华曙高科一直是国内金属增材制造领域的创新标杆之一，3D打印技术参考注意到，2025年该公司相继实现五项重要技术创新——光束整形、熔池监测、MES系统、高精度铜合金打印方案以及原位自动振镜校准系统。从生产效率、工艺优化、质量管控、成本控制等多个方面，实现国内金属增材制造技术的国际化同步，并帮助用户提供高效的批量3D打印解决方案，助推增材制造实现产业化。 光束整形，再次提升制造效率 面向金属3D打印效率的进一步突破亟需，华曙高科率先在国内实现光束整形3D打印，在2025年3月的TCT亚洲展上发布并且4台设备现场开机演示，在行业引起强烈反响。目前该技术已在FS721M、FS350M、FS273M、FS191M等机型可搭载，并且在国内外实现多台销售和装机，未来将在更多大型设备搭载。 华曙高科自主研发的光束整形增材制造解决方案，通过采用大功率激光器与环形光斑技术，结合大层厚工艺和优化扫描线间距，显著提升了不锈钢、铝合金、钛合金、铜合金等多种金属材料的打印效率与质量。在同等激光器数量且保证高致密度（超过 99.95%）的前提下，采用150μm层厚环形光斑技术的打印效率，较60μm层厚高斯光斑提升1.5-2.5倍，其中钛合金效率提升245%、铝合金236%、镍基合金223%、不锈钢150%。 这一突破让产业化用户的批量生产交付周期大幅缩短，单位产品的设备占用成本、能耗成本显著降低。更具竞争力的是，该技术不依赖昂贵的定制激光器，相较于更换激光器的低效方案，性价比优势突出，能满足航天、精铸、模具等高价值场景的规模化生产需求，帮助用户进一步提高生产效率并降低制造成本，目前已在欧洲及国内实现多台销售。 原位自动振镜校准 设备运维与生产成本显著降低 如今，多激光已经成为LPBF金属3D打印装备的标配，激光系统的校准直接关乎制造质量。当激光数量动辄达到几十束时，该过程的传统人工操作不仅效率低、流程复杂且高度依赖经验。华曙高科指出，以1.5米大幅面3D打印设备为例，校准周期通常需要2个人在3-5天内才能完成，人员的操作差异还会导致校准精度不稳定，这给大幅面金属3D打印的高质量带来很大风险。同时，激光校准过程的效率低下也给用户带来了诸多不便，间接影响了产能及制造成本。 针对新技术发展阶段的新问题，华曙高科自主研发了高效的原位自动振镜校准技术，它基于高信噪比信号处理技术与自研算法，能够实现振镜搭接校准。具体实践发现，32激光搭接校准的时间被压缩至4小时以内，效率提升了18倍，校准精度100%优于50μm；且校准过程不需要开启舱门，使校准环境与实际工作环境一致，避免了环境差异带来的生产问题。 该方案已应用于华曙FS350M-4、FS1521M-U-32等多款设备，为航空航天领域的用户提供重要的批量生产质量保障。 熔池监测技术：打印质量可追溯 华曙高科于2025年还推出了熔池监测技术，主要为解决3D打印过程中的质量追溯问题而开发。其通过在线监测成型过程中的热辐射，能发现铺粉异常及打印缺陷。 与此同时，华曙高科熔池在线监测技术能够实现数据三维重建，可直观观察整个成型过程，精准发现是否存在缺陷以及缺陷的位置，这为金属3D打印在批量生产过程中的质量保障提供了重要保障。 如今，此类带有三维重建技术的在线监测技术，仍旧只被部分企业所掌握，并没有广泛的行业内使用。 铜合金打印方案：拓展高端产业化场景 铜的高反射特性严重限制了它的产业化应用，导致其远不如不锈钢、铝合金等材料使用那么广泛。华曙高科2025年在铜合金3D打印方面取得了三项突破——高效率、高精度与市场销售。 首先是其结合最新的光束整形技术，开发出了相应的适配工艺，实现了80μm的大层厚高效率打印方案，成形效率达到42cm³/h，零件致密度99.5%。 其次是精密打印工艺突破，借助FS273M平台的55μm光斑和20μm超薄层厚，实现了0.2mm的超高精度铜合金打印，能够实现铜的复杂精细结构一体成形，这在当前AI散热需求火爆的情况下极具吸引力。 第三是市场销售突破，华曙高科FS621M-Cu专用设备实现了国内外多台设备销售，国内典型用户为中科院等离子所，其在国内首次实现了CuCrZr JET电极打印。 华曙高科铜合金打印方案多年来一直在着力推进中，2023年就与客户合作成功打印出了直径600毫米、高度850毫米的火箭发动机推力室身部试验件。 MES系统：数字化助力批产降本增效 在金属3D打印的批量制造场景中，金属3D打印机布满车间，如何管控每一台设备、每一个制造进度，甚至质量管控等，都成为了新的挑战。在此背景下，MES系统应运而生。 华曙高科MES系统包含了生产管理、质量管理、物料管理、设备管理、报警管理、安全参数监测六大模块，使1个人就可以管控12台设备，不仅是使人工成本大幅减少，更重要的是使生产变得“透明化和智能化”。 生产管理模块可以根据订单优先级、设备与物料状态生成最优计划；质量管理模块具有入铺粉检测、层间缺陷、尺寸偏差等关键质量信息；一物一码的物料管理模式也让整个流转高效可控；在设备运行管控方面，MES系统能实时捕捉设备运行状态、累计工时及核心生产数据，精准预判潜在故障风险并触发预警。 与此同时，此系统还拥有高开放性以及兼容性，支持跨系统的数据流通和多平台的部署，预留AI模型集成框架，未来或能实现预先预警。MES系统不但助力用户减少人工成本与生产损耗，而且能积攒生产数据资产，为工艺优化、设备升级还有战略决策提供科学依据。 END 华曙高科2025年的技术创新体现出两个特点，首先是从工艺技术出发，进一步打破效率偏低、成本高的问题；其次是面对技术应用发展的新阶段面临的新问题，如批量制造质量管控难、规模化生产适配不足等。 面向十五五产业发展，增材制造会成为航空航天、汽车、医疗、消费电子等领域产业化升级浪潮中的重要技术支撑，只有不断创新、解决用户的实际问题，方能体现行业龙头的担当。