区域金属3D打印技术被业界广泛知晓要追溯到2021年，这项技术真正颠覆了传统SLM/LPBF技术的材料成型方式。 但时至今日，“传统的”激光熔化3D打印在经历了多激光、大尺寸、绿激光、光束整形之后，仍在不断往前发展，而区域打印技术发展如何了呢？ 笔者注意到，这项技术的开发商——Seurat Technologies，在2026年确有新动态。 本期内容，我们就来捋一捋这家公司近几年的事迹和研发历程。 Seurat的区域打印，改变了金属3D打印的熔化形式。 它以图案熔化代替逐点扫描，每个图案的理想大小能达到5-15毫米，这是靠堆激光器所无法达到的效率提升，即便是如今的光束整形大光斑也仅能达到250μm，仍然无法与其匹敌。 因此，这项技术确实具有先进性，在理论上能够将成型效率提高12到40倍，具备重新定义金属增材制造工业制造的潜力。 单次熔化尺寸从100μm的单点到10mm²的区域 这项技术在2021年曝光后，获得来自保时捷、英伟达、施乐等的1.8亿美元的融资（合计），并与西门子能源等行业巨头建立了深度合作关系。 那么多年过去，Seurat今天的发展情况如何呢？ 今年四月，该公司CEO James DeMuth表示，他们的第一个生产系统已经开始按计划生产客户零件。 这多少都会让人惊讶，为什么五年过去仍然是第一个生产系统？不是在2022年就签署了25吨零件的制造协议吗？ 因此我们做了进一步的查证，这或许与该技术的发展成熟度有关。过去签署的制造协议属于意向书、产能规划。 最新的爆料是，该公司在2025年已获得首份正式制造合同，为一家名为Thorlabs的客户生产约10万个定制螺母。 而更早期客户的订单还包括小于200微米特征的热交换器、工业流体组件、紧固件和高性能消费品，这些订单可能的数量非常有限。 这也就意味着，Seurat在过去的五年间，正加紧将实验室技术转化为可量产的系统，这个过程包括建设并运营试点工厂、验证技术和开发工艺。 但该公司目前正在运行的机器数量也令人惊讶——仅三台机器，一台Alpha和两台生产型Gen1。不过有报道指出，另外还有更多生产型机器正在研发中。 如果根据时间线进行梳理，这种缓慢的发展似乎能够理解。 该公司最初公布的仅是技术演示，并无真机。凭借演示获得大额融资后，该公司开始将实验室技术落地转化，2024年才在Alpha系统上实现客户零件生产。 在该机型验证成功后，Seurat开启了首台Gen1生产型打印机的安装与调试。 Gen1从子系统集成到首次打印，花费了10个月；而从样品到交付首批商用零件，又用了4个月。 第二台Gen1系统的组装速度则要快得多，从子系统集成到首次打印仅用了3个月；几周后，这台机器就开始生产商用零件。 从这个角度看，Seurat似乎发展速度很慢，但实际上在按部就班的完成技术落地转化。 同时也意味着，区域打印技术的落地应用已经正式开始。 笔者注意到，Seurat并没有仅聚焦在区域打印这一项技术上，而是真正将装备看做一个生产系统。 为进一步保持打印效率，保持与主流金属3D打印技术同步，Seurat同样采用可更换成形缸的架构以及配套粉末管理系统，同时采用可编程旋转台自动清粉，从而保障批量生产的连续性和安全性。 Seurat粉末处理装置 基于图案的打印方式能够满足大批量、中小型金属零件的生产需求。Seurat自主研发的软件能够预先设定打印路径和图案，从而最大限度地减少打印次数，并确保每个相同的零件都采用相同的图案排列。 这种工艺能够提高打印速度，并提升同一批次零件的重复性。 但尽管区域打印优势明显，Seurat的最终目标也并非仅仅是开发一款先进的金属3D打印机。 从客户关系的角度来看，该公司更像是一家运营自有设备的服务商，而非机器销售商。 它提供的是可重复的金属零件生产服务，采用增材制造技术，生产铸造、锻造、机械加工和冲压等传统工艺所难以制造的产品。 其最终愿景是构建一个基于此工业生产平台的标准化打印中心网络，将专用且灵活的制造能力带到客户附近，从而帮助他们减少模具支出、缩短供应链并转移产能，而无需自行投资新的硬件或设施。 如今，Seurat正加快推进所有现有打印机的全面投产，运营认证工作也在进行中，与客户项目也在同步进行。 但是，你觉得这家公司正在走上发展快车道，还是会像前几年同样备受关注的3DEO一样走向没落呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在Formnext深圳展期间，希禾增材正式发布其第三代绿激光金属3D打印设备——XH-M350G-2HR。 该机型的开发特别强调能长时间、高一致性、连续打印，而非仅用于研发验证，直接推动纯铜及铜合金零部件的规模化量产。 多项优化，攻克满版稳定制造难题 很多设备厂商在突出产品信息时常忽略，以及用户在采购时容易忽视的指标，就是装备在批量生产中的系统稳定性。它涉及到打印到中后期的成形质量、满版打印时所有零件的一致性等问题。希禾增材此次针对这些问题进行了系统优化。 ➡️ 中大幅面、双激光，实现高效率规模化生产 XH-M350G-2HR 的打印尺寸为350mm×350mm×550mm，搭载两台自研的绿光激光器，可以选配500W和1000W。 希禾增材特别以80μm的打印层厚说明该装备的制造效率，在这一层厚下的最高成形效率可达48.48cm³/h。这实际上意味着，希禾增材能够采用绿激光以大层厚打印纯铜，这对纯铜的高效率制造具有重要意义。 目前纯铜虽能采用红外激光进行成形，但从打印过程可以发现，扫描速率很慢。 ➡️ 光路优化、可靠风场，满版质量有保障 激光系统在长时间运行过程中，光路和光束质量会发生衰退，直接影响激光能量的稳定与均匀分布；此外在大幅面打印时，中心和边缘区域的光束质量也需要保障，尤其是在长时间打印过程中，这种影响会更加突出。但光束质量的变化并非单一原因造成。 希禾增材指出，XH-M350G-2HR进一步优化了光路系统，可确保整个幅面内的激光能量均匀，解决大面积打印时边缘与中心一致性差的问题，使设备真正具有满版样件批量制造能力。 进一步的，该装备还对风场进行了再优化。在上一代设备的基础上，通过仿真优化和测试验证，在激光扫描区域设计了上下两层、均匀稳定的风场，可有效带走打印过程中的飞溅。 ➡️ “运动-铺粉-监测”全闭环，保障批次一致性 金属3D打印进入批量生产阶段，就需要考虑批次一致性和质量追溯问题。此次XH-M350G-2HR实现了“运动-铺粉-监测”全闭环控制，保证每一层的焦平面不发生变化，铺粉厚度持续一致。 可以看出，这套策略更侧重铺粉前端质量闭环，从粉层厚度稳定性角度保障激光熔化质量。 同时，该系统可持续记录激光功率和成形舱氧含量等关键数据，为工艺参数控制、工艺复现和质量追溯提供数据支撑。 行业首个满版纯铜光模块批产产品 在展会现场，希禾增材展示了采用XH‑M350G‑2HR为用户满版打印并批量交付的纯铜光模块产品。 现场工作人员向笔者表示，这版光模块产品约400件，整个制造周期长达140h。他还特别强调，行业内通常采用铜铬锆打印此类产品，该版纯铜样件或是全行业首个满版的光模块产品。 希禾增材指出，在近6天的打印过程中，XH-M350G-2HR成形舱氧含量、进气量始终保持稳定，低氧环境得到持续保持，单位时间耗气量也维持在较低水平，体现了设备在长时间运行过程中的稳定性。 就产品本身而言，其内部包含大量翅片，壁厚低于0.5mm，3D打印不仅能够一体成形，绿激光还保障了成形质量、制造精度、一致性以及整体制造效率。相比传统的焊接工艺，3D打印还极大提升了产品良率。 工作人员指出，在规模化部署3D打印设备的情况下，无论是风冷还是液冷的光模块，都可实现量产。 讨论 随着新能源汽车、AI算力、光通信和商业航天对复杂铜结构件的需求持续增长，铜金属3D打印的竞争重心已经发生转移，不是“谁能打印出样品”，而是“谁能稳定地交货”。 能够满足批量制造对打印效率、成形一致性以及持续运行稳定性的综合要求，完成从样件验证到批量交付，正成为产业化用户关注的重点。 XH‑M350G‑2HR所代表的，正是国产绿激光3D打印设备正在跨越的产业化门槛。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在本次Formnext深圳展，华曙高科展示了其在机器人行业的创新应用，除此前已展示过的高分子材料应用，更有首次亮相的金属零件。 灵巧手动部件，高精度、一体3D打印 这是华曙高科首次向业界展示其金属3D打印技术在机器人行业的应用—— 它没有带来以往常见的大尺寸、复杂结构拓扑优化零件，而是重点展示了金属3D打印的高精度、一体式动部件制造能力。 金属3D打印直接制造可动部件，最终在机器人领域找到了应用场景！ 机器人灵巧手手指部分的传统加工中，每个指节的近指节、中指节、远指节都需要独立加工，零件数量众多，组装工序冗长，装配间隙容易出现动作卡顿，控制精度会受到影响。 此外，这些零件的加工过程也并不容易。每个指节都是小型的薄壁壳体，内含走线通道，曲面多而且复杂，还需要在两端须加工出精密的枢轴孔，用于和其他指节连接。 而华曙高科将灵巧手手指中的部分组件设计成了一个整体，将其直接3D打印出来，无需后期装配多个零散的小零件。 从公开的组件可以看出，指节壳体、安装耳座、内部限位腔体，被整合为了单一打印件；关节转动结构的主体轮廓直接一体成型，不需要螺钉等外部拼装零件；零件内部具有空腔、预留孔等特征，且造型自由仿生，复刻人体手掌曲面。 与传统加工方案对比，3D打印最直接的结果是零件数量、组装环节均大幅减少，组件精度与可靠性得到了本质上的提升。此外组件采用钛合金制造，整体具有极致的轻量化特征。 为实现组件可动、减少后处理，华曙采用精细3D打印工艺，依靠小光斑和20μm超薄粉层工艺，按照垂直方向打印，将垂直面的粗糙度稳定控制在Ra3.2μm以内，零件尺寸精度能达到±0.05mm，能够满足关节部位的高频精密配合。 华曙高科指出，借助3D打印技术制造的轻量化灵巧手组件，能够减轻机器人手部自重；一体成型的结构特征使组件的运行稳定性更强，适配工业柔性装配、智能服务等多场景长期使用。 而华曙还展示了机器人的实操应用，这或许意味着该组件已经实现了场景化应用。 当前机器人行业的产品迭代速度极快，借助3D打印技术能够实现快速打样，并能实现中小批量快速交付，能够有效降低该行业企业的创新试错成本。 机器人外壳3D打印应用 在不久前举办的世界机器人大会上，笔者发现大量机器人企业已在使用3D打印技术制造机器人的包覆外壳。在Formnext展会上，华曙高科展示了两款高分子3D打印技术在该场景中的应用。 首先是采用PEBA（华曙牌号FS2101‑TA）3D打印的机器人外壳晶格样件，它主要用于覆盖机器人头部、胸部、手臂等关键部位，采用晶格结构设计，在保证结构强度的同时实现轻量化。 PEBA兼具高强度与高韧性，在‑20℃至120℃的宽温域内具有稳定性，因此耐候性极强，能满足机器人在多场景、长周期服役时的使用要求，可用于制造机器人仿生肌肉。 