 行业应用拓展 金属3D打印技术的广泛应用始于航空航天，但如今正在快速过渡到工业应用。从数据中心散热，到消费电子以及机器人和低空飞行器的高集成度、复杂结构应用，正成为金属3D打印市场发展新的增长点。 2. 纯铜材料重要性加快放大 纯铜材料的3D打印虽然年年在提，但热度明显更强了，这确实要得益于多个高端行业对散热需求的急具“升温”。 纯铜3D打印的应用首先来自材料的高反射，打印成功率低。近几年设备商普遍在推出纯铜3D打印专机。铂力特也顺应需求，于2024年推出了全新绿激光3D打印设备，成功解决了传统增材制造设备打印铜材料时致密度低、效率偏低的行业痛点。 3. 先进设计 3D打印要成功拓展民用市场，就是要做出传统加工技术做不出的结构，才能放大它的优势，体现它的价值，其中就包括上文展示的复杂曲面结构、晶格结构等。但用户端通常对这些增值属性应用经验缺乏，铂力特所给出的是综合解决方案，亲自给出设计和制造示范。 END 铂力特作为业内头部金属3D打印技术提供商，能够更快人一步捕捉到应用需求的新变化。从悄悄布局低空飞行和机器人赛道，到散热应用日渐兴起，再到消费电子领域的彻底爆发，该公司积极探索应用需求，进行先进结构设计，同时配合一体化制造及灵活制造的特点，为这些潜力行业来来突破性的解决方案，金属3D打印的黄金时代才刚刚开始。 注：本文由3D打印技术参考采编，综合本行业技术及市场前沿创作。#铂力特 #3D打印

3D打印技术参考注意到，曾长期致力于桌面级3D打印技术的复志科技（Raise3D），于2025年在工业级角色转型方面取得重要进展。其不仅与国际客户合作成功验证了其RMS220 SLS激光烧结3D打印机对CMF金属3D打印的兼容性，还实现了首台设备成功安装。 被老用户“找上门”，寻找新方案 据笔者了解，复志RMS220首台装备的用户为一家名为金星（Kinboshi）的日本制造企业，其已有近80年的历史，业务涵盖安全防护服装、设备等。该公司其实是复志多年的老用户，其从2021年就开始使用Raise3D Pro2（FFF）进行快速原型与小批量试制，但该技术并不适合终端功能部件的生产。 为了弥补FFF技术的不足，金星公司曾引入其他品牌的SLS 3D打印机，但该公司指出，这台设备的单次制造成本太高，与该公司中小批量的生产需求并不匹配。其目标因此进一步明确，要求在保证打印件各向异性尽可能低的同时，进一步降低打印成本。 彼时也使其注意到了Raise3D新推出的RMS220设备，恰好适合其中等批量连续生产的需求，而且维护成本较低，材料性能满足要求。在满足这些基础要求的前提下，2025年4月，金星总裁兼CEO亲自到访Raise3D，对RMS220及其制造体系进行了全面考察。复志向其介绍了RMS220的产品特点及制造优势，主要包括： ➡️ 高性价比生产：打印机的成型尺寸为220×220×350mm ，在入门级工业SLS打印机中属于较大规模，使用标准PA12材料时每天最大产量可达5kg； ➡️ 材料兼容性高：支持PA12、PA11及TPU等多种粉末材料，最高腔体温控可达220℃，满足大多数粉末材料打印需求； ➡️ 高精度激光系统：配备稳定的75W工业级激光器，能够精准控制打印细节。 ➡️ 材料性能高：激光烧结3D打印的零件性能本身就高于FDM技术，而且该技术成型过程不需要支撑，被普遍用于承载与功能件制造。 设备采购，必须“实战检验” 但金星公司仍然在最终下单前对设备的制造能力进行了“实战检验”。首先是用一件大尺寸、易翘曲的零件验证了设备能够稳定并且高精度的制造；其次是用跌落和管状零件承压测试，证明了打印零件性能优异，适合最终产品制造。 该公司研发经理饭田浩指出，“RMS220是目前能够平衡性能与成本的理想解决方案。粉末烧结工艺不仅提高了结构自由度，同时由于单次构建材料利用效率更高，使整体运行成本更具优势。” 其CEO也表示，“我最直观的第一印象是：这台设备看起来非常酷，但真正打动我的是制造商对产品研发的态度与工程细节的严谨程度。