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2025年，苏州倍丰作为行业领军企业之一，在金属3D打印产业化应用方面取得多项重要进展——完成数亿元B+轮融资、消费电子首次实现批量生产、超大额设备订单、5000吨材料产能扩张。 这些跨越材料、工艺、应用和市场的实质性的成果，推动倍丰智能的行业地位大幅度提升。其先被评为了江苏省“瞪羚企业”，紧接着又被认定为国家级专精特新“小巨人”企业。 数亿元融资，远超预期 2025年，倍丰智能完成B+轮融资，金额达数亿元，最终于12月31日落地。倍丰智能表示，其“材料-设备-应用”全产业链布局已显现出独特优势，赢得了头部产业方与顶级金融机构的认可，融资金额远超预期。 本轮融资完成后，该公司将与产业方密切合作，实现资源共享与技术互补，推动各项部署落地执行， 同时，倍丰表示持续深化并强化“粉末-设备-服务”三位一体的金属3D打印全产业链核心能力，构建不可替代的产业竞争壁垒。 市场突破 数亿元大单，主力机型交付超百台 苏州倍丰在2025年设备销售板块的成绩尤为突出，其在航空航天大尺寸装备及面向批量生产的中大尺寸机型均表现不俗。 2025年7月，倍丰宣布顺利完成国内某大型航空装备集团的中大型金属3D打印装备终期验收工作。 2025年8月，倍丰智能宣布与一家重量级的客户签订了金额达到数亿元、数量超过100台大型金属3D打印机的采购合同，其中超米级的设备占比达到了50%。倍丰指出，此类型设备广泛应用于航空航天及低空经济领域。百余台的单一品牌采购规模，意味着应用端对倍丰设备制造质量的高度认可，这在当前竞争激烈的金属3D打印行业极为罕见。 除该笔较为典型的大尺寸设备订单之外，倍丰还宣布其SP430/50这类中型用于批量生产的设备交付量超过了百台。 该板块的重要突破，表明其设备在制造稳定性、性价比和工艺适配性等方面均取得了更广泛的用户认可，应用端对该品牌的认可度获得了显著提升。 工艺与应用场景突破 消费电子行业首次实现批产 设备商对3D打印技术应用积累的经验和数据相比当前用户端要更多，他们更懂得这项技术当前的问题在哪里，为解决这些问题应该采取哪些措施。这也是设备商做3D打印加工服务更有优势的原因。 倍丰智能2025年在工艺端取得的重要突破之一，就是实现了消费电子产品批量生产中99.9%的制造良率。倍丰特别表示，其在2025年实现了消费电子产品的批量化生产，这应该是行业内第二家声称在该领域取得规模化量产的金属3D打印企业。 为响应消费电子行业对绿色、低碳的战略追求，倍丰已取得钛合金碳足迹认证，这是其进入消费电子行业供应链体系的重要资质保障。 另一方面，倍丰还攻克了传统铝合金3D打印零件无法进行阳极氧化的难题，实现了“结构件即外观件”的突破，推动了铝合金3D打印进入了普通消费级应用场景。 材料年产能突破5000吨 苏州倍丰不仅是一家金属3D打印机设备商，同时还提供金属3D打印材料。2025年，该公司在山西临汾建成新的材料生产基地，使其高品质金属3D打印材料的年产能突破了5000吨，成为倍丰材料板块在该年度的重要成绩。在消费电子、航空航天领域大规模爆发的情景下，保持材料自主可控，是倍丰保持竞争力的关键。 该年度，倍丰还在难熔合金开发方面取得了突破，成功开发出纯钨和铌合金，为极端环境应用打下了基础。同时，其还突破了难熔合金的打印工艺，尤其以60μm壁厚的纯钨格栅应用最为突出。 至此，倍丰已经开发出适于金属3D打印的完整的材料体系，同时这些材料还可用于注射成型等工艺。 END 可以看出，苏州倍丰2025年在业务方面取得了跨越式的发展。该公司由吴鑫华院士创立，具有典型的学院派背景，在经历几年积累之后，在该年度迎来设备销售与典型应用场景的集中爆发。不得不说，苏州倍丰此前在本领域尚属跟跑，而2025年则成为其领跑行业发展的重要转折点。 如今在资本的大力加持下，苏州倍丰将能够进一步提升产能，通过做好国内业务保持领先，同时海外市场拓展也成为其业务进一步发展的刚需。据笔者了解，该公司已计划深入欧美市场，而吴鑫华院士早期的国际科研合作及倍丰当前的大客户合作案例将为其进入如空客、普惠这样国际航空航天企业提供助力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考于日前获得一手消息，国内知名金属3D打印粉末制造商中体新材，已于2025年年末完成新一轮股权融资，所获资金将用于产能扩张和技术升级。尤其值得注意的是，它将启动金属3D打印粉末超级工厂建设计划！ 超级工厂计划 一期产值就达十亿级 中体新材超级工厂建设项目将分阶段建设，总规划用地266亩。其中，一期项占地76.5亩，计划于2026年底建成并投入使用。一期建成投产后，将使该公司新增年产能突破8000吨。 3D打印技术参考注意到，这一数字背后意味着10亿级的年产值。因项目围绕高端金属粉末展开，或将涵盖钛合金、铝合金、不锈钢等最常用的金属3D打印材料，其实际产值或将达数十亿。 此外，新厂区将采用现代工业区标准建设，集生产车间、仓储物流、办公、研发与辅助设施于一体，能打通从研发到生产的关键的环节，加速新材料的大规模生产。 2025年国内金属3D打印 粉末市场达65.3亿元 3D打印技术参考查询到，国内权威的市场调查及行业分析专家智研咨询，于近日发布了《2026-2032年中国金属基3D打印材料行业市场竞争现状及发展趋向研判报告》，其指出，2024年中国金属基3D打印材料市场规模约50亿元，预计2025年将增长至65.3亿元左右，行业正经历从“可以制造”到“稳定、高效、经济地制造”的关键跨越。推动金属3D打印粉末市场快速增长的原因既有内因更有外因。 在国内方面，航空航天、消费电子、医疗以及模具行业均处于应用爆发阶段。借助金属3D打印实现轻质、高强、优化结构设计、提升产品性能，正在加速成为中国高端行业应用设计中的习惯，这是由金属3D打印技术的日益普及所推动的，这一市场的增长进而推动了粉末市场的爆发。 