3D打印技术参考统计发现，2026年1月国内3D打印行业共完成11起融资，覆盖消费级3D打印材料、设备，工业级3D打印设备、材料、制造服务，最高融资金额过亿。 1. 中科煜宸完成C轮融资 1月28日，南京中科煜宸激光技术有限公司完成C轮融资，具体金额未透露，投资方为中石油昆仑资本。 该公司成立于2013年，具备激光增材制造（送粉3D打印、铺粉3D打印、增减材打印、激光修复）、智能激光加工（激光焊接自动化、水导激光加工）能力，是国家级专精特新小巨人企业。根据该公司官网，其激光送粉3D打印设备型号达5款，最大成形尺寸达2500mm×2500mm×1500mm；铺粉3D打印设备7款，最大成形尺寸720mm×370mm×200mm（高度可拓展）；增减材打印设备3款，最大零件成形尺寸为直径2000×1000mm。 2. 苏州旷途科技完成天使轮融资 1月26日，苏州旷途科技有限公司完成天使轮融资，投资方为硅港资本。经查询，该公司成立于2025年11月，业务范围包含增材制造装备与3D打印服务等，但未查询到更多信息。 3. 医元智创完成天使轮融资 1月22日，成都医元智创科技有限公司完成天使轮融资，投资方为新经济创投。 医元智创成立于2025年4月，是一家专注于将数字医学与3D打印技术融合创新的高科技企业，致力于为临床提供个体化医疗解决方案，覆盖术前规划、术中导航与术后康复等多个环节。据了解，本次融资资金将用于推进AI+3D打印医疗应用。 4. 广东精锐智能完成A轮融资 1月21日，广东精锐智能科技有限公司完成A轮融资，投资方为珠海高科创投。 有信息显示，金石三维是该公司股东之一，其专门从事工业产品设计、全品类3D打印服务等。 此次融资资金将用于加速公司在3D打印基础材料领域的业务拓展与技术研发，提升材料产品体系与产业化能力。 5. Polymaker完成Pre-IPO融资 1月20日，知名3D打印材料开发商苏州聚复科技股份有限公司（Polymaker）完成Pre-IPO融资，本轮融资由复旦科创领投。 Polymaker的挤出式3D打印材料畅销全球，产品覆盖消费级、专业级和生产级三大应用需求，广泛应用于汽车、航空航天、工业制造、医疗、建筑和消费等领域，已被超过100个国家和地区的个人、企业和组织信赖。本轮融资将用于全球产能与供应链布局、产品研发投入，以及新市场和新应用领域的拓展。 6. 智能派完成B+轮融资 1月20日，消费级3D打印设备商深圳市智能派科技有限公司完成B+轮融资，投资方为深圳高新投、深圳合钧成长创业投资合伙企业。 智能派是全球光固化消费级3D打印机出货量最高的品牌，近些年来已渗透开发消费级FDM 3D打印机，并获得了大疆数亿元融资。此次融资将进一步推动智能派科技在智能硬件领域的研发与市场拓展。 7. 创源微纳完成约千万元种子轮融资 1月16日，合肥创源微纳科技有限公司完成约千万元种子轮融资，由金沙江联合资本领投。 经查询，该公司成立于2025年7月，专注于高精密电子电路微纳增材制造。其成果解决了我国微纳3D打印被“卡脖子”的技术瓶颈，创新性的基于该技术实现多材料一体化微纳3D打印制造汽车/无人机共形线束，同时该技术还可广泛应用于共形电子、透明电子电路、3D结构电子、柔性电子和3D封装等工业化应用领域。 8. 九宇建木空天完成A轮融资 1月7日，九宇建木空天科技（上海）有限公司完成A轮融资，投资方为一合基金。 九宇建木成立于2022年，主营业务涵盖3D打印服务、增材制造装备销售及3D打印基础材料销售等。据无锡高新区在线介绍，九宇建木是国内首家将定向能量沉积（DED）多金属复合打印技术应用于火箭发动机领域的企业，公司凭借其高精度、高性能的发动机关键部件制造解决方案，已成功服务于多家国内商业航天头部企业。 9. 原子重塑完成超亿元A轮融资 1月7日，原子重塑科技（深圳）有限公司完成超亿元A轮融资，投资方为追创创投、翼朴资本、初辉资本。 原子重塑成立于2025年，其开发的3D打印机主要聚焦消费级市场，致力于通过AI技术赋能突破3D打印行业长期存在的大众化难题，为广泛用户群体提供更为简便和高效的解决方案。2026年，其12个喷头的桌面级3D打印机Palette 300亮相美国CES 2026展会，最多可实现36种不同颜色的多材料打印。 本轮融资将用于市场拓展、生产体系建设及新品规划等核心方向，进一步夯实其在新一代数字制造设备领域的技术壁垒与商业化能力。 10. 纤意科技完成约千万元种子轮融资 1月6日，苏州纤意融飞科技有限责任公司完成约千万元种子轮融资，本轮融资由泰伦资本领投，将用于加速新产品研发、市场推广及产能扩建。 纤意科技成立于2025年，致力于开发适合大规模产业应用的多轴大尺寸连续纤维3D打印技术。其已与多领域头部客户开展应用合作，成功完成连续纤维3D打印材料、设备及智能切片软件交付，产品性能媲美国际头部企业。 11.中体新材完成B轮融资 1月4日，安徽中体新材料科技有限公司完成B轮融资，融资金额及投资方未披露。但其表示所获资金将用于产能扩张和技术升级，将启动金属3D打印粉末超级工厂建设计划，一期建成投产后，将使该公司新增年产能突破8000吨。