从设备本身到企业理念，都让我对未来合作充满信心。” 2025年10月，在Raise3D日本经销商的协助下，金星作为全球首批客户成功完成了RMS220的安装。至此，金星公司即同时部署了复志的FFF以及SLS两类3D打印技术。其中，Pro2主要用于原型制作、小批量试产以及基于不同材料的低成本制造；而RMS220则用于中等批量功能件制造、结构部件生产。 此次升级不仅关注设备性能，更注重流程融合能力。Raise3D的切片软件ideaMaker及云管理平台RaiseCloud可同时支持Pro2与RMS220，使得文档管理、任务排期和设备状态监控等功能都能在同一平台上完成。饭田浩表示：“RMS220能直接接入我们原有RaiseCloud系统，生产流程无需调整，这极大降低了导入门槛。” 金星的实践经验表明，FFF与SLS技术可以形成优势互补，从而拓展和丰富增材制造的应用路径。这一实践模式具有高度可复制性，为工业制造、医疗器械和消费电子等行业提供了一条清晰、可执行的3D打印产业升级路径。 CMF技术兴起，带来新契机 3D打印技术参考认为，复志首台SLS设备的成功安装对其意义重大，这意味着其工业装备开发转型的成功，其精准捕捉了当前用户的实际制造需求，小尺寸设备同样拥有广阔的应用市场。而2025年针对SLS设备的另一重要进展是CMF技术的突然流行，它有很大可能进一步降低金属3D打印的应用门槛。 笔者在去年的已经提到，多家头部SLS设备技术开发商已经验证了CMF冷金属熔合3D打印技术的可行性，EOS公司更是在近期推出了专门的设备来推动该技术的发展。这对于复志科技等公司来说，或又是一次工业升级的机会。 注：本文由3D打印技术参考独立采编，综合本行业技术及市场前沿创作。#增材制造 #3D打印

在过去，大型雕塑依赖翻模或手工制造，难度大、周期长，造型受限；但如今，从商场到城市广场再到体育赛事，各种极具视觉冲击力的户外雕塑正以无处不在的姿态进入大众生活。这得益于3D打印技术对传统制造方式的“降维打击”，它的制造速度更快、落地能力更强，已成为大型美陈雕塑、市政工程建设的重要选择。 在这一3D打印技术应用的新赛道，有一家企业是绕不开的选择，它就是金石三维！它正在用一座座落成的城市地标，证明自己在该领域的领先地位。 硬核实力：“大、快、好” 大型雕塑对3D打印的要求首先是有能做大的能力，这不仅意味着设备要足够庞大，更考验对超大尺度构件3D打印的工艺控制和工程落地经验。 金石三维近年来开展的几个典型案例，证明了其在该领域的实力。其中，四川德阳“中国装备科技城迎宾长廊”项目中的转轮雕塑高达7.1米、第15届全运会巨型主火炬塔高达16.5米、安徽蚌埠科技城的火箭模型集群最高达18米，它甚至还开展过最大单体尺寸超30米的户外雕塑。这些大型雕塑的开发离不开该公司的大型3D打印机制造集群和高性能材料。 金石三维大型雕塑采用FGF熔粒和FFF丝材3D打印技术，前者是基于新一代螺杆挤出技术研发的工业级高性能3D打印机，后者则是专门面向大尺寸构件制造的专业设备。这些设备单台最大打印尺寸达3m×3m×3m。基于ABS、PLA、PETG+玻纤的高性价比材料适用于室内外雕塑、异形幕墙、家具、模型、模具、展示道具等应用场景。 以16.5米的全运会巨型主火炬塔为例，金石三维30台工业级FGF打印机同步启动，在15天内完成所有部件制造，材料使用约1.2吨，最大偏差仅0.18mm，远超设计要求。相比传统制造长达几个月的周期，3D打印体现出了制造效率的颠覆性进步；持续不间断的高质量打印，体现出装备对运动控制和材料挤出技术极限挑战的应对能力。 在大型雕塑3D打印制造领域，金石三维凭借做得大、做得快、做得好，获得了用户的一致好评，并在引领行业发展。 做样板不难，难的是批量交付 据3D打印技术参考了解，金石三维已累计完成超200件大型3D打印项目建设，而德阳科技城科技长廊建设项目就体现了该公司在批量交付3D打印大型雕塑方面的实力。 