另一款应用是采用TPU 3D打印的机器人晶格柔性皮肤，可实现缓冲防护，贴合复杂曲面，适配关节弯曲运动。 3D打印晶格结构的优势是可以通过格参数调控实现分区软硬，实现仿生皮肤的力学性能，也可高精度复现人体各部位的形态特征，避免了传统材料通过冗余晶格堆叠维持形态的弊端，在保证结构强度的前提下大幅减重，降低驱动负载、提升续航。 此外，多孔晶格具有缓冲抗冲击、透气散热的效果，还可预留传感器安装通道，实现结构‑感知一体化，同时便于快速迭代原型，适配机器人定制化开发需求。 上述两款高分子零件分别采用华曙Flight403P高速3D打印机和HT403P高温3D打印机制造，实现了一体复杂曲面直接成型，无需开模。 讨论 此次华曙高科展示的机器人行业3D打印应用让人印象深刻。 尤其是直接可动精密部件，打破了金属3D打印只做结构的固有思路，为解决复杂运动机构的装配痛点提供了解决方案，但这同时需要高精度3D打印工艺的加持。 另一方面，机器人仿生外壳和皮肤成为华曙高科3D打印技术应用的另一细分场景，它同时也增强了该公司在机器人领域的影响力。 种种迹象表明，3D打印技术在机器人领域的应用，比我们看到的要更加深入。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

当前，全球增材制造产业正站在从技术验证向规模化应用跨越的关键分水岭，以3D 打印为代表的技术创新不断发展，打印速度、成型精度与材料兼容性持续突破。顺应产业机遇，产业链协同格局也在加速形成，材料、设备、软件、服务的全链路整合能力，正成为下一阶段构建产业核心竞争力的关键所在。 立足产业未来趋势，在日前举办的2026深圳国际3D打印、增材制造及精密成型展览会上，爱普生携手三大合作伙伴，依托PrecisionCore打印头带来多个前沿3D打印解决方案，以精密喷墨“芯”技术，为增材制造的产业化未来注入新动能。 2026深圳国际3D打印、增材制造及精密成型展览会爱普生展台 独特PrecisionCore技术 赋能喷墨打印新可能 作为全球喷墨技术创新引领者，爱普生始终秉承“省、小、精”技术理念，深度融合薄膜压电（TFP）、ALL MEMS制造等核心技术，推动PrecisionCore打印头在打印速度、画质表现与介质兼容性上实现持续突破。 爱普生PrecisionCore打印头产品 在最新发布的“ENGINEERED FUTURE 2035”长期企业愿景的蓝图中，爱普生喷墨技术的价值边界被重新定义。未来，爱普生不再将打印头单纯定义为零部件，而是着力将喷墨打印从传统纸张拓展至多元介质，在所需要的地方提供适量的、精准的材料输出，以“平台型技术”在更多产业领域提供坚实支撑。聚焦3D打印与增材制造领域，PrecisionCore打印头正在凭借高输出分辨率、千亿次压电耐久性及独有的可变墨滴技术，为产业的规模化落地注入核心驱动力。 “科技+本地化”协同共进 拓展增材制造价值新空间 进入中国市场以来，爱普生始终以“科技+本地化”为核心，与众多中国伙伴形成了稳定协同的共创模式，通过双向赋能，不断推动解决方案的创新突破。此次展会，爱普生携手上海融跃、汉森软件、HeyGears三大伙伴展出多个3D打印解决方案，呈现从粉末一体成型到全彩创意打印的完整技术图景。 针对日常饰品、文创模型及金属部件等复杂结构产品的快速成型与批量制造需求，爱普生联合上海融跃推出基于Epson 13200-A1打印头的制造业3D打印方案，覆盖粘结剂喷射与多射流熔融两大技术路线，让金属、陶瓷粉末在常温常态下完成打印，不仅无需气体保护，而且粉末适用面广且回收率高，无需支撑结构、后处理简单高效，可通过更低成本，实现快速打印与批量制作。 制造业3D打印方案 爱普生PrecisionCore打印头为3D打印品质、速度与稳定性提供保障，I3200-A1 针对水基黏结剂专项优化墨路部件与黏着剂设计，能够以300/600npi 高分辨率配合可变墨滴技术精准着墨，令打印件表面平滑准确；1060 亿次压电耐久、40KPa 高压清洗反复 1500 次无漏墨的可靠表现，为工业级连续生产提供坚实保障。 在文创礼品、动漫潮玩、模型验证与个性化定制领域，爱普生与汉森软件推出基于Epson L1440-U2打印头的全彩3D打印方案，以深度软硬件融合重塑生产流程。硬件方面，爱普生L1440-U2 采用可变墨滴技术与8 通道设计，可支持CMYK +白+光油+支撑的专用墨水体系，保障在全彩3D逐层成型与UV即时固化过程中精准控制墨滴落点。配合汉森自研板卡、3D切片软件与精准还原色彩的 RIP 算法，能够实现更自然的色彩过渡，全彩模型无需涂装即可直出，为批量化全彩产品生产提供兼具表现力与交付效率的可靠保障。 全彩3D打印方案 此外，爱普生还携手HeyGears推出基于Epson I3200-U1HD打印头的桌面级全彩3D&UV设备方案。方案将精密压电喷墨与即时UV固化相结合，既支持全彩3D模型的逐层成型打印，也可直接应用于UV平面打印，同时DTF（UV）转印应用，无论是全彩手办、个性服装还是彩色小卡、冰箱贴、手机壳、T恤及肌理画都可轻松实现，通过紧凑的桌面级形态实现工业级输出品质，为创意制造提供高效便捷的一体化解决方案。 桌面级全彩3D&UV设备方案 多年来，爱普生打印头在文创定制与工艺设计等领域持续释放价值潜力。从硬质平面高精度印制到圆柱体360°全域印花，从刺绣工艺直喷到浮雕与肌理画输出，从日常文具用品到二次元周边，依托I3200、I1600、T3200等系列打印头的强大性能，爱普生携手产业伙伴，在2D平面打印、2.5D立体打印及3D打印领域不断拓展应用边界，以高饱和度的色彩输出与精细化的细节表现，持续为文创行业注入高附加值的制造能力。 爱普生打印头持续实现丰富行业应用方案 面向未来，爱普生将继续践行“科技+本地化”战略，以开放共创姿态携手优秀合作伙伴，将喷墨技术从纸张延伸至更广阔的制造维度，依托PrecisionCore打印头技术赋能中国增材制造与创意产业走向更广阔的新可能。