在国际方面，欧美日等地区对金属3D打印技术的需求同样巨大。3D打印技术参考注意到，市场调研公司Market Size And Trends于2026年1月发布的数据显示，中国目前已经是全球最大的金属3D打印粉末出口国，约占全球出口量的35%。相比德国、美国等地，中国在技术创新、原材料来源等方面均具有优势，金属3D打印粉末不仅质量高且成本低。 中体新材表示，其自主研发的AMP生产线，就实现了金属3D打印粉末的高品质、高产量及低成本规模化生产，它甚至是空客公司官方授权的中国首家Scalmalloy®高端铝合金的生产与销售品牌，同时其金属粉末也已销往全球多个国家和地区。 中体新材已与多个行业的 全球巨头达成深度合作 中体新材表示，其近年来已经与多家来自消费电子、汽车、低空经济、机器人等领域的全球巨头达成了深度合作。这主要是因为其将绿色循环的理念引入了金属3D打印粉末的生产中，这迎合在当前减碳、环保大环境背景下的企业发展战略需求。 据笔者了解，中体新材具有环保性质的3D打印粉末材料涉及钛合金、铝合金以及钢类合金等。尤其在钛合金及钢类合金方面市场应用成绩显著。 据笔者了解，中体新材3D打印钛合金的年产能在2025年底实现了700吨，并与消费电子行业巨头签订了批量供粉合同；在废钢类金属的再生应用中，它与汽车零部件制造巨头博泽中国达成了合作。此外，其3D打印用铝粉年总产能也在2025年达到了1500吨。 再生材料的使用，使金属3D打印技术的应用过程中的综合成本得以控制。苹果公司表示，由于该技术的应用，直接导致钛合金材料的原材料节省了400吨。而钛合金在金属3D打印粉末市场中占据最大的市场份额，中体新材的再生3D打印钛合金粉末因此备受市场青睐。 此外，中体新材还开发其他金属粉末，包括镍合金、铜合金、贵金属以及多种难熔金属和定制合金等。 END 总的来说，中体新材此次融资与扩产是资本端看好金属3D打印粉末市场发展的具体表现。但需要指出的是，资本不只是下注中体新材一家公司。2025年，已有多家3D打印粉末制造商均获得了亿元级的融资，且扩产项目不断。这也预示着，国内市场竞争将进一步加剧。当然，海量的国内应用场景，将使每一个市场参与者都能在新的技术发展阶段收获丰厚。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，西空智造正在以一系列的差异化技术路线在竞争激烈的金属3D打印赛道开拓出一条快速成长之路。除了其所宣称的锻打印、点打印、鸳鸯技术路线，笔者于12月27日发现其又推出了光束整形技术，这使其总的3D打印解决方案更加完整，同时也体现出该公司的高频率创新节奏。 本文接下来将主要聚焦于该公司在激光粉末床熔融3D打印技术方面的创新进行探讨。 锻打印技术的开发源于激光冲击波调控高性能制造理论。将该技术与传统的激光粉末床熔融技术叠加，在红外激光扫描实现粉末熔凝之后，采用脉冲激光对已成型位置进行冲击波强化，该过程可以将热梯度导致的拉应力转化为压应力，通过调整应力场降低了打印过程中的变形、开裂风险；研究同时发现，经激光冲击强化后的组织要比常规激光打印的零件力学性能要高。 为推动锻打印技术的发展，西空智造面向研究界推出了其所谓的“Laser Plus 鸳鸯版”锻打印设备，其本质是在同一个打印过程中，部分样件可执行常规打印，另一部分则执行每层的锻打印，以此进行更为广泛的常规材料和新材料研究。这种产学研相结合的方式，可以借助多方力量，更快速地推动这一新型工艺的验证，并加速推动应用的拓展。 基于该技术的应用成果已经显现。据笔者了解，西空智造推出的锻打印设备已获得航空航天领域的重点关注。 该公司在11月举办的LMAM北京激光制造与增材制造创新发展大会上，展出了大量由锻打印技术制造的空天零件，受到了来自高校、科研院所专家学者与企业代表的重点关注。 12月，该公司宣布由其锻打印技术制造的全3D打印涡扇发动机顺利完成地面试车。从理论上讲，这些经过大量零件合并实现一体化制造的发动机结构，将比传统SLM 3D打印工艺制造后的强度更高、疲劳性能更好，从而能够显著提高该发动机的使用寿命。 12月试车成功的锻打印涡扇发动机 面向金属3D打印对制造速度的新一轮工艺创新，光束整形技术已经被多家国内头部企业研发成功，包括华曙高科、铂力特、汉邦激光、镭明激光等。而西空智造也于12月27日宣布自研成功环形光斑光束整形技术。 西空智造表示，其光束整形技术已被集成进其升级版的Laser Plus设备，与其他品牌的差异化就是实现了光束整形+锻打印，以及单独环形光斑打印，为研究提供了更多可能。同时它也强调，其环形光斑的耐受功率高达1000w，远高于当前其他同行的百瓦级别。 环形光斑能够提高制造效率的根本原因在于其大光斑以及均匀能量分布带来的对熔池状态的改变。大光斑可以获得更宽的熔池，进而减少单层的扫描时间；环形光斑的能量分布相比传统高斯光束也更加均匀，目前已经验证其能够使熔池更加平稳，进而能够减少粉末飞溅，提高力学性能；此外，理论上来说，高功率可搭配更高的扫描速度，可以再进一步的提升整个制造效率。 高斯光束与环形光束对比 但这项技术本身并非没有问题，那就是单纯的使用环形光斑会导致表面质量粗糙，目前主流的办法是在填充区域采用环形光斑，在外形轮廓处采用小光斑，以此既能提升制造效率，也能获得理想的表面效果。 而对于西空智造来说，在坚持锻打印差异化路线的同时，也紧跟行业技术发展的创新步伐。它的路线似乎很明确，那就是既要性能好，也要制造效率高。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2025年末，两则重要消息在国内3D打印行业引起了广泛关注。首先是汇纳科技宣布与拓竹合作，引入1.5万台消费级3D打印机来建造超级大农场；另一则是聚焦工业级3D打印的金石三维宣布推出“自由AI”设计平台。两件事情看似毫无关联，但他们均由同一人主导，他就是金石三维创始人兼董事长、汇纳科技现实控人江泽星。 