由于铜合金具有优异的导热性和导电性、耐腐蚀性和优秀的机械强度，使其成为生产高价值部件（如热交换器、电连接器和复杂模具）的关键材料，铜的3D打印一直来备受用户及本行业的技术开发商所关注。 近年来，随着铜3D打印方案的逐渐成熟，航空航天、汽车和高性能工业领域的用户对其需求强劲，铜合金粉末市场也在加速扩张。 按类型划分，3D打印铜材料包含多种，如纯铜、CuCrZr、CuSn合金等。纯铜在这些材料中具有更高的导热性，但其在采用红外激光打印时高反也更强烈。 来自铂力特 根据笔者与知名航空航天服务商工程师的交流，用户当前打印更多的其实是CuCrZr，采用红外激光打印该成分的铜合金，可以得到致密化的高性能产品。 而且，笔者观察多个头部3D打印设备商品牌，在日常的技术曝光中，突出CuCrZr的比例也要高于纯铜。这固然有红外激光打印纯铜很困难的因素，但从侧面可以看出市场对具体材料的需求情况。 这就要重点介绍一下CuCrZr到底是一种怎样的材料。 它以铜为基体，添加少量铬（0.5–1.2 wt%）和锆（0.03–0.30 wt%），这些微量元素对合金的性能起到重要作用。与纯铜相比，添加铬增强了材料的高温稳定性，而锆的存在有效抑制了铬沉淀相的生长，进一步强化了合金，但锆对合金的导电性影响却很小。 最终使得该材料具有优秀的耐热性和强度，使其能够在高温环境下保持完整性和稳定性，能够制造暴露于极端温度环境的航空航天发动机喷嘴等部件。而且，该合金对高温气体引起的氧化、腐蚀和冲蚀也有优异的抵抗力，使其在腐蚀性环境中得到广泛应用。 这些特性是普通铜合金无法比拟的，同时也使其在3D打印铜粉市场中占据了更大的市场份额。 ➡️ 航空航天领域应用 在该领域，CuCrZr合金主要用于制造火箭发动机的燃烧室腔体、推力室、喉部等部件。 该领域的案例非常多，例如美国知名航空航天3D打印服务商Sintavia就采用AMCM的M4K-4打印机，以铜合金为材料3D打印了一个推力室组件。这个巨大的部件将三个独立的零件组合成一个整体，整个打印作业耗时10天，缩短了生产时间和成本，并最大限度地减少了后处理工序。 在国内，希禾增材推出的XH-M660G，打印高度1.3米，配备四束绿激光，具有强大的纯铜及铜合金高效打印能力。笔者观察到，该公司展示了大量大尺寸铜合金的打印案例。其中一款高990mm的发动机燃烧室，采用该设备打印时间为15天，表现出装备在长时间运行中的稳定性。 ➡️ 电子产业 AI算力的极致需求，以及当前电子器件越来越小型化、高功率化的发展，对散热的需求越来越高，这也是纯铜及CuCrZr发挥价值的空间。 市场调研公司Dataintelo出具的报告显示，台积电、三星和英特尔已经建立了专注于原型制造热优化封装设计的内部增材制造团队。随着全球数据中心的快速扩展，对3D打印铜材料散热解决方案的需求将呈指数级增长。 铂力特3D打印的铜材料案例 ➡️ 汽车工业领域 汽车行业对CuCrZr的需求因新能源汽车的持续发展而得到应用增长。该材料能够用于制造新能源汽车电机的散热组件、复杂冷却流道冷板、电器连接器等。3D打印的复杂结构可以直接集成到电池模块外壳、电池单元热界面和电力电子组件中。 笔者查询到一份调研报告指出，特斯拉、大众和宝马已经启动从专业供应商处采购3D打印铜材料热端部件的项目。 随着电动汽车市场持续发展且竞争激烈，也伴随3D打印技术使用成本的降低，3D打印在汽车上广泛应用只是时间问题。 这些需求是清晰明了的，所以当前的3D打印设备商、材料商，均在积极布局。 例如，铂力特在今年三月透露其铜合金3D打印零件已交付超十万件；华曙高科推出了基于光束整形的高效铜合金3D打印以及超精细铜合金3D打印解决方案；倍丰智能推出了高质量的纯铜、CuCrZr粉末以及红外激光铜3D打印解决方案；汉邦激光、协同高科等也展示了相关应用技术与案例。 至于希禾增材、大族聚维，则在绿激光打印铜材料方面表现出优势，金石三维也在今年推出了绿激光打印方案。 就绿光3D打印铜方案的进一步观察发现，目前没有推出该方案的设备商反而成了少数。可即便如此，多数品牌对红光打印铜方案的“固守”并未改变，这与制造成本直接相关。 