模具3D打印应用十余年来，产业链上的参与者要么只卖打印设备，要么只做传统模具加工，这就造成了“下游用户无法充分用好技术、上游供应商无法彻底理解需求”的局面。技术与产业无法深度融合，3D打印模具价值无法充分释放。 但在国内有这样一家企业，其核心团队均曾深耕传统模具制造，但在3D打印技术崛起之际迅速切入，多年来始终聚焦模具细分应用。如今，它已服务超3000家客户，积累超20万应用案例，被大量500强企业青睐。它就是毅速激光，一家将自身定义为是“3D打印领域更懂模具，模具领域更懂3D打印的企业！” 毅速激光多年以来所做的工作，就是要弥合两个领域的鸿沟。而要实现“双重更懂”，最大的挑战并不是技术本身，而是对技术和产品的深度理解。 “3D打印领域更懂模具” 毅速激光从2018年开始研究3D打印技术在模具领域的应用，其核心团队均有20多年模具制造经验。在模具领域的深耕，使其深刻理解模具应用的使用场景和实际需求，这种理解并不是表面的，而是深入模具制造的每一处细节。 例如，毅速激光理解模具行业需求什么样的材料，3D打印的现有材料是否满足需求；最终模具产品的表面质量需要达到哪些等级的抛光要求，3D打印的产品又是怎样的水平；模具在应用中面临的具体问题，如困气、开裂等，采用3D打印能否优化，等等诸多用户面临的实际问题。 因此，只有真正理解模具应用中的这些特点，才能进行针对性地对3D打印各环节进行系列问题解决，采用通用化的材料和工艺，难以精准解决问题。 “模具领域更懂3D打印” 但仅仅懂模具应用还不够，不懂3D打印仍然做不好模具。即便到今天，还是有一些模具企业购买了3D打印机却用不好它，反而再去交由毅速激光为其开发产品，其关键原因就是没有充分理解3D打印技术的制造特点。 这在很大程度上是因为，上游供应链所提供的是通用化的产品，包括材料、工艺甚至服务，这些要素并不能完全契合模具应用。例如，3D打印设备提供商如何帮助模具用户通过设计或工艺来实现更好的排气？材料供应商如何理解模具行业具体的使用需求来开发更合适模具应用的专用材料？这个时候，就需要既懂模具，又懂3D打印。 毅速激光基于对模具应用场景的理解和多年使用经验，不仅仅开发出了金属3D打印设备，还研发出了模具3D打印专用材料、专用工艺以及工程经验，将3D打印技术的制造潜力，转化为模具行业看得见、用得上的生产力提升。 模具3D打印整体解决方案，致力于让用户真正用好技术 面向传统模具制造企业的升级改造需求，毅速激光推出了模具3D打印整体解决方案，它所提供的不仅仅是设备、材料、工艺包等表层的产品，也不仅仅是教会用户应该使用什么材料，怎样使用打印机，更包括如何基于3D打印的制造特点进行产品设计，制造完成还有哪些精加工、后处理问题需要面对，等等几乎所有可能存在的顾虑。其目标聚焦在，帮助用户将3D打印纳入其制造体系，且不能有后顾之忧。 ➡️ 在设备方面，毅速激光金属3D打印机已迭代至第三代产品，其主流成型尺寸和灵活的多激光配置，能充分满足模具行业对打印尺寸、成型效率以及制造成本的核心需求。 ➡️ 在工艺方面，毅速不仅仅提供通用3D打印工艺包，其根据模具的特点开发出了针对特定特征的专用打印工艺，包括随形水路工艺、透气钢工艺、嫁接打印工艺、免减打印工艺以及产品后处理工艺等。这些特定工艺的开发，显现出交叉融合提升产品性能的重要性。 ➡️ 在材料方面，毅速激光深谙模具应用的痛点和需求在哪里，其联合上海交通大学材料学院，共同研发了一系列模具专用3D打印材料，分别适合高抛光、高耐磨、高导热等需求，相比通用材料品牌，这些材料的应用针对性更强。 ➡️ 在工程师培训方面，除必须的3D打印机操作方法培训之外，其最重要的服务在于如何基于3D打印工艺进行模具设计以及如何理解工艺对产品的影响。该服务是其他非模具行业应用的企业所无法提供的，包括如何确定模具零件冷却和透气位置，如何确保透气功能，如何分辨打印过程中模具水路的轮廓变化等等。 除此之外，毅速激光还为用户做整体解决方案的可行性分析，除上述服务外，还包括生产场地规划等，帮助用户选择最适合的解决方案。 双重身份，单一使命 在国内，极少有企业像毅速激光这样仅聚焦在单一应用。传统模具工程师习惯从材料流动性、收缩率和脱模角度等传统维度思考问题，而3D打印工程师则更关注材料性能、支撑设计和后处理工艺等。毅速激光要做的，就是要让两种思维能够对话和融合！ 这种跨界融合本质上是以问题为中心而非以技术为中心的思维方式，这一模式已经在其他行业获得了证明。以多孔植入物和集成化燃油喷嘴为代表的金属3D打印应用，彻底展现了同一技术给不同行业带来的颠覆性改变，反映出技术创新与产业需求深度融合所产生的巨大潜力。 模具行业已经知晓3D打印可以制造随形冷却水路，但如何平衡品质和效率、如何判断模具寿命、如何实现更好的注塑效果，毅速激光要做模具行业里更懂3D打印，3D打印行业里更懂模具的公司。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

广东省在全国3D打印行业中占据着举足轻重的地位，不仅有拓竹、创想三维、智能派、纵维立方等全球消费级设备龙头，也有金石三维、汉邦激光、协同高科、光华伟业等这样的知名工业级设备、材料及服务商品牌，更有大量3D打印产业集群云集。广东省增材制造行业的产业也在国内整个行业领域遥遥领先。 3D打印技术参考注意到，在该省工业和信息化厅于日前公布的当地2025年省级制造业单项冠军企业名单的411家企业中，与3D打印相关的企业仅有3家上榜，这反映出入选的难度非常大。根据名单，所入选的3D打印企业分别为金石三维、智能派科技和光华伟业。 金石三维的入选产品为“大尺寸工业级SLA 3D打印设备”。笔者查询到，该公司已开发出了多款大尺寸光固化3D打印机JS-SLA-2700、JS-SLA-2100、JS-SLA-1000等多款大尺寸机型。其中，JS-SLA-2700的打印尺寸达到了2700mm×900mm×800mm。此次入选，意味着金石三维在国内工业级SLA 3D打印赛道，已实现从技术创新、质量效益，到市场占有率的全方位领先优势。 SLA工艺一直是成形精度最高、表面质量最好的3D打印工艺之一，大尺寸的打印幅面结合该技术本身所能实现的复杂结构制造能力，使金石三维大尺寸工业级SLA 3D打印设备在在鞋业、手板、建筑、雕塑、汽车、文创等众多领域实现了行业领先，全球市场占有率稳居行业前列。 