笔者意识到，江泽星已成为左手紧握工业级3D打印解决方案，右手开拓消费级规模制造场景的行业大咖。此番布局正在展现出一种新的趋势，对部分企业或创业者来说，未来的增长将不仅仅依靠竞争日趋激烈的工业市场，新消费场景的爆发更应紧紧抓住。而AI技术，正被其当作重要的赋能工具。 左手工业级3D打印，打造差异化产业壁垒 金石三维是江泽星的重要核心资产之一。其定位是集设备、材料及服务于一体的综合3D打印解决方案提供商，而且它已经在航空航天、汽车、医疗等高附加值领域积累了丰富经验。但面对如今越来越同质化的业务竞争，金石三维正在努力谋求差异化的发展路径。 12月，金石三维旗下子公司自由三维宣布，其联合上海科技大学成功研发“自由AI”平台。这是一款面向模型设计的人工智能处理工具，主要解决文化艺术、雕塑美陈等特定行业的制造效率问题。 据金石三维介绍，采用该平台可以将建模周期缩短到1天以内，关键工作流的处理时间可以缩短到1分钟。当前版本已经实现了核心功能，新版本还将具备自动拆件的功能。匹配金石三维的规模化制造能力，“自由AI”平台将极大提升整个3D打印过程的效率，进而推动制造成本降低。 金石三维还启动了“331计划”来加速扩张，力图在3年内建成一个覆盖全国的服务网络，涵盖30个省会和100个地级市。据笔者了解，自由三维正是实施这一计划的实体公司。金石三维希望通过业务赋能、成本价供应等措施，解决行业应用的痛点，并配套资本服务计划并购优质合作伙伴，以此形成多元的合作模式，适配不同需求。 自由AI平台的推出，是金石三维打造差异化壁垒的重要举措，推动公司增材制造技术向更多领域渗透。 右手消费级3D打印，开拓规模化制造的广阔市场 消费级3D打印在近两年时间的发展速度远远超出业界想象。尤其以潮玩产品的制造与出口具有极高的代表性，从义务小商品市场的玩具到深圳各大农场的生产车间，每年都有大批量的3D打印玩具走出国门。而汇纳科技正在成为这场竞争的新入局者，且很可能将成为会成为重要的头部玩家。 2025年，江泽星通过协议转让的方式，成为主营AI与大数据的上市公司汇纳科技的实控人，此举引起了行业内外的广泛关注，而汇纳科技随即开展了进一步的多项布局。10月，汇纳科技成立金石智汇子公司，它将打造一个面向B端与C端用户的一站式3D打印智能平台；11月，汇纳科技宣布与拓竹合作，打造由万台3D打印机构成的超级农场；12月，汇纳科技子公司金石汇纳收购知名3D打印农场深圳华速实业。 这些布局相互关联，构成了“智能中枢+硬件伙伴+产能补充”的三方联动局面。汇纳科技会着重推进消费级3D打印服务，走与金石三维不同的发展路径。 江泽星对消费级市场的定位是“AI应用+3D打印”。金石汇纳把“文创潮玩”作为战略方向之一；金石智汇则将作为一个综合性的3D打印产业服务线上平台，为整个增材制造行业赋能，开辟更广阔的to C渠道。金石汇纳官方宣传中表示，凭借数万台3D打印机的规模制造产能，有望让3D打印的各类品质好物走进千家万户。与国外先行发展不同，国内3D打印玩具市场极具活力并有极大的探索和发展空间。开展AI设计+设计师联名+规模化打印等模式，有望成为新的增长赛道。 行业启示：从单一模式竞争到体系竞争 这种同时拥有工业级和消费级3D打印解决方案的玩家，放在全球范围内都极少。而且，金石三维布局的工业3D打印技术也不单一，我们应该问的应该是他没有什么，而不是他有什么；同时，该公司所提供的还是覆盖材料、设备和服务的多类型支持。 此外，江泽星今年对工业端和消费端的布局，都将AI技术深度绑定。虽然AI技术本身的发展如火如荼，但对于3D打印行业来说，如何用好AI却没有先例可循，即便国外在该领域也并未领先。虽然金石三维和汇纳科技目前对该技术的应用仅仅是快速生成和处理三维模型，但他们定然不会满足于此。 因此，3D打印行业的竞争，早已超脱提供单一设备、技术和商业模式的“点”状竞争，而是进化到了“工业服务+消费市场+智能工具”的体系化竞争。 回归本质，江泽星的此番布局根本在于对未来市场的双重押注，既要坚守高附加值的工业市场，又要紧抓规模化制造的新消费市场。而AI技术的加持又让他的两支大军进一步增强了战斗力。相信行业未来，也很难会遇到这样两手一起抓、两手都要硬的实力玩家。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#金石三维 #汇纳科技 #3D打印

牙科作为3D打印技术的重要应用领域，正在以惊人的速度增长。根据AM Research（增材制造领域知名市场研究和行业分析提供商）于2025年6月发布的《2025年牙科3D打印市场研究与预测》，2024年牙科3D打印市场已达52亿美元，约占整个增材制造市场的三分之一。预计到2033年，牙科增材制造市场规模将增长近一倍，达到96亿美元。这一显著高于行业预期的数据显示出牙科行业3D打印应用的发展速度比人们想象的更为迅猛。这标志着，该报告所体现的市场规模在很大程度上已经可以与航空航天领域的应用占比相接近。 牙科3D打印按应用可分为修复、正畸、种植等。报告显示，到2025年修复领域预计占牙科市场39.9%的份额。该领域占比如此之高，主要是因为社会对牙冠、牙桥等的修复体大幅增长所导致的，而这些应用又会带动牙科金属3D打印材料市场的发展。 AM Research的报告进一步显示，2024年牙科3D打印材料市场的规模为9.65亿美元。另一家研究机构Future Market Insights则指出，中国将在未来十年主导牙科3D打印材料市场。殊不知，我国高端牙科3D打印金属材料的发展也走过了一段从进口到实现自主化生产的道路。在这期间，多家头部粉末品牌均为此做出了贡献。 金源智能粉末 3D打印技术参考在中国增材制造产业联盟发布的《2025年中国增材制造优质产品名单》中发现，由金源智能开发的“牙科用激光选区熔化钴铬合金粉”赫然在列。 