该项目沿迎宾长廊共规划了13个重点景观节点，涵盖城市Logo、文化雕塑、工业装备等多类装置，是金石三维打造的目前国内最大规模的3D打印城市地标群，具体由重庆金石主导，以下为几个典型雕塑： ➡️ 7.1米超高水电机组转轮 据介绍，该转轮直径为7.1米，是典型的超大型工业装备雕塑。在工艺实现方面，其外围圆圈及底座采用304不锈钢激光切割下料，中间圆圈带采用FGF和FDM两种3D打印工艺及ABS材料制造，既减轻了重量，还能保证复杂曲面的还原度。 ➡️ 5.15米高转子中心体 该转子中心体高5.15米，长4.2米，是项目里工艺难度较大、灯光要求较高的单体之一。雕塑采用大型钢结构充当受力骨架，外层用304不锈钢激光切割下料。底座部分采用FGF和FDM 3D打印分体制造，基于极高的制造精度，每一块板材均能精准对位。 ➡️ 5.6米高“华龙一号”核电汽轮机低压焊接转子 “华龙一号”核电汽轮机低压焊接转子的雕塑化呈现，有着国家核电装备的象征意义。该雕塑高度5.6米，外围及底座依然采用304不锈钢激光切割下料，中间机器模型采用FGF+FDM+ABS 3D打印分体制造，既能实现复杂结构的高精度呈现，又能保障轻量化。 上述案例是德阳科技城科技长廊二期项目的一部分，而在一期项目中，重庆金石三维还制造了直径12米的超大城市LOGO雕塑、高度达9.3米的三星堆太阳轮以及重型燃气轮机G50争气机、10兆瓦海上风力发电机、东方汽轮机盘式拉杆转子等主题雕塑。 据了解，重庆金石三维在一期项目开展中仅用时30余天，体现出项目团队远超行业平均水平的工作效率；而“零延误”的可靠表现，也为后续项目推进树立了高效履约的标杆。 3D打印的制造优势 与金石综合解决方案 3D打印技术制造大型户外雕塑具有明显的优势。与单一依赖传统技术相比，3D打印能够实现更为复杂形状的艺术造型，如镂空、扭曲、参数化表皮，精度更是不必多说，这些均是传统制造工艺所难以实现的。 此外，3D打印还可以显著缩短制造周期。仍以全运会巨型主火炬塔项目为例，从启动打样到最终完成安装仅用时67天，而传统制造总周期将超过3个月。 3D打印是金石提供的重要技术之一。它拥有自己的3D打印设备及材料产线，在开展大型雕塑施工之前，会预先进行深化设计，包含拆图、基础预埋、小样制作等等，既兼顾3D打印的材料强度、制造尺寸，又保障造型精度；同时它也充分利用激光切割、焊接、刮灰喷漆、现场喷涂等传统工艺，实现成品完美呈现。 除此之外，金石三维也积极拥抱AI技术。就在2025年12月，其子公司自由三维宣布联合上海科技大学成功研发“自由AI”平台。它是面向模型设计的人工智能处理工具，主要解决文化艺术、雕塑美陈等特定行业的制造效率问题。 可以看出，雕塑行业也在迎接新质生产力的变革，以金石三维为代表的企业正在用3D打印、AI等新技术拓展城市艺术的无限想象力。而其在全国多地的子公司布局（如重庆金石、自由三维等），也使其具备同时承接多个大型市政项目的能力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#雕塑 #3D打印 #新质生产力

很多人认识广州瑞通，是从齿科领域开始的。但该公司指出，精密是没有边界的。作为深耕全球齿科市场的专业企业，广州瑞通正将多年积淀的精密成型技术，全面注入工业级赛道，开启“工业+齿科”双轮驱动的新发展阶段。 在即将到来的TCT Asia 2026，广州瑞通（7D100 展位）将首次全面展示其增材制造工业布局，展示其如何将口腔领域的精密控制能力，转化为工业领域的稳定高效产出，正式推出三款工业级装备。 RT-430G：聚焦工业批量制造 RT-430G是瑞通推出的工业量产机型，追求在成型尺寸与运行效率之间实现平衡，适用于3C、模具、机器人等部件规模化生产。该设备成型幅面为400×400×400mm，配备4激光，能够自动供粉与自动供气，可支持7×24小时连续作业，减少停机损耗。 