金石三维表示，其解决了大尺寸、高精度原型及终端部件快速制造的行业共性难题。这一权威认定，标志着公司在工业级SLA 3D打印这一细分赛道长期积累的技术深度、创新引领能力及市场领先地位。未来公司将坚持深耕重点细分市场，不断拓展增材制造应用市场的广度和深度，向国家级制造业冠军奋进！ 智能派科技入选产品为光固化3D打印机。3D打印技术参考注意到，该公司创始人洪英盛，在2025年《信用中国》栏目的专访中曾提到，公司自诩为光固化消费级3D打印机的全球第一。该公司自主研发的光固化核心模组，实现了国产替代率从15%提升到80%，将中国制造的高精度设备与创意生态推向全球市场，成功将3D打印机产品销往100多个国家和地区。 2025年，智能派科技获得大疆投资，有报道称，这是看中了智能派科技在光固化和材料领域的全产业链潜力。 深圳光华伟业入选产品为聚乳酸3D打印材料。PLA是当前应用最广泛的环保型消费级3D打印材料，适合在家庭及学校环境使用。而光华伟业则是全球PLA聚乳酸3D打印材料领域公认的领导者之一，其开发出的多种类型的PLA耗材，不仅让消费级3D打印技术的使用体验更加丰富多彩，更满足了多个专业级甚至工业级场景的使用需求，如教育、文创、医疗、航空航天、汽车制造等。 光华伟业2025年半年度财报中提到，公司持续进行产品迭代和技术创新，在聚乳酸基材料领域保持领先优势，其还在2023年牵头制定了中国首个3D打印材料国际标准ISO 5425:2023，显著提升了行业话语权。 广东省制造业单项冠军 “广东省制造业单项冠军”是广东省工业和信息化厅组织认定的广东省制造业最高荣誉之一，其评选标准严苛而全面，要求企业在特定细分领域实现市场与技术双领先，评选出长期专注于特定细分产品市场、生产技术或工艺国内领先、单项产品市场占有率位居全国或全球前列的广东省制造业企业。 入选企业必须满足以下硬性条件：申报产品的市场占有率位居全国前3或全球前5；研发经费投入占主营业务收入3%以上或处于行业领先水平；同时企业近三年平均主营业务收入需达到4亿元以上，专精特新“小巨人”企业可放宽至1亿元。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，美国金属增材制造系统制造商Precision Additive近日宣布与英伟达合作，推出了首款基于人工智能架构的激光粉末床熔融设备金属3D打印机PA-300。 报道称，人工智能技术被集成到了机器架构中，用于持续监控打印过程并纠正偏差，而且，这些调整在打印过程中实时进行。 除此之外，该公司宣称这款设备采用了其自主研发的扫描超激光熔融工艺(SSLM)，可实现比标准LPBF系统快十倍的打印速度。他们将其描述为“迄今为止使用其专有SSLM激光技术并采用人工智能架构打造的最快3D打印机”，能够解决传统激光粉末床熔融 (LPBF) 工作流程中的局限性。但遗憾的是，笔者未能查询到它是如何将打印速度提升十倍的。 人工智能框架能实现实时流程优化、预测性质量保证。其应用目标指向为国防、航空航天、能源和医疗应用领域生产符合认证标准的金属部件，这些应用领域对可重复性、可追溯性要求较高。 am-explorer推出的基于AI的质量保障平台 工艺控制和认证通过精密增材制造认证（PAQ）进行管理。PAQ是一个数据驱动的框架，将构建数据与认证要求关联起来。该公司表示，PAQ能够确保每次构建结果的一致性和可重复性。该框架目前正在支撑该公司镁合金3D打印工艺的研发。镁合金是一类轻质但活性极高的材料，历来难以使用增材制造技术进行生产。除了镁之外，PA系列设备还可加工其他对激光粉末床熔融系统而言具有挑战性的材料，例如钨和铜。 Precision Additive公司首席执行官表示，“增材制造正在进入一个以智能、可靠性和责任制为特征的新时代，Precision Additive的创立旨在确保先进的制造系统不仅具有创新性，而且足够可靠，能够支持最严格的应用。”这一描述显示出，数据对金属3D打印的重要性。 国产全生命周期增材制造专用数据库 3D打印技术参考注意到，西空智造与西安交通大学于日前宣布共同研发并推出了覆盖“设备‑材料‑工艺‑过程‑质量”全生命周期的增材制造专用数据库，整合了LPBF金属3D打印制造全链条的关键数据信息，能适配工业级生产的数据管理需求。 西空智造指出，从设备、材料到工艺、过程、质量，金属3D打印的每一个环节都在持续产生海量数据。这些数据不仅是生产过程的真实记录，更是构建零件质量可追溯体系的核心基础。然而，传统的数据管理方式往往使数据分散存储、格式不一、整合困难，形成众多“信息孤岛”，严重制约了增材制造技术在规模化生产中的应用与发展。 金属3D打印产线要求（来自马瑞博士演讲） 因此，系统性地采集与标准化管理完整的工艺流程数据，已成为行业提升质量控制与工艺优化能力的必然要求。通过科学归档与智能分析工艺历史数据，能够帮助工艺人员实现对制造过程的精准洞察与全面管控。 目前，市场上常见的增材制造软件在数据集成方面往往存在广度有限、深度不足的局限。而此次发布的“全制造流程数据库”带来了三大功能： 增材产品质量可追溯问题（来自马瑞博士演讲） ➡️ 全流程数据整合，告别信息孤岛 数据库目前构建了规模达10.04TB的共享数据资源池，数据库涵盖11类工艺属性数据、7类过程监控数据、10类标记质量评价参数，全面覆盖零件信息、工艺信息、过程及后处理信息等全维度数据。无论是设备参数、材料成分，还是过程信号、质量检测结果，都能实现集中管理，彻底解决数据分散、难以调用的问题。 ➡️ 高效数据应用，赋能工艺优化 数据库开放数据查看、上传和下载功能，支持查询数据报告、开展深度数据分析，为增材制造设计生成、支撑结构设计、工艺规划、零件构建等全流程工程活动提供数据支撑。工艺人员可通过历史数据复盘，精准把握生产过程规律，优化工艺参数设置。 ➡️ 提升可追溯性，质量稳定有保障 通过信息管理系统实现全流程数据追溯，从零件设计、支撑结构、工艺规划到后处理、鉴定，每一步都可查、可管、可控，显著提升产品可生产性、流程可重复性和零件一致性。 END 笔者注意到，越是金属增材制造普及的今天，制造商对质量一致性和可重复制造的要求越高。无论是否基于人工智能分析，但形成的共识就是大家已经普遍认识到3D打印制造流程过程中产生的数据的重要价值。 3D打印技术参考此前就曾报道过，北京动力机械研究所增材中心主任马瑞博士曾表示，在航天增材制造过程中，单次打印的质量数据就能达到10G，能否用好这些数据是提升质量保障的关键。目前，人工智能技术也在本行业受到企业的重视，铂力特就在2025年推出了基于AI的质量分析平台。可以说，包括西空智造推出的增材制造数据库，国内企业都正在更加重视质量保障的重要性。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

美国能源部下属国家研究机构劳伦斯·利弗莫尔国家实验室(LLNL)的科学家们最近的一项研究表明，3D打印金属的性能可以在制造过程中进行精确调整。研究团队通过改变打印高熵合金时的激光扫描速度，揭示了冷却速率如何影响金属凝固过程中的原子结构。研究结果表明，无需进行后处理或合金重新设计，即可通过工艺参数直接调整材料性能。 研究结果直接解决了金属3D打印材料性能不确定造成的主要应用障碍，有助于这项技术获得更广泛的应用。 金属增材制造可预测面临的挑战 金属增材制造技术虽然能够制造用于航空航天和国防领域的复杂形状部件，但由于材料性能难以预测，因此仍旧难以被大胆用于对性能要求高的关键应用中。打印过程中快速的熔化和凝固会形成非平衡的微观结构，即使在相同的标准工艺参数下，也会导致强度、延展性和断裂韧性出现显著差异。 劳伦斯利弗莫尔国家实验室（LLNL）指出，高熵合金包含多种主要元素而非单一基体金属，因此比传统合金具有更广阔的设计空间。其复杂的化学成分使其能够展现出广泛的力学性能，但也使其对打印过程中的热历史高度敏感。因此，冷却速率的微小差异就可能显著改变原子排列和最终性能，进一步加剧了可预测性的挑战。 马萨诸塞大学团队制备出兼具超强强度和高延展性的高性能纳米结构合金 利用激光速度对原子结构进行编程 为了研究工艺参数如何影响材料性能，由LLNL领导的研究团队将热力学建模与金属增材制造的分子动力学模拟相结合。研究人员分析了激光扫描速度如何影响凝固过程中的冷却速率，进而影响原子在成分复杂的合金中的排列方式。 结果表明，更快的激光扫描速度会提高冷却速率，从而限制原子重排成低能构型的时间，这使得材料锁定在非平衡原子结构中。较慢的扫描速度则允许更多的原子重排，从而产生更接近热力学平衡的结构。 这种工艺级控制能够直接在同一合金体系内实现强度和延展性之间的调控。快速冷却可提高强度，但会增加脆性；而缓慢冷却则可获得更均衡的力学性能。该方法无需改变合金成分，只需修改单个打印参数即可调整性能。 利用增材制造技术高通量合成Mo-Nb-Ta-W高熵合金 “我们现在已经能够有效地设计出充分利用增材制造特性（例如极快的冷却速度）的新材料，”副组长托马斯·沃辛说道。 不同冷却速率下快速凝固的AlCrFe2Ni2高熵合金的室温截面图（300 K）下，冷却速率分别为10K/ps, 5K/ps，0.1K/ps，0.01K/ps.蓝色、绿色和白色球体分别对应BCC、FCC和非晶原子。中央方框代表初始晶格，作为BCC结构（以蓝色球体表示) 尽管LLNL的研究表明，在金属增材制造过程中，可以通过控制激光扫描速度来影响原子结构，但这些发现是基于高熵合金的热力学建模和分子动力学模拟，尚未在经过认证的大规模零件生产中得到验证。尽管如此，这项工作表明，工艺参数可以作为有意设计的手段来影响材料性能，而不是将微观结构变化视为不可避免的结果。 性能可调控在应用中至关重要 在金属增材制造过程中调整机械性能的能力解决了该领域面临的一个根本性难题：最终用途零件性能的不确定性。在航空航天、国防和能源等领域，工程师无法基于各种可能的材料结果来设计或认证零件。机械性能必须预先确定，才能满足认证、安全和可靠性要求。然而，传统的金属增材制造工艺往往会产生微观结构差异，因为热流的微小变化就可能导致原子结构的巨大差异。 通过增材制造制成的高熵合金 近期的研究反映出学界正努力减少这种不确定性。研究表明，激光粉末床熔融过程中的冷却速率会影响晶粒结构、韧性和耐腐蚀性；而其他研究团队则开发出一些工具，可以通过调整激光功率和扫描策略来预测和影响镍基高温合金的微观结构。这些方法旨在使打印材料的性能与设计意图相符，但通常需要进行大量的参数优化或针对特定合金的调整。 3D打印技术参考查询到，LLNL的这项研究以“Unravelling Microstructure Selection in an Additively Manufactured Eutectic High-Entropy Alloy”为题发表在Advanced Materials。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，空客公司于近日官宣将采用钛合金3D打印技术引领飞机制造行业。其指出，未来客运飞机上的承力和易疲劳部件，将采用增材技术层层制造出来，而不是像以前那样采用减材技术切割下来。多年以来，空客公司为实现这一目的已经进行了积极准备，这一目标正逐渐成为现实。 