这份榜单由增材联盟联合国家增材制造产品检验检测中心共同遴选，共收到全国286项申请，由行业专家进行评审，优中选优，最终确定了78项。他们均是中国增材制造高质量产品的优秀代表，入围门槛高。金源智能此次入选，是行业对其产品品质的重要肯定。 齿科行业对金属3D打印粉末的要求极高，无论牙冠、牙桥还是活动支架，对材料的强度、生物相容性和金瓷结合力都有明确的指标。钴铬合金因为具有优异的综合性能，因此是当前主流的齿科金属3D打印材料。 然而由于工艺的特殊性，材料的质量成为影响成败的关键因素。3D打印技术参考注意到，2025年就有至少两家企业因为3D打印的原材料和工艺最终影响了产品的安全性而被监管部门处罚。 对牙科3D打印材料和工艺来说，球形度不足会导致铺粉不均匀，氧含量过高会降低产品的力学性能，而热膨胀系数则会影响到产品的稳定性。 据了解，金源智能在金属3D材料领域已深耕十余年，在粉末粒度控制、球形度优化及收得率提升等关键指标上稳居行业前沿。该公司的钴铬合金粉末在2020年就获得了国家药品监督管理局颁发的三类医疗器械注册证书（注册证编号：国械注准20203170788），同时还通过了美国FDA注册，产品适用于金属牙冠、牙桥、义齿支架等齿科重点修复应用。 如果说获得资质认证只是入场券，那么能否解决应用中的实际痛点，才是材料能否赢得长期口碑的关键。金源智能推出的钴铬合金粉末具有优异的生物相容性，能够为修复体提供长期的安全和服役强度；优秀的金瓷结合力与低热膨胀系数，能确保产品减少崩瓷风险。目前，该公司的产品已经过了长期的市场测试和验证。 据3D打印技术参考了解，面对市场的差异化需求，金源智能已经开发出了完整的齿科专用3D打印材料体系，如CoCrW、CoCrWMo、CoCrMo、Ti6Al4V、NiCr等多种类型，可以满足不同需求制造。 金源智能粉末体系 END 牙科3D打印市场的快速增长主要得益于人们对口腔健康意识的提高以及全球人口的增长。3D打印技术的不断进步，包括硬件、软件和材料的改进，正在提升该技术在牙科应用中的普及性和吸引力。此外，人口老龄化导致牙科修复需求增加，也促进了市场扩张。 金源智能此次入围“2025年增材制造优质产品”名录，标志着其金属粉末产品在球形度、成分一致性、批次稳定性等维度得到了权威认可。面对下游用户和监管部门对材料可追溯性和应用适配性的严格要求，金源智能表示将深化粉末-工艺-性能闭环研发，提供有竞争力的产品。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术在消费电子领域的的应用再次引爆增材制造行业。12月25日晚，小米watch5正式发布。官方确认金属表链采用钛合金3D打印，表壳采用316L不锈钢一体锻造（猜测为3D打印）。据笔者得到的消息，上述产品的供应商是两家国内头部金属3D打印品牌。 消费电子领域 金属3D打印大规模批产的元年 如果说荣耀和OPPO采用3D打印技术制造铰链是对这项技术的初步探索，那么2025年苹果和小米的入局，则是金属3D打印在消费电子领域大规模批产的元年。 随着国产3D打印设备、材料价格的不断下降，消费电子领域应用增材制造技术才成为了可能。根据国际数据公司（IDC）于2025年12月发布的《全球可穿戴设备市场季度跟踪报告》，全球智能手表前三季度出货量1.2亿台，而中国智能手表市场出货量4004万台。如果其中有10%采用3D打印技术制造，这都是巨大的市场，不仅带动制造服务，还将带动材料市场的发展。 国内金属3D打印品牌 优秀实践案例 在2025年国内举办的多场行业展上，3D打印的表壳已经被几乎所有的设备商摆上了展台，不仅仅是设备商，还有材料开发企业。接下来笔者将列举一些已知悉的企业实践的典型案例。 铂力特 消费电子领域应用的先行者 铂力特当属在消费电子领域金属3D打印应用的先行者甚至是开拓者。2023年7月，荣耀发布了消费电子领域第一款含3D打印零件的手机，该技术的使用使其成为了当时最薄的折叠手机，帮助其取得了巨大的销量。2025年OPPO发布的新款手机，再一次突破了金属3D打印的极限，最薄0.15mm的厚度颠覆了手机行业以及3D打印行业的想象。 笔者在本周举办的雄安增材制造产业年会上得知，3C领域的应用过程和航空航天领域有很大区别。从概念到原型再到批量生产，每个阶段都有不同的要求，涉及到精度与表面质量、功能实现、生产一致性、极端稳定性与良率。很明显，铂力特对这些流程均已进行了充分实践，而荣耀和OPPO的应用，仅是当前被公开的典型案例。 苏州倍丰 突破金属3D打印的特征极限 苏州倍丰在2025年公开展示了消费电子领域应用的多项重要进展。7月，倍丰宣布实现金属3D打印3C产品良率99.9%的重大突破；同月，倍丰与浮山县签署高性能金属3D打印智能制造项目，包含粉末、航空航天及3C零件制造；8月，倍丰在TCT深圳展展示的一款3D打印的高精度一体式钛合金铰链，引起了业内外的广泛关注，打通了3D打印技术在手表表带上的应用障碍；10月，倍丰宣布获得从事3C领域精密功能件与结构件制造的上市企业的战略投资。12月，倍丰宣布获得全球头部产业集团加码注资。 种种迹象表明，倍丰在消费电子领域定然布局已久，尤其体现在突然宣布3C产品的良率，后续资本的入局更证明了这一点。而展示的高精度表链则证实了这些猜想。笔者甚至觉得，小米watch5的表链是不是就有倍丰的一份贡献。 中体新材 被小米系资本投资的3D打印材料商 中体新材被消费电子行业所关注，是因为其产品符合该领域所倡导的低碳、环保理念，此举也被小米系资本所关注。2023年，中体新材宣布完成近亿元A轮融资，领投方就是雷军的顺为资本。该公司推出有100%循环回收再制造的3D打印钛合金粉，以及再生铝原料利用率超过90%的3D打印铝合金粉，它们均是消费电子领域应用最多的材料。 2025年3月，中体新材宣布其循环钛合金粉已成功应用于消费电子领域，并且已与国内外多家知名企业签订了批量供应协议。