材料端的发展同样值得关注。多家头部3D打印材料品牌均推出了多类型的铜粉，不仅仅优化了粉末成分，而且均已经在提升产能。 来自金属3D打印粉末-PowderSight 根据PowderSight的统计，3D打印铜粉的价格目前在常用材料中属于更高的水平。笔者认为，铜尤其是CuCrZr，正在成为继钛合金之后的又一高价值金属。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在今年的TCT亚洲展上，铂力特展台的一整版机器人上臂壳体零件引来大量观众围观。 该零件采用了一体化集成设计，3D打印实现了复杂内部结构和外部轮廓的高精度直接成形，不仅使结构重量更轻，且制造工艺极大简化。 而之所以如此吸睛，是因为整版800mm×800mm的尺寸给观看者带来了极大的视觉冲击。 笔者发现，这些壳体零件由搭载了20台1000w激光器的米级设备BLT-S800打印。现场解说人员也表示，这台装备的应用场景之一就是人形机器人产品的打印。 ➡️ 特征鲜明 就打印工艺来说，它具有鲜明特征——高效率、低成本。 这是因为，其打印层厚为120μm，使用大光斑，20束激光同时打印，这些组合能够有效地提升打印效率，降低零件成本，从而能够适应机器人大批量、低成本的使用要求。 具体来说，这版机器人上臂壳体的总数量为36个，零件尺寸为100mm×120mm×210mm，采用20激光打印的总时长为35.2小时，相当于单件约58.6分钟。 3D打印技术参考注意到，这一具有中等尺寸的零件，如果使用单激光的BLT-A320打印，则需要16.5h。两相对比就可以发现，多激光、大尺寸批量制造，对效率和成本的影响有多大。 ➡️ 材料突出 在材料方面，采用的是高强度铝合金BLT-ALAM400，它能够在保证较高强度的同时实现良好的韧性。铂力特也指出，这款材料能够满足人形机器人领域对产品质量的高要求。 笔者细查发现，BLT-ALAM400是一款适合大层厚打印的铝合金，是铂力特为解决铝合金在工业领域批量打印时遇到的材料性能与成本问题而推出。 其不含稀土和贵金属元素，材料成本低；打印过程中的热裂纹敏感性大幅降低，使其适合大层厚打印且减少了缺陷产生可能；材料在120μm层厚打印、热处理之后的室温拉伸强度达到425Mpa，延伸率12.5%，使其达到了汽车、工业机械和机器人等领域对产品的性能要求。 再进一步的查询可以发现，铂力特针对铝合金已经推出了多种类型，在近些年来陆续更新发布。 其中，BLT-AlAM300C具有高导热特性，能够制造液冷板等散热器件；BLT-Al4AN1是一款可原色阳极的中高强铝合金，能够用于消费电子、机器人等行业应用；BLT-AlAM500具有更高的强度，适合航空航天领域对材料性能和质量的要求。 3D打印技术参考还发现，铂力特在近期提到了另一款高强韧铝合金——RAE系列。它由聚塔时代推出，在后者与上海交大的一篇研究中指出，使用铂力特设备打印的该合金，热处理之后屈服强度达到了648-707Mpa，延伸率保持在7.0%-10.3%，可谓再次刷新了3D打印铝合金的性能高度。 铂力特也指出，RAE系列材料目前已经在机器人腿部结构、卫星支架、轻量化拓扑优化支架等复杂零件上完成打印验证。 讨论 通过结合拓扑优化、集成设计、高强度轻量化材料与3D打印，能够实现机器人部件的显著减重，从而在不增加机器人能耗的情况下提升负载能力、灵活性或工作时间。 但是，笔者近两年在行业展会上的观察发现，机器人开发企业多数表示对3D打印技术的应用仍局限于制造塑料外壳，纤维增强3D打印零件用的也极少，对金属打印技术的应用更是了了。相比消费电子行业，机器人行业的探索可能仍然处于早期阶段。 不过，这并非完全没有进展。铂力特就提到在2025年已经与国内知名机器人制造企业优必选达成了合作，已为后者提供了全流程的金属3D打印解决方案。 而且，机器人行业的下游供应商，也在主动需求3D打印技术开发商为其提供制造服务。随着像机器人马拉松等此类比赛的举办，相信将会有越来越多的企业会主动选择3D打印技术。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#机器人 #3D打印 #铂力特