该设备具有优化的内部恒温场和气流循环，能够有效降低大尺寸零件打印过程中的热应力，保证零件高质量成型。同时，设备搭配全流程监测系统，可实现质量追溯与分析，为质量管理提供完整的闭环支撑。 RT-430：注重生产的连续性与自动化 RT-430在RT-430G的基础上进一步加强了工业自动化属性，针对长时间、低人工干预的生产环境进行了深入开发。和RT-430G着重产能不同，RT-430更着重生产系统的连续性以及自动化管理能力。该设备成型幅面为430×430×350mm，可选配8激光和4激光，大幅提高批量生产的速度。 瑞通公司表示，经过数万小时金属3D打印作业验证，其光路系统和风场控制稳定可靠，可保证每层打印的均一性。该装备以提升单机产能当作核心优化目标，能满足工业客户规模化增材制造的追求，且具有高投资回报率。 RT-270：注重精密制造 RT-270主要面向高附加值中小尺寸零件与新材料工艺开发，成型幅面为270×270×350mm，重复定位精度能达到±0.05毫米，能高精度制造复杂内流道和薄壁结构。该设备结构紧凑，适合用于科研验证、新材料开发以及小批量柔性化生产。 随着航空航天、新能源汽车、消费电子、高精尖模具等行业对零件复杂度、轻量化与精密化的要求不断提升，金属3D打印正在从技术验证阶段走向工业体系中的稳定生产单元。 2026年“增材制造”在制造业中的占比将进一步增加，这也推动了3D打印行业的新锐企业不断增多。广州瑞通表示，其将用软硬件一体化的解决方案，帮企业打破传统制造的结构限制。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2026年第3篇与3D打印技术相关的nature正刊文章于2月11日发表。来自清华大学的戴琼海院士团队发表了题为“Sub-second volumetric 3D printing by synthesis of holographic light fields （通过合成全息光场实现亚秒体积3D打印）”的文章。 该研究提出了一种称之为“计算全息光场（DISH）”的全新体积3D打印方法，将打印速度本就高出常规增材制造技术几个数量级的传统体积3D打印速度再提升了数十倍，且零件在1cm范围内能保持19µm的高分辨率，打破了制造速度、尺寸、精度不能兼得的限制，在生物医学、微纳光学组件、柔性电子、微型机器人等多个领域展现出广泛的应用潜力。 3D打印制造速度的不断发展 常规的3D打印技术可谓多种多样，它们分别在不同的工业场景下发挥了重要作用。传统光固化（SLA、DLP)技术的精度高，但效率低；双光子聚合（TPP）具有极高的精度，但速度却极慢，批量生产面临困难；连续液面3D打印技术（CLIP等），虽提升了打印速度，但仍然没有摆脱层层制造的基本原理。 传统DLP与CLIP技术的打印过程比较 为进一步提升速度，体积3D打印技术应运而生。目前基于光场的体积3D打印方法主要有Xolography推出的“交叉光刻”的技术以及最初由HRL推出的“计算轴向光刻（CAL） ”技术等。但这两类技术均有不足。 ➡️ “交叉光刻”的速度限制 Xolography的聚合反应由两个波长的光引发——一个来自穿过静止树脂的移动光片，另一个来自正交投影——两束光同时汇聚引发固化。因此这项技术所打印的树脂就含有双色光引发剂。这种特殊的引发剂在参与一次光化学反应后会进入一种“钝化态”，无法立即再次反应，需要一定时间才能恢复。因此，光片的移动速度就要控制，因此，它的基本原理就限制了其打印速率。但即便如此，它仍然比TPP技术快104-105倍。 ➡️ “轴向光刻”的尺寸、精度与材料限制 计算轴向光刻（CAL）技术的原理是通过从不同角度投射2D光图案，在树脂内部叠加出3D光分布，从而同步打印整个零件。在具体的实践过程中并不依赖多台光机，而是让树脂容器360°旋转，单光机就能各个角度投射图案。 