所以，此次小米watch5，以及前不久苹果推出的iphone Air和Apple Watch Ultra 3、钛金属Series 11是否使用的就是中体新材的粉末，我们确实只能猜测！ 中体新材同时表示，其正在积极推进产能扩张来满足需求增长，预计到2025年底，Ti6Al4V粉末年产能将达到700吨，在2026年将完成50多条产线建设。 除上述企业之外，多家设备商、材料商应当也已积极布局消费电子领域，并有可能已经是订单在手，但目前应在未公开阶段，因此本文无法进行更多的介绍。不过，另一家3D打印龙头华曙高科，在12月初发布公告称将与合作伙伴共同设计新公司，开展民用消费品领域的加工服务，电子3C就是其中之一。 END 从国产品牌荣耀、OPPO的尝鲜，到苹果、小米的大规模制造，电子3C行业将为3D打印技术带来极为广阔的增长空间。而面对极高的质量要求，目前确实也只有设备商有足够的经验积累，这也是设备商应该做服务的原因所在。 此前笔者曾认为，一个表壳用3D打印制造能有什么优势，但实际上到目前为止笔者还是没有搞清楚这个问题。但应用端如此大规模的应用，定然是因为优势很大。在这里笔者也期待读者在留言区留下你的真知灼见，让更多人能了解真相。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#小米watch5 #3D打印 #苹果

3D打印技术参考在“2025增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会”上获悉，我国3D打印行业市场规模在2024年已达到530亿元，预计2025年将达到700亿，同比增长约30%，并将推动产值在2030年再翻一番，突破1500亿元。中国增材制造产业联盟副秘书长李方正对产业发展进行了深入解读。 我国增材制造产业发展概况 “十四五”期间，我国增材制造消费级装备产量跃居全球第一，整体产业规模连续五年稳居全球第二，已成为全球最具活力和增长潜力的市场。 根据海关总署数据，我国前11个月3D打印设备出口总量达448万台，已超过去年全年出口的378万台。在国内多行业对比方面，2025年上半年，3D打印行业以43.1%的增速超过新能源汽车和工业机器人。 李方正指出，“十四五”期间我国增材制造产业发展成就呈现规模跃升、主体壮大、生态完善的特点。目前行业企业数量已超过2000家，规上企业数量约250家，包括新三板在内的上市公司25家，国家级专精特新小巨人企业60余家，形成百花齐放的产业格局。 在区域布局上，各地聚焦各有不同，呈现协同发展态势。长三角、珠三角强调技术研发和装备制造；陕西、川渝聚焦金属增材制造，拓展航空航天、医疗等高端应用；安徽、福建、江苏则通过政策创新深化行业示范，推动技术落地。 尤为亮眼的是，我国在消费级和工业级领域成绩均显著。消费级3D打印设备已在全球占据主导地位，而工业级装备也在持续提升国际竞争力。铂力特、创想三维、华曙高科、联泰科技、拓竹科技等本土品牌加速出海，构建起覆盖全球的供应链与服务体系。 “十四五”时期 我国增材制造产业主要成就 十四五时期，我国增材制造产业发展取得三大成就，实现了技术、应用、生态的协同发展。 成就一：技术创新能力持续增强 十四五时期，我国增材制造产业实现了包括装备与工艺、材料、核心元器件以及工艺软件的全链条产业升级，核心指标已达到国际先进水平。 在装备方面，我国光固化技术全球领跑，激光烧结、激光熔化实现国际并跑，大幅面制造装备实现国际领跑。 在材料方面，我国金属粉末材料的自主供应率已经超过95%，高端粉末性能国际领先。 在核心元件方面，光纤激光器的国产市占率从不足20%已跃升至近70%，民用设备扫描振镜的国产化率达到了70%。 在工业软件方面，数据准备、拓扑优化等核心环节打破国际垄断，实现国产可替代。 成就二：应用广度和深度不断拓展 当前，3D打印技术已经应用于国民经济39个行业大类和89个行业中类，覆盖范围进一步拓展。 航空航天领域，长征、朱雀火箭的使用量以万计，C919大飞机包含28类33个零件批量应用；生物医疗领域以获注册的器械数量达到了64款。消费电子行业，手机铰链的年产3D打印量达到了千万根，表壳等结构也已经规模化量产。上述两个领域体现出3D打印应用深度的变化。与此同时，3D打印在汽车制造、低空经济、人形机器人等赛道也在加速渗透，实现了向新兴领域的拓展。 可以看出，3D打印技术的应用已从重点领域突破到全领域渗透，产业价值逐步释放。 成就三：产业生态体系逐步完善 十四五期间，我国构建起了“平台+标准+人才”三位一体的生态体系。形成了多维度的支撑体系，为产业发展奠定了坚实基础。 在平台建设方面，不仅有国家级的联盟、标委会和创新中心，还有省级的创新中心、中试平台等，且实现了从上至下的联动。在标准体系建设方面，十四五期间发布了国际标准3项，国家标准70项，覆盖3D打印全产业链。在人才培养方面，接近百所高校开设了相关专业，23所高校开设了“增材制造工程”本科专业，2025年我国正式新增“增材制造工程技术”职业本科专业。 “十五五”时期 产业面临新形势、挑战及问题 《“十五五”规划建议》首次提出来要推动未来产业的部分重点领域成为新的经济增长点。增材制造同时具备战略性新兴产业和未来产业的双重属性。新时期，我国增材制造产业的发展也面临新的形势、挑战和问题。 新形势下我国企业正积极开展出海战略，国外市场成为新的增长点；但同时也面临大国博弈的风险，美国最近发布的相关文件就是典型例证，核心零部件也存在被“卡脖子”的可能。挑战之下也有机遇，国家实力的显著提升成为我国企业积极出海的坚实后盾。 在产业方面，AI、工业互联网、大数据与增材制造深度融合，为产业发展带来了新机遇；但构建现代化产业体系建设对增材制造智能化、绿色化、融合化提出了更高的要求。市场对技术的可靠性、成本效益、解决问题的能力同样提出了更高要求。 