5月23日，中航迈特与麦克奥迪光学（香港）有限公司（Motic Hong Kong Limited）在中航迈特江苏徐州经开工厂举行全球海外市场战略合作签约仪式。中航迈特总经理高正江，副总经理高佳旺、左乾隆，海外设备销售部副总监金梦，麦克奥迪总经理廖显胜，海外事业部总经理林汉艺等出席签约活动。金梦与林汉艺分别代表双方签署合作协议。 本次签约是中航迈特与麦克奥迪继2025年达成战略合作后的重要落地举措。近一年来，双方在增材制造与光学产业融合、创新成果转化等领域持续对接，不断推动合作从框架共识走向务实实施。根据协议，此次签约双方将建立中国大陆以外全球范围内的战略经销合作关系，围绕金属3D打印设备销售、金属粉末材料推广、技术服务等领域开展深度协作，合力开拓金属增材制造国际市场。 座谈交流中，高正江表示，此次签约标志着双方战略合作进入纵深发展的全新阶段。中航迈特将协同麦克奥迪全球营销网络，加速金属3D打印设备及材料的国际化服务布局，同时助力麦克奥迪打造增材制造业务新增长点。希望双方充分依托京城机电、亦庄控股两大产业平台资源，深挖产业链价值、共享海外渠道，共谋全球化高质量发展新路径。 廖显胜表示，立足京城机电与亦庄控股长期深厚的合作渊源，双方具备坚实的协同发展根基。麦克奥迪将依托覆盖130多个国家和地区的全球营销网络，以及北美、欧洲、香港等地全资子公司的属地化服务能力，为中航迈特金属3D打印系列产品及解决方案提供海外推广与服务支撑。期待双方深化制造领域资源互补，实现强强联合、互利共赢。 此次合作，中航迈特将深度融合麦克奥迪海外渠道与服务网络优势，进一步提升金属3D打印设备、材料及工艺技术的全球服务水平，以本地化专业服务，为全球用户提供更具竞争力的国际化解决方案。

中体新材近日宣布，其位于美国加利福尼亚州的全新金属粉末工厂产线已进入全面建设阶段。 该基地占地约5,500平方米，规划建设4-6 条自动化雾化生产线，覆盖铝基、镍基、铁基、钛基等主流金属粉末, 预计2027年第一季度首批产线正式投产。 该基地建成后，中体新材将形成“中国+北美”双核心产能体系，有力推动美国增材制造产业供应链本土化进程，面向北美航空航天、消费电子、汽车制造等领域，提供高性价比高端金属粉末与闭环低碳回收粉末整体解决方案。 01全维技术赋能，严苛品质护航 凭借数年深耕金属粉末研发与生产的深厚积淀，公司将先进生产技术、严格品质管理体系与持续创新能力全面赋能加州新基地。 作为领先的3D打印金属粉末供应商，中体新材专注于多种微米级至纳米级金属粉末材料的科研与产业化，公司拥有VIGA、EIGA、PS、PREP以及自主研发的 AMP 等多种先进气雾化粉末生产产线,已取得ISO9001、IATF16949、ISO13485等多个质量管理体系认证及SCS 100%回收认证，产品远销全球40多个国家和地区，与北美、欧洲等多家国际龙头企业建立长期稳定战略合作关系。 02从"出口全球"到"扎根美国"，本土供应更高效 作为国内少数实现全球化产能布局的金属粉末企业，中体新材此次落子加州，深度贴合美国航空航天、汽车、消费电子、医疗等高端制造领域对供应链安全、交付时效与成本可控的核心诉求。生产基地本土化布局，可彻底摆脱跨境贸易中的关税波动、物流瓶颈与长周期交付风险，为北美客户提供就近生产、快速响应、稳定可靠的一站式材料供应服务。 加州工厂同步搭载全球领先的金属粉末闭环回收系统，构建“废料→再生制粉→3D打印→循环再利用”的全链条绿色制造模式，高度契合北美市场ESG发展理念与低碳政策导向。 公司是空客集团 APWORKS旗下Scalmalloy®高性能铝合金粉末的亚洲独家授权生产商，该材料广泛应用于空客A350等机型的3D打印结构件，技术实力与产品品质处于国际顶尖水平。依托规模化制造与本土化生产优势，中体新材实现Scalmalloy®高强铝、钛合金、铁基等全系列产品稳定供应，以更低成本、更快交期、更优服务，全面升级北美增材制造供应链体系。 04全球化布局，超级工厂支撑交付 中体新材已在北美、欧洲建立子公司，构建全球化、本土化产能与服务网络。随着加州基地顺利投产及安徽 8000 吨超级工厂于 2026 年底落成，标志着公司形成 “中国研发 + 中美双产能 + 全球交付”的战略格局，为全球高端制造客户提供稳定、可靠、高品质的金属粉末供应保障，助力客户实现降本、提质、低碳三重核心价值，推动增材制造产业规模化、可持续发展。