论文指出，树脂容器的旋转带来了一系列问题：首先是没办法在固定表面上进行原位3D打印，而且为了避免图案错位、振动，旋转速度就得限制；进一步的影响是，已打印的部分会出现下沉的风险，因此CAL技术需要使用高粘度树脂；除此之外，CAL技术难以同时保障制造尺寸与精度。 计算轴向光刻技术实现体积3D打印 DISH技术的核心突破 对当前主流的基于光场的体积3D打印技术相比，“计算全息光场”技术带来了多项突破： ➡️ 打印速度再提升数十倍 无论是此前的“交叉光刻”还是“计算轴向光刻（CAL） ”，体积3D打印本身的速度已经比传统基于层层制造的3D打印速度高出了几个数量级，而DISH技术将体积3D打印速度再提升几十倍。此前需要几十秒才能通过体积3D打印制造的厘米级物体，如今只需要不到1秒。 ➡️ 打印尺寸更大，精度更高 此前体积3D打印的尺寸受到光学器件景深的限制，打印厘米级物体的精度就会变得很差，而基于算法的光波传输与旋转光学所实现了动态聚焦，精妙的绕过了光学器件的物理限制，使体积打印能够以更高精度打印尺寸更大的物体。 ➡️ 打印材料更多样 传统体积3D打印因为速度相对较慢，已成型部分会出现下沉而不得不使用高粘度树脂，而DISH技术因为速度几十倍的提升，因此可以打印粘度更低的树脂，其甚至可以打印与水年度接近的稀溶液。 演示了DISH使用低粘度材料（20% PEGDA 1000水溶液）的打印过程，打印成品在曝光后逐渐显现，随后在重力作用下沉入水中 ➡️ 打印场景更加丰富 与轴向光刻体积3D打印的树脂旋转相比，在静态树脂中可以实现原位打印，也可以用流体树脂代替静态树脂实现连续不间断和批量化的打印。 多种结构连续3D打印 DISH技术的实现方式 为解决传统体积3D打印各种相互掣肘的技术不足，清华大学的研究团队调整了CAL体积3D打印的思路——变旋转树脂容器为旋转光场，同时解决了速度问题、材料选择问题以及制造精度问题。 a.多角度投影用于在固定容器内生成三维光强分布；b.旋转潜望镜设计用于生成由DMD调制的高速旋转光图投影，右侧展示了目标模型及其实验打印结果 从“物动”到“光动”就是一个思路的改变，这很难吗？可以说，这项技术是对CAL体积3D打印技术的重构，从光学模型、调制方式到精度校准，全部重新设计，具有根本的改变性。如果CAL体积3D打印是让慢速旋转的材料“接住”光，那DISH体积3D打印就是用高速旋转的光去“雕刻”物体。 DISH技术装置示意图 DISH技术的主要光学器件包括405nm相干连续激光器、数字微镜设备（DMD）、4f系统（物镜等）、旋转潜望镜，以及其他辅助组件，用于实现以下功能： ➡️ 图像生成与传输 激光照射到数字DMD上后，其上面的数百万个微小镜子以每秒17000次的速度翻转，这些极小的镜片包含了图案信息，生成一个图像就被传输出去，接着进行下一个图像生成和传输，但这个过程极为高速且与旋转潜望镜严格同步。 这就意味着，在打印开始之前，所有的图像就已经以二级制的形式计算好了，DMD只要根据预设不断生成图像并传输即可。 ➡️算法驱动的“动态聚焦” 包含2D图像的激光束还需要经过4f系统，目的是将图像精确投射到预定的打印位置，以及去除“杂光”。其光圈、物镜等光学组件是静态的，改变焦点的方式通过算法实现，这也是“计算全息光场”的由来——相干激光+DMD输出的图案化光束实现了对光波的振幅与相位的独立控制，而振幅将用于确定固化发生的位置和基础能量，相位将用于确保光波在目标点精确叠加（相位相反能量则抵消）确保达到固化阈值。 而包含了图案、光波振幅和相位的信息由算法驱动DMD实现，光从DMD输出之后到达三维空间中任意一点的强度均被准确确定。这种算法驱动的动态聚焦，也突破了传统体积3D打印尺寸对景深的依赖，而是通过算法（全息优化）来绕过物理限制。 每个角度的二元图案全息优化流程图 ➡️ 光场旋转 由4f系统出射的光进入旋转潜望镜，它是两个反射镜组成，由伺服电机驱动潜，旋转速度为10转/秒，光束以45°倾角射入树脂（树脂容器放于潜望镜前方），通过不停旋转将图像投射到材料的不同位置。 ➡️ 高速连续3D打印 在验证过程中，DMD在0.6s内投射了1800张包含2D图案的光束，以旋转潜望镜10转/秒的速度计算，其旋转了6圈，这意味着每个位置都投射了多张图案。这些来自不同方向、携带不同信息的激光束，在树脂内部相遇并叠加，只有在光强超过阈值的位置才会固化，整个物体也在仅0.6秒内被打印出来。 DISH 打印的各种结构和材料的高分辨率产品 END 总的来说，这项研究所提出的体积3D打印方法是一种全新的形式，它基于先进算法与硬件创新推动体积3D打印技术进入到了一个新的维度——首次实现了大体积、高分辨率、亚秒级制造。清华大学指出，该技术将在生物医学、柔性电子、微型机器人、微纳光学器件等领域发挥重要作用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，华曙高科于2月27日发布2025年度业绩快报公告，该年度公司实现营业总收入7.16亿元，同比增长45.55%；归母净利润6798万元，同比增长1.15%。笔者查询到，华曙高科2024年度营业收入4.92亿元。 公告同时指出，营收大幅增长主要系公司3D打印设备及辅机配件、3D打印粉末、售后服务销售增加及开展3D打印服务，收入相应增加所致。 笔者注意到，华曙高科2025年在3D打印技术创新、产品矩阵扩容升级、产业化应用、海外市场开拓等方面均取得显著成绩。 ➡️ 在3D打印技术创新方面，华曙高科2025年继实现五项重要技术创新——光束整形、熔池监测、MES系统、高精度铜合金打印方案以及原位自动振镜校准系统。从生产效率、工艺优化、质量管控、成本控制等多个方面，实现国内金属增材制造技术的国际化同步，并帮助用户提供高效的批量3D打印解决方案，助推增材制造实现产业化。 ➡️ 在产品矩阵扩容升级方面，华曙高科2025年推出多款金属、高分子增材制造新品及自研设备。实现连续生产的大尺寸高效率连续增材制造系统 FS721M-H-8-CAMS，已搭载光束整形技术与多激光智能校准系统；FS511M可实现产线布局，主要应对多应用场景零件连续批产；推出行业首款600mm级别Flight HT601P-4，帮助企业加速量产；升级FS1521M系列，实现高缸版尺寸制造，可选配500W×16/32个光纤激光器；升级FS350系列，由4激光升至6激光，显著提升了制造效率。此外还推出了自研旋转清粉台。 ➡️ 在产业化应用方面，华曙高科成绩非常突出。在制鞋领域，采用华曙金属3D打印的鞋模，截至2025年已实现超10亿双成品鞋可持续生产。在汽车零件批产方面，华曙欧洲与德国博泽（Brose）深度合作，列装定制化FS721M-8-CAMS金属3D打印设备，批产超两万；此外，大众汽车也引入了华曙高科塑料和金属3D打印两类设备，用于工装夹具制造。在家电制造领域，九阳小家电引入华曙高科Flight 403P设备，一年内完成近万件小家电手板制作，用料超1吨。此外，华曙高科3D打印技术还在其他多个领域发挥作用。 ➡️ 在海外市场开拓方面，华曙高科全球超过30个国家和地区的装机量已超过1200台，该年度在市场开拓方面继续取得进步。2025年7月，华曙高科与日本Solize Partners和Japan 3D Printer达成三方战略合作，主要面向该国汽车及制造业；2025年10月，华曙高科新欧洲总部及创新中心开业，标志着其欧洲市场布局迈入新阶段。 华曙高科指出，报告期内公司持续通过技术创新不断对设备进行升级改造，并优化软件系统、控制模块及生产工艺，成功适用于多元化应用场景，显著提升了产品打印效率。同时，公司积极拓展下游应用市场，完善产业链布局，有效提升生产效能并加速订单交付进程，并根据下游客户需求开展3D打印服务，2025年度公司营业收入实现较大增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印#华曙高科