空客特别提及了基于金属丝材的定向能量沉积3D打印技术（w-DED）。该技术使用多轴机械臂、钛丝，以高精度移动。能量源以激光、等离子或电子束为主。3D打印过程中，能量源聚焦到钛丝上，瞬间将其熔化，并逐层熔合到表面上。 从技术形式上，它类似于焊接，但以3D模型为指导，从“无到有”地打印出物体，形成所谓的“毛坯”。这个毛坯看起来非常接近最终所需的形状，即“近净成形”，随后进行减材加工，使其符合零件设计的精确尺寸。这种钛合金增材制造技术与传统的减材制造方法（例如板材加工或锻造）相比，能够以更少的材料浪费制造飞机结构件。 采用能量沉积工艺3D打印大型客机零件 空客指出，虽然金属3D打印技术在航空航天领域已经应用了大约十年，但采用的主要的工艺类型是激光粉末床熔融（LPBF）3D打印技术，而且所制造得了零件尺寸多为500mm左右的小尺寸零件。 但空客在十年前就畅想要使用3D打印技术制造整个机身，使用LPBF技术就是再盼20年几乎也不可能实现。而能量沉积技术则不然，它能够制造大型复杂零件，已经有大量的公开展览和宣传公布了激光DED技术在飞机主承力结构中的使用。 空客早期使用LPFB金属3D打印制造的拼接功能组件 王华明院士送粉DED技术3D打印的大型框梁结构已在飞机上获得应用 空客指出，基于丝材的DED技术使其能够从打印小型零部件扩展到制造长达7米的大型钛合金结构件。这项新工艺比粉末床3D打印更快，将产量从每小时数百克提升至每小时几公斤。这一飞跃有望使3D打印技术在商用飞机大型结构件的工业化、大批量生产成为可能。 有助于减少钛原材料浪费 为什么要关注钛？钛金属因强度高、重量轻以及与现代碳纤维复合材料结构的兼容性（例如耐腐蚀性、相对膨胀系数和其他性能）成为飞机制造的关键材料。但是，钛合金也是一种高价值原材料，因此节约钛资源至关重要。 传统基于锻造工艺制造钛合金材料，须进行减材加工才能获得最终零件，该过程会产生大量“废料”。在飞机制造行业，通常会通过“买飞比”来衡量，即采购的原材料数量与飞机上实际使用的原材料数量之比。在传统工艺中，钛合金的浪费量达到80%-95%。 空客DED制造的近净成型大型零件 挪威钛等离子沉积3D打印钛合金 采用3D打印技术，此类浪费大多从源头上得到避免。这是因为零件“生长”成的形状已经非常接近最终设计（“近净成形”），因需要加工去除的材料极大减少。 为飞机研发带来灵活性 传统的模锻工艺需要制造大型复杂的模具，耗时长达两年，且前期需要大量资金投入。相比之下，3D打印零件的形状由计算机程序决定，将交付周期缩短至短短几周。3D打印技术的灵活性将直接助力首架研发飞机的成功和及时建造，尤其是在最终详细部件设计还需要调整和优化的阶段。 在此方面，我国C919大飞机的研制提供了一个典型案例。王华明院士曾在2022年的《院士开讲》等栏目中透露，C919机头主风挡窗框也是3D打印的。这个部件结构复杂、尺寸很大。但是当时国内的飞机制造厂用传统方法无法做出，只有欧洲一家公司能做出来，但要花2年、200万美元才能制造，这个代价可以说是相当昂贵的。如果依赖这家欧洲公司，就会导致C919成本急剧上升，性价比和竞争力无法与空客和波音相比。而且，国产大飞机的研发进度紧迫，无法耗费两年时间等待一个窗框。 2009年，王华明院士和他的科研团队在接到任务后，仅耗时55天就完成了窗框的设计，完全符合原始图纸，顺利保障了我国大飞机的研发进程；同时，其总费用甚至不到200万元人民币，极大节约了研制成本！ 空客A350生产的首次验证 空客近期已开始将大尺寸的DED 3D打印部件批量集成到A350的货舱门周围区域。这些用于探索阶段的专用部件采用等离子金属丝材DED技术进行3D打印，经超声波检测，最终在空客工厂完成加工和安装。 DED首批下框架交付 这些部件在功能和几何形状上与它们所替代的传统锻造部件完全相同，但却能立即带来实实在在的成本节约。 空客的下一个目标是从A350 DED 3D打印部件入手，逐步将其推广到其他项目和其他飞机（包括长远来看的机翼和起落架）更关键的应用领域。 起飞过程起落架工作情况 重要的是，这项技术实现了“面向分布式能源设计 (DED)”的概念。工程师们不再需要将复杂的组件设计成多个独立部件，然后再将它们组装在一起，而是可以将其设计成一个单一、精细且优化的组件，并一次性打印完成。这种将多个组件合并为一个的优势将简化供应链，减少组装人工，缩短生产周期，并充分释放下一代3D打印客机的潜力。 空客未来飞机概念设计 如今，空客及其合作伙伴正积极推进关键部件的定向能量沉积技术经验积累，并取得了令人瞩目的成果。工程师们正在测试各种能源，包括等离子体、电弧焊、电子束和激光束，同时评估“外购”（外包打印）和“自制”（内部完成）两种策略。此外，由于这项技术以空客集团层面的统筹方式进行管理，最终成果将成为行业标准，并在整个公司范围内得到应用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#空客 #3D打印