在刚刚结束的Formnext深圳3D打印展上，金石三维展示了多款新机，包括绿激光金属3D打印机、桌面金属3D打印机、高温颗粒3D打印机以及大尺寸线材3D打印机。 这些新装备连同现场展出的大量3D打印应用，吸引了众多观众围观。而且，海外用户对金石三维展出的桌面金属3D打印机尤其感兴趣。 金属3D打印机出口快速增长 根据海关平台数据，2026年前七个月我国出口“用金属材料的增材制造设备”共845台，而去年同期这一数据为614台，同比增长了约37.6%。 此外根据笔者从供应商处得到的消息，很多品牌实际以“其他增材制造设备”这一类别进行申报。2026年前七个月这一数据为979台，去年同期为860台，同比增长约13.8%。 这意味着2026年实际出口的金属3D打印机数量非常可观。央视也在近期的节目中称，上半年我国出口金属3D打印机金额同比增长76%，更是对这一结论的有力佐证。 笔者在近期的央视节目中发现，金石三维去年金属3D打印机出口额超2000多万元，这则消息显示出很多设备商在金属机出口方面的主动信息披露可谓非常低调。 在金属3D打印机中，桌面级金属机近几年在海外市场的出货量正在持续增加。此类设备往往具有工业级的打印能力，却极大拉低了价格门槛，让预算有限的用户也能负担得起。 金石三维桌面金属3D打印机引海外用户关注 在展会现场，笔者注意到来自海外的用户对金石三维推出的桌面机尤其感兴趣，连续追问了很多问题。 这款3D打印机是专门针对一些科研、齿科批量生产场景中，使用大型工业级3D打印机占地大、成本高、操作复杂的痛点，推出的一款市场迫切需求的小型化、低成本、易操作，但不牺牲精度和安全性的金属打印设备。 DiMetal-100的主机尺寸为690mm×720mm×1000mm，整机重量140kg，使用220V电源，可放在实验室桌面，即插即用，不需要大规模改造场地，可谓紧凑灵活。 其配备高精度扫描振镜和300w激光器，打印尺寸φ120mm×100mm，搭载超精密过滤系统和新风保护系统，有效控制成形舱内环境，能够确保打印过程中的质量一致性，可实现高致密度、高力学性能成型，同时满足精度要求。 结合金石三维自研的软件和开放性的金属粉末，能够满足科研、培训教学、首饰等精密零件以及齿科等批量生产等使用场景。 另外值得注意的是，面向更广泛的使用场景，这款金属3D打印机通过了CE安全、ISO9001质量体系及防爆等多项国际认证，对海外出口提供了重要保障。 金石三维新生产力——绿激光金属3D打印机 热管理应用赛道的兴起，让铜金属3D打印相比几年前更引人瞩目。金石三维紧跟技术发展趋势，迅速推出DiMetal-300G绿激光金属3D打印机。在Formnext深圳展期间，该公司工作人员向笔者表示，目前已实现该机型销售。 DiMetal-300G搭载IPG 500W绿光激光器，能够实现纯铜、铜合金、难熔金属、黄金等材料的高效成型。设备打印尺寸为300×300×350mm，配合一体式超精密过滤系统与新风保护设计，可确保高反射材料在中大尺寸打印过程中的高质量成型，零件表面质量与细节精度达到工业级水准。 在展会期间，金石三维展示了铜合金发动机喷嘴、尾喷管、燃烧室、推力室，包含TPMS结构的散热器、冷板、铜合金线圈等零件。另外一款名为博局方铜镜的展品，尺寸为240×240×280mm，体现了该装备对铜等高反射中大尺寸零件的制造能力。 新款高温颗粒3D打印机 FGF高分子材料颗粒打印技术是金石三维公司的重要工艺路线，广泛应用于美陈雕塑、文创类产品领域。 FGF-800H的打印尺寸达到了800×600×800mm，是金石三维在Formnext深圳展重点展出的工艺装备。它的推出主要解决PPS、PPSU、PEI等高性能材料在开展大尺寸3D打印时，普遍面临的腔体温度不足、熔融不充分导致的翘曲变形与层间结合力差等问题。 为解决上述问题，该装备进行了系统性升级，腔体可实现100℃主动控温，喷头最高温度可达450℃，热床最高温度120℃，配合精准控温，可保障大尺寸构件的成型精度与力学性能。 在使用场景方面，这台装备可用于模具、高性能手板和结构件的直接制造，还可实现材料开发。 讨论 除以上装备之外，金石三维在此次Formnext深圳展还展出了两款大尺寸线材3D打印机。 在笔者看来，如果以前行业有很多人认为金石三维专注于3D打印服务，那么今天的发展足以证明该公司正在持续迭代设备、推动技术创新升级。 如今，金石三维已在从汽车制造到柔性穿戴，从3C电子到航空航天等近十个行业实现了应用，为各领域客户带来了可直接借鉴、快速落地的3D打印解决方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