3D打印技术参考注意到，倍丰智能近日公布了其开发的一种先进铜合金粉末——CuCrZr（铜铬锆）。它们将这款产品定位为解决高端制造领域的高效热管理与能量传输问题，实际上此类铜合金在火箭发动机制造中也有大量需求。 我们首先介绍CuCrZr的特点。 这是一种铜基沉淀硬化合金，与纯铜相比，添加铬显著提高了其机械性能。同时，锆的存在有效抑制了铬沉淀相的生长，进一步强化了合金，但锆对合金的导电性影响却甚微。 CuCrZr具有优秀的耐热性和强度，使其能够在高温环境下保持完整性和稳定性，能够制造暴露于极端温度环境的航空航天发动机喷嘴等部件。该合金对高温气体引起的氧化、腐蚀和冲蚀也有优异的抵抗力，使其在腐蚀性环境中得到广泛应用。 此外，CuCrZr合金的导电性和导热性也很高，非常适合用于制造电子元件和散热器。 倍丰所强调的这款材料重点在于制粉工艺的特殊性，以及材料的高性能。 首先在制粉方面，他们所自研的GHA工艺同时解决了传统制粉工艺中容易出现的Cr元素偏析与Zr元素易烧损的问题。 经3D打印技术参考查询，GHA工艺为“气体热雾化”技术，能在瞬时达到3000℃，生产出的粉末具有超高球形度、几乎没有空心粉和卫星粉，纯度也极高，这为纯铜高质量打印带来帮助。 倍丰表示，该制粉工艺确保了各元素在粉末中分布均匀，有效降低了成分偏析，这对打印的最终产品性能稳定性至关重要。 该公司强调的另一个要点是该CuCrZr粉末在打印之后的性能表现。力学数据显示，打印件的致密度在99.9%以上，抗拉强度540Mpa，屈服强度450Mpa，断后延伸率为15%。 倍丰指出，这一性能组合使其适用于需要高抗压和抗疲劳的领域；由3D打印制造的CuCrZr复杂零件，能够在极端工业场景下长期稳定服役。 另一个需要关注的点是该材料的导热率，其打印件导热率能够稳定在320-350 W/(m·K) 之间，因此能够高效应对高密度热负荷的散热需求。 虽然铜合金的导热率不及纯铜，但并非意味着前者并没有用于散热，而实际上用量也极大。在TCT亚洲展上，倍丰展示了由CuCrZr粉末打印的多款散热产品，并表示其应用于热交换器和感应线圈等需要高效能力传输的场景。 最后一个引起笔者关注的要点是，倍丰在样品展示图中标注了高斯光与环形光的打印效果。这意味着该公司已经在使用光束整形技术开展相关探索，公布时间也指日可待。 关于环形光是否在打印高反射金属方面具有优势的研究目前很少，笔者也未查询到很明确的信息。但CuCrZr的红外激光3D打印似乎并没有纯铜那样难，更何况如今厂商大多宣称已克服该问题。 此外，笔者还注意到国外知名企业Aconity3D GmbH，为为Leap71 3D打印了多款CuCrZr的发动机，它所采用打印机搭载的就包含具有光束整形能力的AFX激光器。 你觉得，如果纯铜3D打印成本较高，CuCrZr会更为流行吗？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

笔者注意到，华曙高科近日宣布其SLS 3D打印产品线在国内市场的占有情况。其手板行业前十大客户的装机量超过了100台。这不仅是3D打印规模化应用的典型例证，也显示出该技术可能已经是手板行业的主流工艺。 这十大客户分别为： 深圳未来工场近20台，上海优联智造19台，深圳嘉立创16台，贵州森远11台，江阴迅捷三维配备10台，佛山汇联智通10台；其它规模化用户还有江苏星创未、重庆华港科技、武汉萨普科技、东莞元城等。 这些手板制造商分布在华南、华东、华中、西南等区域，显示出了华曙设备服务全国的产业网络。 华曙高科也表示，凭借设备的优异稳定性与经济性，其已成为国内手板行业头部企业的核心合作伙伴。 