2026年1月10日，人民日报再度报道了我国3D打印航空发动机飞行试验的消息，这是半年以来第三次获得官媒报道。研制单位——中国航发湖南动力机械研究所，在去年12月举办的中国增材制造产业年会现场，公布了关于KP16-3D打印发动机项目截至到当时的时间线： ➡️ 2025年7月1日，在内蒙古完成了首次挂飞试验，试验验证发动机的基本运行性能和稳定性，挂飞持续20分钟，最大飞行高度达到海拔4000米，发动机全程稳定工作。 ➡️ 2025年11月9日，在陕西定边县完成了首次单发飞行试验。本次飞行时长30分钟，最大飞行海拔高度6000米，最大飞行速度0.75马赫。 ➡️ 2025年12月9日，在陕西定边县完成了第二次单发飞行试验，飞行时长30分钟，最大行海拔高度提升到9000米，最大飞行速度0.76马赫，发动机全状态工作各项参数无异常。 值得注意的是，中国航发官方在1月24日对发动机的研制过程进行了报道。报道指出，这台发动机于2021年就开展了首次点火试验并取得了成功，但发动机研制如同攀登险峰，每当试验因故中断，便是新一轮战斗的开始。 下台分解、检测分析、定位故障、优化设计……在这一次次的分析与改进中，发动机先后完成零部件强度寿命试验考核，实现转速达标、性能达标，完成发动机整机任务化持久试车，为发动机的飞行试验打下了基础。 中国航发，公众号：中国航发群星闪耀航发丨九霄之上显锋芒——记中国航发动研所3D打印极简轻质微型涡喷发动机研制团队 发动机挂飞实验（来自中国航发公众号 密集测试显示重要意义 从时间线可以看出，我国在半年内完成了至少三次实际飞行试验，尤其是最近的几次试飞，间隔短至一个月，表明技术迭代、工程验证的速度非常快。 这意味着项目团队已经建立起了一套非常高效的“设计-制造-测试-优化”研发闭环，以实现产品定型和量产。同时也代表我国在该领域正在快速经历从无到有、从有到能用、从能用到更强、再到更稳定使用的发展路径。 该项目的负责人——中国航发动力研究所总师办主任米栋在雄安增材制造产业年会上描述了一件很有意思的经历，这款发动机曾亮相去年11月举办的迪拜国际航空展，国外相关领域的一用户就提出想看真机的想法，但当工作人员指出这就是真机时，对方却强烈质疑。就3D打印航空发动机的国际进展来说，我国目前当之无愧的处于领先地位。 发动机基本情况介绍 该发动机的名称为KP16-3D打印极简涡喷发动机，是中国航发动研所为满足国内外中小型无人机用户对动力的需求，通过融合多学科拓扑优化和3D打印技术，研制的一款轻质、高推重比160公斤推力级涡喷发动机。发动机零部件集成度高，且全机超3/4重量(含所有核心零件)采用3D打印制造。 发动机重要部件已通过强度、寿命试验考核，其中工作条件最恶劣的核心关键件——涡轮叶片盘三个试验件均通过了3万次以上低循环疲劳寿命考核，具备装备长寿命发动机的能力。发动机实现了转速和性能达标，整机寿命试验表明，最大无故障使用时间达设计寿命的1.5倍，能在一千余摄氏度温度和五万余转/分转速下稳定工作，综合性能指标达到同尺寸量级涡喷发动机国际领先水平。 工程化应用的难度在哪里 米栋指出，与打印普通产品相比，用3D打印技术制造航空发动机，难度指数级增长，需要跨越“消费级制造”与“极限工程制造”的鸿沟。 从材料看，航空发动机使用高温合金，此类材料硬度高、难熔化、冷却收缩率大、成分复杂，打印后极易变形开裂；从精度看，普通产品精度要求相对宽松，而航空发动机关键零件的精度不能有丝毫偏差；从性能看，普通产品仅需承受轻微外力，而航空发动机涡轮叶片要在手指大小的尺寸上，承载一辆轿车的重量，还要抵住千万次交变载荷冲击，不能产生微小裂纹，对性能要求极高。 发动机单发飞行试验（来自中国航发公众号） 每次飞行结束后，项目团队都要对发动机进行全面分解检查，包括所有零件状态是否正常，有没有出现任何破坏或失效的情况。 中国航发动力研究所结构强度研究部副部长钱正明指出，3D打印虽有一体化成型等优势，但也失去了传统连接零件的摩擦阻尼效果，发动机振动显著增大。为攻克难题，研制团队创新提出‘多学科拓扑优化设计技术与3D打印制造技术深度融合’的思路，攻克了一系列关键技术卡点。” 通过不断飞行试验，可以充分验证发动机在高空复杂环境下的可靠性，不断检验发动机与飞行器的适配性，为后续技术迭代和应用推广奠定基础。作为全球首款经过高空高速试验考核的整机级3D打印发动机，KP16填补了国内技术空白，也为国产高端制造绕开国外传统制造壁垒，实现换道超车提供关键路径。

在2026年1月23日至25日正在举办的北京国际商业航天展览会上，希禾增材所展示的产品引起了大量围观。该公司工作人员许琛，向3D打印技术参考介绍了该公司面向商业航天的绿激光金属3D打印解决方案。 许琛提到，希禾增材特别强调连续单模绿激光在选区激光熔化3D打印工艺中的应用。其母公司公大激光，在国内率先推出了高功率绿光光纤激光器，填补了国内产业链空白。希禾作为全资子公司，承担了将绿激光引入金属3D打印领域的角色，缩短了我国在该技术领域与国际同行的差距，并逐步实现了全球引领。 目前，该公司已经部署了超百台3D打印设备，建立了当前全球最大的铜金属3D打印中心，初步建立了绿激光3D打印生产能力。从所展示的信息可以看出，该公司或已承担大量制造服务，相关业务涉及高性能散热器件的制造。 除面向高校科研、批量生产的XH-M160G、XH-M350G、XH-M450G装备之外，希禾推出了具有大尺寸零件制造能力的XH-M660G，它能够适应商业航天领域对大型热端动力部件等的制造需求。 3D打印技术参考查询到，该装备的打印高度可达1.2米（不含基板厚度），采用四台绿激光、双向铺粉技术。该装备也是业内首台配备高功率绿激光、打印尺寸达米级的金属粉末床3D打印机，专为航空航天等超大部件的制造设计，打印效率较传统工艺显著提升。 除设备方案之外，希禾还展示了针对商业航天领域的3D打印应用案例，体现出该公司绿激光铜材料高质量3D打印制造能力。以所展示的推力室为例，其内置大量流道，一体成型，制造时间超过170小时，体现出设备具备长时间稳定运行的能力；零件的粗糙度达到Ra6.3μm，零件的侧表面和下表面粗糙度也能满足客户要求。 许琛提到，如果配合后处理，还可以达到更高的表面质量。传统上此类推力室会用到扩散焊和电铸制造技术，但3D打印可直接一体成型，没有焊缝，极大缩短了生产流程，并提高了产品的可靠度。 实际上此次商业航天展，希禾增材所展示的相关案例还是有些保守。