美国海军在进入2026年以来，对3D打印技术应用的多则消息值得注意。 1. 批准新规，扫清潜艇使用3D打印的障碍 根据oceannews发布的消息，美国海军于8月11日发布了新的技术要求，目的是迅速扩大金属3D打印材料在潜艇领域的应用。 新标准扫清了以往的行政和工程障碍，让3D打印技术以前所未有的速度直接融入潜艇的建造、维护和战备维修流程。 对于潜艇建造和维护而言，3D打印技术扮演着至关重要的角色——它能够更直接、更有效地采购长周期零部件，绕过已倒闭的供应商，并在零部件过时影响舰队战备之前将其消除。 相关配图特别展示了美国海军提供的一套电弧定向能量沉积系统，这意味着美国潜艇用3D打印工艺将不仅仅包括常规的LPBF粉末床熔融3D打印技术，还在使用大尺寸、高效率金属3D打印工艺。 3D打印的金属部件已经在美国“华盛顿”号和“内华达”号潜艇的深海作业中完美运行。新的框架正是基于这些实战经验，将增材制造材料更深入地应用于潜艇平台。 该图仅做展示应用场景 新获批准的项目特殊文件建立了一条精简且可重复的技术路径，用于将3D打印金属材料用于替代传统的铸造和锻造零件。 以往，3D打印的等效件替换传统零件需要经过一系列缓慢的、逐个零件的工程评估、手动修改图纸以及重复的首件测试。 新规消除了这一瓶颈，使工程师能够绕过冗余的审批流程，并以最快的速度部署先进的零件。 2. 混合金属3D打印机登上美国航母 2026年7月，美国海军披露，该国罗斯福号航母在执行RIMPAC演习时搭载了一台专门为远征和偏远作业环境而开发的ADDITEC Hyper X混合金属3D打印机。 这台机器将激光定向能量沉积 (DED)、液态金属喷射 (LMJ) 和数控加工集成于一台集装箱式设备中。 它使用金属丝作为增材制造原料，能够制造新的金属部件、修复现有部件以及通过机械加工完成部件精加工，无需在不同设备间转移工件。该平台还支持通过双沉积头进行多材料加工。 从设备的集成性和功能可以看出，其具有相比现有金属3D打印装备更强的制造能力，一台机器即可实现多种类型的加工，突出了美军为特殊使用场景开发专用设备的发展程度。 到目前来说，我国还没有看到该类型设备的消息，因此需要警惕。 对于3D打印技术应用来说，这不再只是岸上的实验室打印，而是直接实现航母应用场景中的现场制造。 3. 3D打印7米长突击艇海测 在其所谓的“勇敢之盾26”演习期间，美国海军陆战队一维修连在有人和无人两种模式下，成功测试了一艘3D打印的7米泡沫突击艇。 该建造项目是RAMFORCE（面向对抗环境的弹性先进制造）的一部分，其制造过程使用到了一台数控雕刻机、一台大幅面聚合物3D打印机和一套喷涂泡沫涂层系统。 材料的选择考虑了全球供应情况，以便各单位能够在当地采购。 早期的5米原型大约需要16个工时和11,000美元的材料费，按比例估算，一个12人的团队每4小时可以建造一个5米平台，每6小时可以建造一个7米平台。 海军水面作战中心的机械工程师说道，“船体的形状并不是我们的目标，我们想要展示的是制造工艺。我们是工程师，正在培训他们如何操作这些3D打印机”。 讨论 上述消息说明，美军在前沿部署、即时响应和低成本消耗方面正在借助3D打印技术实现重大转型。 3D打印潜艇金属部件和在航母上直接制造金属零件，代表了其在将该技术的应用趋于标准化、高强度和全寿命周期保障。 3D打印泡沫突击艇就如同3D打印无人机、小型发动机一样，代表的是战术端的廉价、快速、可消耗。 它们看似分属高端制造与低端消耗，但目的都指向用即时制造对冲快速消耗。尤其是相关标准的推出，将会进一步减少各环节使用3D打印技术的壁垒，使3D打印从特例许可加速转向常规选项。

3D打印技术参考注意到，复志科技在Formnext深圳3D打印展首日宣布，旗下三款3D打印机获得TÜV莱茵相关认证，颁证仪式在展会现场举办。 此次通过认证的产品，涉及复志科技SLS和FFF两大产品线。 其中，激光烧结3D打印机Raise3D RMS220获得CE-MD及cTUVus认证；高速FFF 3D打印机Raise3D Pro3 HS与Raise3D Pro3 Plus HS 获得RED标准符合性证书及cTUVus认证。 一次认证，企业为什么如此重视？ 随着3D打印正在研发、教育、医疗辅助、消费电子、汽车及工业领域的应用不断深入，客户在挑选设备时，关注点已不再局限于“打印速度、材料能力、成型质量”，而是逐步扩展到安全性、稳定性、合规性，以及能否在真实生产环境里长期部署。 此时，第三方认证的意义已不只是简单的合规背书，而是成为设备能否进入工厂、走向国际市场的重要门槛。 对于工业客户来说，认证不只是产品合规能力的展现，还能助力其在设备选型、工厂导入、采购审批及跨区域部署等环节有效降低决策风险。 笔者专门对TÜV莱茵进行了查询，资料显示，它是全球第三方检测、检验和认证行业中的标杆企业，它满足了全球多个重要市场的法规要求，常被视为产品通往全球市场，尤其是欧美市场的“通行证”。 因此，获得该机构的认证对于企业产品出海具有重要意义，这也是3D打印企业如此重视的原因。 两大产品线，两大突破 RMS220是Raise3D专门为工业应用打造的SLS设备，可用于功能原型制造、小批量产品生产、终端零件制造以及工程验证等多种场景。 它所获得的CE-MD和cTUVus认证分别针对欧盟和北美市场，前者要求确保机械产品的基本健康与安全要求，后者要求证明符合电气安全标准，均属于强制性认证。 RMS220获得这两项认证，将为工业客户在选型、导入以及合规评估等方面提供更清晰的第三方参考依据。 Pro3 HS以及Pro3 Plus HS均是面向专业和工业用户的高速FFF 3D打印设备。