除此之外，李方正博士也指出我国增材产业的发展也面临一些问题。首先是核心技术与原创能力存在短板，例如关键技术尚存在瓶颈、关键业务对外依存度高、材料体系不够完善、原创能力也许进一步提高。其次是产业生态与应用推广的问题，标准、检测、认证体系不完善，区域、产业链协同不足，传统制造行业对技术的接纳度仍有较大的空间。第三是人才与支撑体系问题，我国3D打印行业高端人才仍然稀缺，科研成果转化率低，中小企业融资困难。 END 总的来说，我国增材制造产业的发展已经取得了显著的成绩，多个大领域展现出从未有过的应用活力，进而也带来了超越其他行业的发展速度。但同时，行业发展也面临新的形势和挑战，需要加强顶层设计、加大攻关支持和应用推广，进一步完善生态。“十五五”期间我国增材制造产业的发展要做到全球领跑，形成一批有国际竞争力的企业，也要打造具有全球影响力的产业集群。另外要实现全面的自主可控，整体达到国际先进水平。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#十五五 #3D打印 #增材制造

12月23日晚，威拉里股份官宣完成C轮融资，融资金额3.1亿元，一举创下2025年度国内增材制造材料领域单笔融资规模最高纪录。 据悉，本轮募集资金将主要用于三大方向：扩大高端金属粉末产能、加速新型高温合金与钛合金材料研发，以及建设华东区域智能化制造基地。 江苏威拉里新材料股份有限公司是徐州矿务集团有限公司于2015年投资组建的国家级高新技术企业，主要从事金属3D打印粉末的研发生产，成功解决我国增材制造领域关键原材料“卡脖子”难题，入选国家科改企业、国家级专精特新“小巨人”企业名单，荣获“支持国防建设先进单位”“国家知识产权优势企业”等荣誉称号，融入长三角国家技术创新中心体系，是全球领先的金属增材制造整体解决方案提供商。 坚守自主创新：实现金属材料国产替代 在威拉里的发展蓝图中，战略新材料、智能新装备“两新” 发展战略是培育新质生产力的核心着力点，正有序稳步推进，致力推动中国增材制造从材料源头到装备体系实现全面自主可控。 经过超过7万炉次的试验，研发团队优化技术方案与生产工艺，成功攻克金属粉末关键原材料的 “卡脖子” 难题，实现核心装备及关键零部件100%自主化。 金属粉末：主攻高温合金、钛合金、模具钢和铝合金等增材制造用金属粉末，主营产品市场占有率居行业前列，高端智能装备及关键零部件自主化率100%、达世界领先水平。广泛应用于军工、航空航天、新能源汽车、医疗器械等领域。 制粉设备：自主研制电极感应气雾化智能制粉装备、真空感应气雾化制粉设备，项目团队创新采用“分段并行作业法”，将设备安装与操作人员培训同步推进，客户接收设备当日即产出合格粉末，整体交付周期压缩40%，实现 “交付即投产” 。 基于材料、设备等全产业链优势，威拉里同时为客户提供端到端一站式打印服务。拥有17台打印设备，涵盖铂力特、镭明、华曙、汉邦等主流品牌打印机；覆盖大、中、小幅面，最大打印幅面达810mm*810mm；同时具备多元化热处理、无尘化打磨、自动化清粉、规模化线切割等后处理服务，与3D打印无缝衔接，为客户提供全流程高效解决方案。 优化产能布局：构建“创新-转化-量产”闭环生态 2024年4月，随着徐州总部基地全面投产，威拉里迎来产能跃升。“新基地拥有国内最大规模的金属3D打印制粉产线，彻底解决了产能瓶颈。”新老厂区协同分工——研发基地专注材料开发与验证，总部基地实现大规模产业化，构建起“创新-转化-量产”的闭环生态，为公司持续领导行业奠定了坚实基础。 强化科研实力：搭建三位一体创新平台 2025年11月18日，威拉里新材料研究院（南京）有限公司揭牌，旨在搭建“战略研究 - 科研统筹 - 成果转化” 三位一体的创新平台，进一步整合产学研资源，加速科技成果向现实生产力转化，持续提升公司核心技术竞争力。 多元业务布局：深耕核心领域、拓展新兴赛道 目前，威拉里70%左右的营收来自军工与航空航天领域（含商业航天）。在巩固核心领域的同时，威拉里正加速向民用市场渗透，已形成“核心领域深耕 + 新兴赛道拓展”的立体业务格局。 消费电子领域：威拉里聚焦手机、手表、笔记本电脑等精密部件，与终端品牌方开展联合验证，推动 3D 打印技术在消费电子中的规模化应用。 汽车领域：随着金属 3D 打印材料成本的大幅下降，威拉里正与车企合作开发汽车零部件，并针对新能源汽车大压铸趋势，布局专用模具材料，解决传统工艺难以实现的复杂结构与轻量化需求。 生物医疗领域：作为国内 3D 打印金属材料医疗资质最齐全的企业之一，威拉里已拥有 4 张国内三类医疗器械注册证（钛合金、钴铬合金等）以及ISO13485和FDA认证，并计划于 2025 年下半年取得 CE 认证，形成 7 张全球资质证书的布局，加速拓展国内外医疗植入物市场。 模具领域：威拉里重点布局鞋模市场，针对李宁、安踏等一线品牌的需求，开发专用材料，助力传统鞋模制造向 3D 打印工艺转型，预计未来两年一线品牌鞋模打印渗透率将实现 100% 替代。 体育领域：凭借创新智造助力大型赛事，2025年江苏省城市足球联赛奖杯由江苏威拉里航空航天级钛合金粉末3D打印成型。采用钛合金粉末及低角度无支撑成型工艺，有效保障了这些关键区域的打印成功率。相较于传统意义上奖杯，其重量减轻50%以上，轻盈且坚固。 践行绿色发展：打造行业环保标杆 绿色产品：RC100% 循环钛合金粉末 公司推出的RC100% 循环钛合金粉末产品，性能卓越且兼具环保价值。采用先进的回收技术，该产品的温室气体排放较传统产品降低 73.6%，同时打印表现稳定可靠：屈服强度达 1019MPa、抗拉强度达 1111MPa，断后延伸率为 11.8%，在满足高端应用需求的同时，助力低碳实践。 