3D打印技术参考在2025年TCT亚洲展发现，该公司的部分推力室展示部件的高度达到了米级，体现出了这项技术的震撼之处。 除了面向商业航天的装备及应用案例展示，希禾增材还带来了其在热管理领域的解决方案。铜材料+tpms结构+3D打印一体成型，为高端散热器件创新带来了新的革命，行业需求极为旺盛。 绿激光技术作为具有优势的3D打印技术，也被各方用户广泛关注，这也是其近两年快速发展的原因，而百台3D打印设备中心的建立则是需求旺盛推动的结果。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考从海关总署查询到，2025年我国出口至海外的金属3D打印设备总数量为1509台，但出口至美国的仅有31台，2024年这一数据为254台。两年时间销量竟锐减到如此地步，或与去年突征高额关税与品牌偏好有关。 美国虽有大量知名3D打印品牌，但如果具体到全球应用最广泛的LPBF金属3D打印技术，数量其实并不多，以Velo3D、3D Systems、Colibrium Additive（原GE Additive）等最为知名；而EOS以及尼康SLM Solutions则是被该地区偏好的欧洲品牌。随着美国《2026财年国防授权法案》的实施，中国品牌更是被排除出美国国防工业体系，欧美厂商将获得更多发展利好。 EOS新投资300万美元扩建美国工厂 据同行媒体报道，EOS公司正通过在德克萨斯州投资300万美元，扩大其在美国的生产规模。该公司已对其位于普弗卢格维尔的生产基地进行了改造，并在贝尔顿新建了一个4万平方英尺的仓库，来加快3D打印机区域生产和交付，包括EOS M290-1、EOS M290-2和EOS M400-4等。 EOS在北美已运营近二十年，拥有深厚的用户基础，尤其是金属增材制造系统备受认可。2025年，美国航空航天和国防领域的领导者Ursa Major公司，一次性购买了三台AMCM M450-4 FLX光束整形金属3D打印系统，使其配置的EOS设备总数量达到了6台。另一家航天增材制造服务商Sintavia也配备了大量EOS品牌的装备。 此次扩张是继EOS此前决定于2025年初开始在美国生产其最受欢迎的金属3D打印机EOS M 290之后进行的。新的布局将简化装配流程，缩短美国客户的交货周期，尤其是在航空航天、医疗和国防制造等日益依赖该国国内采购的行业。M290在全球的装机量已超过2000台，广泛应用于医疗、工具、航空航天和能源等行业。 3D Systems航空航天与国防业务增长强劲 3D Systems于2026年1月宣布，其航空航天与国防业务发展势头增长强劲。 首先是其在该领域的收入增长超过了15%，预计2026年将加速增长超过20%。生产型增材制造系统和定制金属零件的收入预计将在2026年超过3500万美元，这主要得益于高可靠性国防和航天计划中增材制造系统的日益普及，而与《国防授权法案》相关的需求变化也将带来进一步的增长。 该公司表示，航空航天与国防业务有望在2026年成为其规模最大、增长最快的工业业务，这得益于有人/无人驾驶飞机、海军平台、国防系统、火箭推进和卫星系统等领域需求的增长。 其次，3D Systems正加大扩建美国工厂，增强其航空航天与国防应用卓越中心的服务能力，扩大应用开发、工艺验证、确认和生产制造能力，加速创新并增强美国国内供应链的韧性。 第三是在关键技术开发方面取得了进步。该公司正按计划推进一项由美国空军资助、耗资1850万美元的多阶段项目，旨在开发用于大尺寸、高效率金属零件生产的下一代激光粉末床熔融技术。 据报道，3D Systems的金属增材制造生态系统将于2027年建成，届时它将成为美国唯一一家能够提供完整端到端金属增材制造生态系统的供应商。这将使该公司在满足日益增长的对安全可靠的国内供应链的需求方面占据优势。 Velo3D在美国军工航天领域树立强大地位 即便Velo3D曾在过去几年经历了挫折，但自从新的CEO上任并改变业务模式之后，该公司发展逐步回归正轨。尤其在美国国防军工及航天领域，Velo3D作为本土制造商，获得了来自美国国防部、陆军、海军以及商业航天公司等的大量合同，其正承担美国3D打印创新应用的重要角色。 Velo3D恢复活力的重要举措之一在于推出了快速生产服务(RPS)业务，该公司指出，虽然机器销售目前仍然是收入的主要驱动力，RPS业务正在贡献越来越大的份额。 2025年第三季度，Velo3D营收达1360万美元，其中48%来自航天和国防领域，新客户占季度总订单量的9%以上。其快速生产服务获得了市场积极反馈，业务积压订单较上一季度增长超过22%。该公司指出，其客户不断重复下单，新客户也纷纷签约，其在航空航天和国防领域达成了多项战略协议。 为支持美国海军海上工业基地计划加快船舶维修进程，Velo3D公司签署了价值600万美元的销售和服务协议，重点在于开发和认证用于其蓝宝石增材制造设备系列的铜镍合金（CuNi）。2026年1月，该公司又与美国国防部国防创新部门签订了价值3260万美元的合同，为一项重大武器系统项目提供制造服务，并尽可能提升美国国内的增材制造服务能力。 去年第三季度，Velo3D 宣布参与美国陆军作战能力发展司令部航空与导弹中心和制造与保障项目资助的一项计划，该计划旨在推进用于CP1铝合金的高效率、低成本增材制造工艺研发，以支持国防应用。2026年1月，该公司又宣布与美国陆军合作，为作战车辆供应链开发增材制造零部件。 可以看出，美国市场对金属3D打印技术的应用更为青睐欧美品牌。这些企业在工艺数据库、创新技术发展方面长期保持领先。即便国内品牌积极开展海外市场，但不得不面对的一个现实是，国内技术发展强大的背后确实有着本文所讲述的部分品牌的身影。 国内品牌相比欧美品牌，在性价比方面更占优势，即便没有受限制的领域，也可以开拓普通工业应用，相信2026年将会是一个转折。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