这两款产品因极高的运行稳定性、可靠性和打印一致性在行业内独树一帜。 在展会期间，工作人员就展示了该机型3D打印的碳纤维增强PPS零件，它可以在工业生产中直接使用。此外， 它还可以打印PA、PC、ABS等多种材质。 它所获得的RED标准是与无线电设备有关，同样属于强制性要求，此外还获得了cTUVus认证。这些认证将帮助这两款3D打印机在国际市场的布局和应用得到进一步的支持，并且能够满足客户对于设备安全、通信合规产品可靠性方面的需求。 Raise3D在海外市场有极高认可度 在专业和工业级3D打印机领域，Raise3D在海外市场一直保持强劲的增长势头，在欧美亚地区的认可度都极高。 其此前购买FFF 3D打印机的客户，不仅不乏多次复购案例，同时在其推出SLS设备后，还有用户购入新工艺产品。这对于品牌是极高的认可。 本次多款产品集中获得TÜV莱茵认证，也体现出Raise3D对完善全球合规体系、提升产品信任度的重视。 该公司国内渠道总监王娟表示，Raise3D非常重视产品安全、质量与合规能力建设。此次 RMS220、Pro3 HS 和Pro3 Plus HS 获得TÜV莱茵相关认证，是Raise3D 持续推进工业级产品标准化和国际化的重要成果。未来将继续以可靠的产品、完善的解决方案和专业的服务，帮助更多客户将3D打印技术稳定、高效地应用到真实生产和业务场景中。 Raise3D表示，未来会继续围绕工业客户的实际需求，在产品性能、材料能力、软件生态、设备安全以及合规认证等方面不断投入资源，促使3D打印技术在更广阔的工业场景里得以应用

2026年Formnext深圳3D打印展于昨日开幕。在与多家品牌交流之际，汉邦激光的一组数据极为引人注意——该公司用于具身机器人行业的金属3D打印机装机量已突破120台，用于新能源汽车行业的装机量突破50台。 在近期央视播出的《3D打印设备打出新未来》节目中，汉邦激光董事长刘建业表示，“在一年左右的时间里，很多客户在具身机器人的3D打印业务有爆发式增长，权重从不到5%涨到了20%-40%”。这从侧面印证了汉邦激光在机器人行业的应用突破。 汉邦激光机器人行业应用展示案例 汉邦激光在现场展示了人形机器人的右小腿的传统加工原始件与金属3D打印对比件。 该零件在结构上进行了随形散热通道一体化和拓扑优化设计，同时集成了轴承安装位与线束卡槽，产品尺寸79×334×80mm，在汉邦激光HBD P400机型上采用铝合金3D打印，最终零件重量仅0.667kg，减重40%，受力分布更均匀。 对于机器人应用来说，该设计体现了集成化设计的特点，不仅大量减少零件组成，减轻重量，还会减少组装步骤，减少磨损，提升机器人的整体性能。 汉邦激光展示的另一应用为具身机器人mini髋转前支撑。该零件尺寸为84×81×85mm，汉邦激光强调它进行了满版3D打印，这让笔者对机器人行业的批量应用充满了想象。 该零件的设计同样体现了3D打印的制造特点，其融合了仿生晶格和拓扑优化结构，采用高强铝合金制造，单件重量仅107g，减重超40%，在满足刚度、强度指标的前提下有效降低了髋关节转动惯量。此类复杂的零件采用3D打印制造具有极高的制造效率，能够明显降低机器人企业的迭代周期。 汉邦激光批量3D打印主力机型 在制造设备上，HBD P400已成为汉邦激光面向批量制造的主要机型，持续迭代，实现了多项重大升级。 首先是光束整形技术的搭载。汉邦激光是国内首批推出该技术的金属3D打印企业，其自研的“光驰Ⅱ”技术，能够实现高斯光与整形光的智能、动态、无缝切换，既能仅使用高斯光或整形光斑，也可以两种光斑灵活切换，从而解决了光束整形金属3D打印的效率与质量平衡难题。 此外，汉邦激光为光束整形技术还开发了大层厚制造工艺，能够以100–300μm的粉末厚度进行高效打印。笔者认为这是充分利用光束整形技术的重要突破，制造效率的提升，将极大提高用户使用金属3D打印的体验。 其次，汉邦激光多年来与客户深度合作，以HBD P400为基础，开发了产线级的自动化方案。 这里的要点不仅仅是产线，还包括厂商与用户的合作。 在近期的央视栏目报道中，工信部装备工业发展中心主任瞿国春表示，“这一轮工业级3D打印增长有一个标志性的变化，设备不再是按单台零散进入工厂做样品、打原型，而是直接按整套产线落地投产，正在变成企业量产环节里的标准配置。” 无论对机器人还是汽车，3D打印技术的规模化应用已经到达临界点，而在一些成熟行业，这已经成为常态。 自动化产线的的出现极大提高了多设备共同生产过程中的运作效率，人工的干预更多出现在屏幕后面。 以汉邦激光HBD P400为例，它采用集中式的粉末管理系统，可同时服务多台设备，自动向设备输送粉末，并能自动完成粉末筛分和回收，全程几乎不需要人工参与，这在十年前还是演示动画中的画面。 此外，整条自动化产线还配备了HBD AMES X智能管理系统，能实现金属3D打印全流程数据管理，实时记录并追溯打印参数、设备状态、质量数据，将产线生产从“黑箱”变为“全景可视”。 对于机器人、汽车行业来说，企业对3D打印技术的应用已经超越原型，开始进行开拓性的应用，如结构的一体化、拓扑化设计，轻量化与强度的平衡，强度与散热的集成等——这也是对3D打印技术应用质的改变。 随着更多行业应用的火热，金属3D打印行业将因此受益而进一步增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，德国顶尖的理工类大学——德累斯顿工业大学牵头开发出了一种用于复杂金属3D打印部件的后处理工艺流程。 