换个角度分析 验证件的市场到底有多大？为什么能够支撑起这么多服务商规模化的布局3D打印装备？ 这就要回到“验证件”的本质。它在行业里更常用的叫法是“手板”，是产品在定型量产前用于验证外观、结构、功能或装配的样件。本质上，所有新产品的开发几乎都绕不开这一步。 3D打印之所以能够成为手板制作领域的主流工艺，根本原因在于不需要模具、直接生产、“不在乎”结构的复杂性，而且更快。这与产品研发阶段的“少量多次”验证需求完美匹配。 华曙高科也指出，传统的CNC、硅胶附模技术制造成本高、周期长、良品率不稳定，而且对于制造异形复杂结构也力不从心，专门的手板制造商面对越来越多的制造需求变得难以负担，引入3D打印技术是大势所趋。 这一现象的出现实际上也得益于市场需求的巨大变化。如今，消费电子、新能源汽车、智能装备等领域产品迭代迅速，手板需求品类多、精度高、要求快交付，而SLS 3D打印技术恰好解决了这些传统技术难以满足的痛点。 这是设备+材料+工艺的系统方案。 笔者注意到，华曙的高分子材料涉及20种类型，包括类PA12系列、PA11、PA6、TPU、PP、PPS等。 在2025年财报中，华曙给出了一个消费品领域案例。采用其自主研发的高性能尼龙材料打印的手板件，可耐高温不变形，零件打印精度为±0.1mm，能满足微孔等精密结构需求，这些特征为高温蒸煮场景提供了可靠方案。 在汽车等行业，华曙开发的FS2101TA-F具备优异的回弹性与高抗撕裂性；FS4220CF-F兼顾高耐热性与高强度；FS4200PA-F则以高韧性为核心特点。这些多样化的材料方案能够使3D打印技术在更多领域实现应用。 另一方面，材料的开发建立在装备与工艺之上。 华曙SLS 3D打印工艺分为CO₂机型与Flight光纤机型，分别聚焦经济小批量打样和高效量产，主力机型为403P系列、Flight 601P、Flight 403P，分别适配不同应用场景。 通过装备、材料与工艺的结合，华曙SLS 3D打印技术制造的手板产品稳定性、表面质量和细节还原度均表现优异。不同的材料种类和性能满足了不同场景的应用需求，为最终用户提升产品研发效率提供了助力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#华曙高科 #3D打印

3D打印技术参考发现，苹果公司在今年四月发布的2026年《Environmental Progress Report》环境进展报告中，再次提到了3D打印技术，而且重点谈及了循环材料的使用。 不过，苹果并没有强调3D打印在制造复杂结构方面的优势，而是突出了这项技术在减少原材料消耗方面的价值。 报告提到，苹果正在增加产品中回收材料的使用量。在2025年出货的所有产品中，约有30%的材料来自回收再利用。而且，3D打印在其中发挥了重要作用。 例如，所有的Apple Watch Ultra 3和钛合金版Apple Watch Series 11表壳，都采用3D打印技术制造，它们所使用的的航空级钛粉均由100%回收废料再生产而来，这直接让苹果节省了超过400吨的钛合金原材料。 此外笔者还发现，报告还同时对比了两种加工方式带来的不同效益。 首先在材料节省方面。传统表壳在使用CNC技术加工锻造材料过程中会产生大量切削废料，而3D打印逐层打印成型则可以大量减少原料浪费。与上一代钛金属表壳相比，3D打印对原材料的需求减少了50%。 其次是在产品性能方面。报告显示，3D打印的表壳能符合苹果对功能性、美观性和耐用性的严格要求，而且这项技术具备规模化生产的能力。 笔者还发现苹果也重点探讨了工业废铝的再生利用。虽然报告并没有将铝合金与3D打印直接关联，但2026年的一则消息在全球范围内引起了广泛关注。 今年3月，彭博社记者马克·古尔曼报道指出，苹果正在探索使用3D打印技术制作铝合金组件，目标是未来用于制造Apple Watch表壳，也有可能用于iPhone机身外壳。 不过，苹果并没有泛化宣传3D打印，而是仅聚焦在一个已落地、可量化、有环境效益的案例上。 