金属3D打印控形控性技术研究似乎是一个永恒的、又好像是一个比较老的话题，它的理解差异在于怎样理解控形控性。在同一部件的不同部位或表面上局部改变微观结构、相组成和金属间化合物，实现局部所需的热和机械性能，是可能的理解方向之一。 这种制造特点有着明确的应用场景，本文内容将以案例讲述，并介绍多体积可变激光能量密度（MV-LED）控制技术，后者能够实现金属合金的微观结构编程。 局部性能调控需求 以火箭发动机为例，其在稳态运行期间，燃烧室衬里是材料科学领域最具挑战性的几何结构之一。这些薄薄的表面（厚度小于2毫米）将温度约为100K的液态低温推进剂（在冷却通道中流动）与温度超过3000K的燃烧室隔开。冷却通道内的压力超过100bar，加上材料所承受的热循环，导致了一种特殊的基于温度塑性变形的现象，称为低周热疲劳（LCTF），它是火箭发动机的主要失效模式之一。在这种热疲劳中，循环变形是由于火箭发动机稳态运行期间交替加热和冷却过程中产生的温度梯度，导致固体内部受限的差异热膨胀而产生的。因此，必须对衬里的微观结构和冶金性能进行特殊处理，以确保其在稳定的循环条件下保持性能，避免因运行时间和循环次数的变化而改变。 GRCop42，是NASA专门为航天发动机制造开发的高端3D打印铜合金，它在高温下表现出优异的导热性和耐蠕变特性。该材料在3D打印和后处理过程中若能进行正确的“微观结构编程”，则可获得近乎稳定的力学和热学性能。相反，镍基合金在火箭发动机运行引起的热循环以及启动和关闭的剧烈瞬态过程中，其微观结构会发生改变。 多体积激光能量密度控制技术 3D打印技术参考注意到，西班牙公司AENIUM开发了一种基于激光的创新方法——MVLED技术。该公司表示，这项技术能够通过控制冷却比中的热梯度，对激光能量密度算法进行编程，从而逐体素地精确定义零件的微观结构。利用这种方法，可以根据应用需求和合金类型，在单个零件上改变其机械、热学和电学性能。 通过这种方法，可以生成或稀释金属间化合物，并显示或隐藏某些相或微观成分，从而能够利用动态控制的多个工艺参数来构建零件，这些参数可应用于需要改变其机械/热性能的特定区域或表面，从而在热处理、热等静压（HIP）和后处理之前，对不同的材料特性进行突破性的精确控制。MVLED技术取得的部分成果包括： 疲劳极限（最大变化幅度为 52%） 弹性模量（变化幅度高达 50%） 断裂伸长率（变化幅度高达 43%） 热导率（变化幅度高达 42%） 硬度（变化幅度高达 38%） 夏比冲击强度（变化幅度高达 26%） 蠕变（冷流）（变化幅度高达 25%） 比重（偏差不超过10%） 脱气限值（TML）（最大偏差6.0%） Ampudia表示：“根据合金的不同，M-VLED技术能够让我们逐体素地精确控制零件的屈服强度、抗拉强度、断裂伸长率、导热系数、硬度、表面粗糙度、残余应力等多个参数。这项技术的优势在于能够产生热桥效应、非导电外壳、不同的LCTF行为，减少部分后处理工作量，并控制零件的残余应力。” 基于对GRCop42合金的深入研究，他们定义了微观结构及其后续的零件性能，在不引入孔隙的情况下，实现了特定区域和特定表面的性能变化。” 将MVLED技术集成进3D打印过程 Aenium公司将MVLED技术集成进了EOS金属3D打印机中，并制造了具有局部性能调控的GRCop42铜合金气动尖锥发动机。整个制造过程涉及： LPBF过程中的微观结构管理和激光控制 硬件改造和特殊工艺条件 原材料质量和处理 密集的后期处理 LPBF工艺引入了众多工艺变量，这些变量决定了最终零件的冶金性能。这些变量包括气氛、能量密度、冷却比、扫描策略、流变学和粉末特性。对所有这些变量的精确控制决定了工艺结果。通常，工艺稳定性会因区域或成型平台位置的不同而变化。这给应用M-VLED工艺控制微观结构带来了挑战。众所周知，气体流动分布在整个成型平台上并非100%均匀——在大尺寸LPBF设备中尤其明显——而且由于光学元件和激光模块的寿命，激光变量在成型过程中也会发生轻微变化。 为了应用M-VLED技术，这些因素需要进行精确的实时测量和控制，从而实现对涉及的多个参数和零件区域的精确控制。通过激光和光学器件提供的能量密度，实现了高冷却比，最终决定在腔室内使用氦气进行制造工艺验证。结果表明，与氩气气氛相比，氦气气氛能更好地控制Cr2Nb析出元素，从而获得更佳的结果。 为了避免首层打印出现问题，工程师对构建平台进行了精确研究，并利用一个特殊平台实现了更佳的热控制和热分布。构建平台上的粉末分布及其流动性也带来了一些挑战。他们还测试并优化了颗粒分布，最终通过不同批次的实验确定了最佳参数。即便如此，通过改进铺粉系统以提高流动性，并采用热处理，仍然获得了最佳结果。而这些改进旨在提高工艺的稳定性和均匀性。 尽管预处理和增材制造工艺非常重要，但对发动机这样的应用还需要精确的后处理。一个重要的挑战在于，如何在大量的后处理之后仍保持所需的微观结构。以GRCop42铜合金气动塞式发动机为例，其在打印之后，可能会涉及到高压循环、热循环以及其他化学和电化学方法来处理流道和喷嘴的粗糙度。 END 比较遗憾的是笔者并未查询到Aenium公司MVLED技术更多的细节，但这种能量控制技术似乎与EOS公司的Smart Fusion技术类似，能在制造过程中智能管理热量分布。热量的管理就是通过调整激光参数来实现，笔者也曾与EOS的工程师核实，确实可在同一层的不同位置输入不同的能量，进而可以调整材料的局部微观组织。