全链条绿色升级 通过构建完善的钛合金回收体系、实施金属粉末全生命周期绿色管理、持续革新生产工艺、积极引入光伏绿电、创新推进氩气循环利用技术等一系列系统性举措，威拉里形成了覆盖全面、运转高效的资源循环利用体系，实现了从产品设计到智能制造的全链条绿色升级，成功入选 2025 年度江苏省绿色工厂。 环保荣誉与实践 威拉里以卓越的环保表现成为行业标杆，获评绿色低碳信用评价 AAA 级，环保实践成果稳居行业领先地位。作为碳中和诚信承诺示范企业，公司积极履行社会责任，以实际行动引领行业绿色转型。例如，其真空系统采用微油螺杆泵并配备油烟过滤器，有效解决油污污染问题，精准契合绿色制造理念，为行业可持续发展注入强劲动力。 资质认证：彰显行业领先地位 威拉里已通过 ISO9001、AS9100D、ISO13485 等多项权威体系认证，取得三类医疗器械注册证书、CNAS 国家实验室认证等重要资质。截至目前，公司已获得授权专利 190 余项，累计牵头或参与制定国家标准 20 余项，凭借扎实的技术实力与规范的管理体系，赢得行业广泛认可。 在企业荣誉方面，2022 年成功入选国家科改示范企业、国家级专精特新 “小巨人” 企业，威拉里 2024 年、2025 年连续入选江苏潜在独角兽企业名单；多项荣誉加身，彰显了公司在技术创新、产业引领、行业影响力等方面的领先地位。

加强废旧金属的循环利用，受到了来自国家和行业等多个层面的重视，一方面是能够高效利用资源，另一方面可以减少碳排放。在这个大背景下，以能够用到3D打印技术的电子3C行业为例，他们会优先使用那些强调“再生”概念的产品，尤其是材料。而中体新材这家企业，正在成为该领域的一个标杆。 本文内容将从政策支持、国内行业标杆、行业案例三个角度分析。 政策支持 2022年发布的《关于加快废旧物资循环利用体系建设的指导意见》，明确了未来一段时期做好我国废旧物资循环利用工作的发展目标和主要任务，且明确提到以废钢代替天然铁矿石，以废铝代替原生资源生产铝。这为废金属再利用产业发展带来了机遇。 而同年发布的《工业领域碳达峰实施方案》通知中，明确提出了要“加强再生资源循环利用”，其中就包括废钢铁、废有色金属，这是实现碳达峰的关键路径之一，为废旧金属再利用指明了主战场。 在今年审议通过的《制造业绿色低碳发展行动方案（2025—2027年）》中，要求重点提高废钢铁、废铜、废铝等再生资源在原料中的比重，力争到2027年，将比重分别提高到22%、30%、25%。这为技术领先的企业创造了巨大窗口。 以上文件证明了加强废旧金属材料再利用是国家需求，而将这些工业金属废料再造为优质的金属3D打印粉末，是让它们实现重生并增加其价值的重要方式。在此方面，中体新材可谓是第一批响应国家政策的企业，其已成功树立起“变废为宝”的3D打印行业标杆。 苹果使用回收钛合金制造的优质粉末制造3C产品 中体新材再生3D打印材料梳理 3D打印技术参考注意到，中体新材目前已推出多款由金属废料再造的优质3D打印粉末产品，包括不锈钢、铝合金、钛合金等。而它们均是3D打印技术应用最广泛的材料类型，被大量应用在消费电子、汽车、航空航天等多个高增长领域。 以再生钛合金3D打印粉末为例，中体新材推出的CNPC-Ti6Al4V于2023年就获得了SCS认证，并成功应用在消费电子行业，获得了国内外多家知名企业的批量供应订单。面对巨大的行业需求，该公司于2024年公布了要在2025年实现700吨钛合金年产能的目标，并在2026年完成50多条产线建设。 在废铝的再利用方面，中体新材推出的CNPC-AlSi10Mg同样获得了SCS 100%循环材料认证，再生铝原料的利用率超过90%。笔者注意到，为应对航空航天等领域对3D打印铝合金粉末的使用需求，中体新材同样加强了产线建设。其新产线单线产能超过300吨，3D打印用铝粉年总产能将达到1500吨，居行业前列。 在废钢循环再利用方面，中体新材采用钢车削废料为原材料开发的金属3D打印粉末全面符合IATF 16949（汽车行业）等国际质量标准体系。采用废料回收的成本，比原生钢粉降低了30-50%，同时减少了工业废弃物的排放。 大客户合作：全球高端场景批量验证 当前，利用回收再制造的材料已经成为众多应用领域的首选。笔者了解到，中体新材开发的循环再利用3D打印粉末，已经通过了多家全球头部企业的认证，应用领域覆盖航空航天、汽车和消费电子等关键领域。 近年来，以苹果为代表的消费电子行业的头部企业，相比其他行业更为关注碳排放，那些强调“再生”概念的企业往往会受到“偏爱”。中新材料开发的循环钛合金粉已获得了消费电子头部客户的认可，其钛合金粉末已被批量应用于手机和穿戴设备制造。 在汽车与高端制造领域，废旧钢铁的再利用是一个老大难问题。中体新材近期与世界顶尖的汽车系统供应商博泽（Brose）达成了战略合作关系。双方成功将博泽中国生产线的废钢转化为高性能的铁基粉末，并用于汽车零部件的批量生产。此外，中体新材开发的铝合金粉也已批量供应给新能源汽车厂商，适配电池包、底盘轻量化部件的打印需求。 在航空航天领域，中体新材开发的循环再利用CNPC-Ti6Al4V已实现应用。虽然该领域对材料质量的要求相比其他行业更高，但材料的有效性已经得到验证。不仅国内，包括美、英在内的主要航天大国均在大力支持将金属废件转为优质金属粉末的企业发展。 在国际市场推广方面，中体新材与加州金属在2025年上半年签署了战略合作协议，双方将以双品牌形式供应和分销由100%回收原料制成的钛合金和不锈钢金属3D打印粉末。而在今年下半年，中体新材又与日本SHOWA KDE达成了合作，后者拥有覆盖日本全国的客户网络和项目落地能力，其将在本地市场推广中体新材的钛、铝和铁基再生粉末。 END 将工业废料转化为高端金属粉末，再打造为终端零部件，体现了材料循环使用的高价值。应用端也已经从质疑产品质量，发展到了被顶级用户认可并大批量使用的阶段。可以说，这条循环使用的路已经被打通，而这门生意也会长时间被鼓励和支持。 中体新材的发展路径响应了国家需求，在当年仍旧较少企业参与的赛道上，该公司无疑已经获得了先发优势。