其工艺过程包括激光抛光、直接激光干涉图案化处理两大环节，前者能够显著降低零件表面粗糙度，后者用于针对性的改变零件的表面特性。 整个处理过程由过程监控、数字孪生和AI辅助分析技术全程支持。需要特别指出的是，上述工艺环节和功能的实现，均在一台机床上完成。 该成果来自欧盟“地平线欧洲”计划资助的CLASCO项目，目前已完成了系统集成，并进行了多种应用场景的零部件测试。 一台机器，集成两种后处理工艺 CLASCO机床基于五轴数控平台，提供加工复杂3D打印几何体所需的灵活性。 SYLAS激光宏观抛光头可降低初始粗糙度，并为后续处理做好表面准备。 3D旋转ELIPSYS抛光头支持激光表面纹理化，它利用衍射光学元件产生的双光束干涉以及定制的成像光学系统，形成椭圆干涉光斑，可为零件表面创建精细的微纳结构。 ➡️ 3D打印零件表面激光抛光 表面质量的改善通过非接触式激光抛光技术进行，它能将表面粗糙度降低到1微米以下。 处理装置为SYLAS激光宏观抛光头，它由千瓦级连续波激光器和光学头组成。加工过程中，激光在金属零件表面形成浅熔池，通过表面张力效应降低表面粗糙度，并获得更可控的表面状态。 根据材料不同，该系统可将表面粗糙度降低高达93%，即使初始粗糙度值较高（例如 Ra = 15 µm）也能有效改善，这使其非常适合用于改善直接金属3D打印的零件表面。 激光抛光头上安装有摄像头，能够以高速率拍摄熔池图像。这些图像会被实时分析，用于调整激光功率并保持工艺稳定，提高激光抛光加工零件的质量。 抛光步骤需要将零件的表面粗糙度降低到足以进行后续激光微结构化的水平，因为初始表面的质量会极大影响后续功能化步骤的精度和可靠性。 ➡️ 激光表面处理与AI监控和决策支持 零件抛光之后随即进行功能表面加工。所采用的技术为激光干涉图案化技术（简称DLIP），它利用激光干涉现象，在材料表面快速、高精度的制造周期性的微纳结构，从而影响润湿性、腐蚀行为以及植入物表面与生物材料之间的相互作用等性能。 加工过程中的监控系统能够采集与工艺相关的等离子体信号，AI系统能帮助解读这些数据并识别相关的工艺模式，为闭环控制和人工智能辅助的工艺优化提供辅助。 这套AI系统实际上充当了机器的数字助手，它通过实时分析帮助用户了解激光加工过程的运行状况以及最终表面质量可能受到的影响。 CLASCO机床集成了零件设计、定位、激光抛光、激光表面纹理化、监控、人工智能和工艺调控，各项成果独立研究，最终构成了一个完整的系统。 应用验证 测试零件采用Ti6Al4V钛合金和Scalmalloy高强铝合金3D打印，它们展示了材料选择、轻量化设计、表面功能和加工性能之间的相互联系，相关应用场景涉及航空、航天和医疗。 1.A350飞机机腹整流罩支架 该应用的表面功能目标为增强耐腐蚀性和疏水性。零件此前采用Ti6Al4V数控加工，验证过程中使用3D打印和Scalmalloy®铝合金制造了拓扑优化的该结构，且在零件表面制造了功能结构。最终结果是重量减轻了53%，整体成本效益更高。 2.A350介质喷嘴作动筒杠杆 该零件此前采用Ti6Al4V数控加工，研究人员对其进行了面向增材制造的设计，并采用3D打印和Scalmalloy®铝合金制造，功能化表面处理的目标是增强组件的粘附性。最终零件重量减轻了38%，且成本效益更高。 3. 卫星分离机构的有效载荷夹带 该零件此前采用常规技术加工铝合金获得，现采用3D打印制造Scalmalloy®铝合金，要求降低并精确控制部件表面的摩擦力，这对于分离动作可靠、平稳至关重要。 3.膝关节假体股骨部件 零件此前采用钴铬合金铸造，现采用Ti6Al4V 3D打印，要求零件表面具有低摩擦力、增强粘附性并促进骨整合。 4.用于骨愈合的创伤钢板 先前采用常规技术加工Ti6Al4V获得，现采用钛合金3D打印，表面功能化目标是实现可控的细胞黏附和抗菌特性。 该项目的负责人表示，“CLASCO项目已经证明，我们可以根据需要定制复杂3D打印金属部件的表面结构，同时对加工过程进行数字化监控。这为未来提高此类部件在要求苛刻的工业应用中的效率奠定了重要的基础，” 研究结果表明，金属3D打印和激光后处理必须结合起来考虑。在CLASCO框架下，该系统能够支持工艺理解、表面质量预测、工艺窗口优化、监控和知识生成。 现阶段，人工智能系统的性能取决于实验数据的可用性和质量。随着从机器收集到更多具有代表性的数据，其性能也会不断提升。

近日，碳索三维FibreSeeker 3（碳索者三号）连续纤维3D打印机，正式登陆国内电商平台——天猫“碳索三维旗舰店”，开启现货销售。 这款3D打印机售价仅2.19万元，在海外众筹平台获得了仅1500名的全球支持者，而且一度受到行业内外的大量关注。 如今，随着设备开启线上销售，国内更多用户可使用到这款现象级的产品。 全球众筹订单完成交付，海外用户好评出炉 碳索者三号已于今年6月完成全部众筹订单发货。该设备的最大突破之一，是把连续纤维3D打印的价格降低到了普通用户可以接受的范围。那消费级的价格，用户反馈如何呢？ 有用户在拿到机器后进行了耗时8.5小时的大尺寸零件的打印测试，并展示了完成后的结构件，并直接评价： “My first significant print. Took up the wholebuild plate, 8.5 hours...Very happy with this machine.” 还有用户在测试连续纤维增强件后提到： “Solid as steel...." "Parts are extremely stiff…” 笔者查询到，用户Kevin Epple表示，他已经进行了超100小时的成功打印，其特别肯定了连续碳纤维带来的强度，以及碳索者三号的打印精度和稳定性。相比传统工业连续纤维设备，碳索者三号作为桌面级设备的特性更容易上手。 连续纤维3D打印与普通FDM的核心区别 虽然市面上有很多含有“碳纤维”的FDM耗材，但它们与用于火箭外壳和轻型自行车的碳纤维复合材料完全无关。这是因为后者使用的是连续纤维，而FDM耗材使用的是切碎的纤维碎片。 连续纤维3D打印与碳纤维3D打印混淆，几个字的差异，性能却相距甚远。 普通用户容易接触到的通常是短切纤维增强材料，如PLA-CF、PETG-CF、PA-CF等，在单根耗材内，以传统塑料做基材，掺入短切纤维，主要提升刚度。以头部品牌的PPA-CF材料为例，沿Z轴（层间）的强度约为50-60MPa。 连续纤维打印则完全不同，它更接近复合材料制造的逻辑：在打印塑料基体的同时，将连续碳纤维直接铺设到零件内部，让纤维真正参与承载。碳索者三号采用连续纤维3D打印技术，其打印样件的层内强度高达900MPa。 两者虽然都带有“碳纤维”三个字，但真正的力学表现并不在一个级别。原因就在于，短切碳纤维只是分散在塑料材料中，而连续纤维可以沿零件关键受力方向贯穿整个结构。 碳索三维展示的使用碳索者三号打印的圆环挂钩能够吊起3.2吨叉车，足以证明这台机器具备制造工业级水准的零件。 这也让消费级3D打印第一次真正有机会进入一些过去需要金属加工或复合材料工艺才能完成的场景。例如无人机机臂、机器人关节、机械夹具、汽车功能件等，都能成为连续纤维打印的直接应用对象。 一机三模，重新定义桌面制造强度 碳索者三号的核心竞争力，在于其独创的CFC（连续纤维复合）打印技术。设备搭载一个常规塑料喷头与一个连续纤维喷头，两者交替协作，在打印过程中沿关键受力路径铺设连续的碳纤维丝。 设备打印尺寸为300×300×245毫米，同时配备自动校准、智能打印系统和内置AI监控等功能。 除了连续纤维能力之外，碳索者三号本身也保留了一台高速FDM设备应有的常规打印能力。 *高速模式下，可以作为普通桌面FDM设备使用，最高打印速度达到500mm/s，用于原型、模型和普通功能件。 *增强模式下，塑料与连续纤维协同打印，用户可以根据零件受力情况调整纤维使用方式，在成本、重量和强度之间寻找平衡。 *而在超强模式下，则可以更多地利用连续纤维本身的力学优势，制造高强度复合材料结构件。 连续纤维3D打印到达“普及时刻” 一直以来，连续纤维3D打印技术的用户分布极为集中，多为与航空、航天、卫星制造等相关的高端用户。 这是因为连续纤维3D打印市场长期被少数工业级品牌垄断。以美国Markforged的Mark Two为例，售价约1.3万美元（约9.4万元人民币）。碳索者三号将这一价格门槛拉低至21900元/台，降幅超过75%。 更关键的是耗材成本。据碳索科技公开信息，自研连续碳纤维耗材X-CCF售价398元/卷，相比此前市场上3000元/卷的同类产品，降幅接近90%。 机器与耗材的双重“价格革命”，让连续纤维3D打印从“实验室专属”走向“个人桌面”成为可能。 这背后是碳索科技通过自建碳纤维产线和供应链优化实现的成本压缩，也是其“技术普惠”理念的落地。 连续纤维3D打印并非全新概念，但其市场长期受限于高昂的设备与材料成本。 碳索者三号的出现，正在加速这一市场的扩容——当一台能够打印900MPa强度零件的设备降至2万元，当一卷连续碳纤维耗材降至400元级别，原本只属于专业工程师和工业用户的制造能力，将向更广泛的创客、设计师和小型企业开放。从航天机构到大疆、特斯拉、富士康，连续纤维正在进入更多真实场景。 连续纤维3D打印加速落地 如今，从工业企业到高校科研的更多用户将能以“极低”的设备成本，使用连续纤维3D打印技术。 以工业企业为例，小批量的需求相比以前变得更加频繁，此前需要开模具和经历漫长的等待，后来是委外进行3D打印加工，但如今自主制造正在成为一种新趋势——企业已经开始自己购买3D打印机、工厂内部直接完成。这种模式比以往更加高效且成本更低。 这在机器人这种迭代速度极快的行业几乎已经成为常态。 在2026年世界机器人大会上，笔者就发现大量企业已在自主采用3D打印完成外壳等的开发，这恰恰证明了上面所讲的趋势。而连续纤维3D打印，将以更低的成本和更短的时间，提供强度媲美CNC加工的组件——现在做外壳，明天就可能做结构件！ 目前，碳索三维相关产品已进入多个行业应用场景，服务诸多航天企业、科研机构，以及大疆、特斯拉、富士康等知名企业客户，覆盖低空、汽车、智能电子等领域，用于产品验证、功能零件制造以及工程应用探索。 对于这些用户来说，3D打印真正有吸引力的地方，并不是“能不能打出来”，而是能否用更短时间、更低成本获得一个可以真正使用的零件。 过去，桌面FDM更多解决的是“快速做一个样件”。而连续纤维技术开始解决的是另一个问题：“这个样件，能不能直接拿来用？”这也是连续纤维3D打印近年来越来越受到工程师关注的原因。 碳索者三号的推出，首次证明了连续纤维3D打印技术，可以被压缩到消费级的价格，关于它的普及应用已正式开始。 随着天猫“碳索三维旗舰店”的正式上线，国内用户可以像买一台普通桌面3D打印机一样，购买这台高性能制造装备！