但苹果将3D打印技术成功用于百万级销量的表壳制造上，它的意义可不仅仅是证明了这项技术在消费电子领域的工业化成熟度，更重要的是带动作用。 批量3D打印的表壳（来自中航迈特） 当前，更多的消费电子行业企业开始认真考虑3D打印技术的使用，并有一些头部领导者已经大范围布局，不限于大手笔投资设备商和材料商，还亲自下场开办3D打印制造中心。 典型的案例包括，倍丰智能获得安洁科技（消费电子行业零部件供应商）的投资，以及中体新材获得小米系资本的投资；3C制造龙头立讯精密与华工激光合作布局3D打印等。 这意味着资本和产业均在积极布局该赛道。消费电子行业对3D打印这一“新技术”的应用，开始从观望转入探索阶段。 笔者注意到，这同时带动了3D打印材料商和设备商主动布局。 在材料端，我们可以大胆预测该领域对再生循环材料的使用量将会增多。笔者确实也注意到，越来越多的国内3D打印材料供应商均表示已实现钛合金废料回收制粉。 在设备端，厂商布局的消息同样值得关注。 铂力特无疑是该领域的佼佼者，它在3D打印生产消费电子零件方面已经到达了规模化的水平，并在2025年12月于雄安举办的增材制造产业年会上公布了相关进展。 华曙高科在2025年年报中提及，公司已通过投资设立新主体开始开展消费电子等领域的定制化加工服务。 倍丰智能在2025年10月也宣布首次实现了消费电子产品的批量化生产，并获得了消费电子行业上市企业的投资； 此外，笔者还注意到大族激光旗下子公司大族聚维，也已成功切入该赛道，同样与消费电子领域龙头企业建立了深度合作。 可以看出，消费电子行业对3D打印技术需求已经越过了临界点，这同时也带动了对低成本粉末的需求，这也是为什么众多材料商在2025年重点布局产能的原因之一。 笔者认为，对于像苹果这样的知名企业而言，3D打印技术的应用虽可能降低成本，但环境保护的社会责任感同样重要。 从长远来看，苹果的经验正在带动消费电子行业的生产模式发生变化，例如从“减材切削”向“近净成型”改变，材料效率与性能同样重要。 但实际上笔者有一个疑问，在很多材料商宣布实现粉末循环再生后，消费电子行业大厂未来会不会对粉末进行溯源性调查呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

陶瓷3D打印，真的能稳定批量生产吗？ 这是行业一直在问的问题。相比金属、高分子等成熟增材制造路线，陶瓷3D打印长期面临更高工程门槛： 1.打印—脱脂—烧结流程长，稳定性差 2.材料体系复杂，浆料开发难度高 3.烧结收缩大，尺寸一致性难控制 因此，陶瓷3D打印真正的竞争，早已不只是“设备能不能打印”，而是能否建立一套稳定、可重复、可扩展的材料—设备—工艺体系。这也是为什么，行业正在从单点设备竞争，转向整体解决方案的能力竞争。 目前，奇遇科技构建的光固化陶瓷3D打印方案，已在医疗、高温热管理、高端制造及复杂结构陶瓷等方向，实现从科研验证到工业落地的贯通应用。 工业端：稳定制造3D打印陶瓷产品 1. 医疗领域：人工骨规模化生产 在生物医疗领域，尤其是人工骨方向，结构很大程度上会影响功能。陶瓷3D打印能够基于三维模型实现多孔结构的一体化成型，并保证结构的可设计性和重复性。 某上市医疗器械公司，基于奇遇科技工业级陶瓷3D打印设备，实现人工骨产品规模化生产，该产品已获得相关注册证书，并出口海外。 该产品的尺寸为φ9.3*12mm，基于奇遇科技工业级144设备测试的打印效率可达2016个/6小时/台（测试数据，非最终产能），这意味着陶瓷3D打印已具备医疗级产品的稳定生产能力。 奇遇科技设备3D打印HAP陶瓷人工骨 2. 热管理领域：碳化硅热辐射板 在陶瓷热管理领域，结构设计直接影响散热性能。 3D打印技术参考注意到，奇遇科技3D打印的一款碳化硅热辐射板已进入实际交付阶段，其产品尺寸为177.3*112.6*12.3mm月产能达1000片/月，这标志着这项技术正在从“结构可实现”，走向“产品可交付”。 碳化硅热辐射板 3. 高端制造：泡沫陶瓷过滤器 传统的泡沫陶瓷多采用随机发泡的工艺来制作，孔隙结构多无法精细控制，性能不稳定、产品批次差异大，似的产品的整体可靠性差。 而陶瓷3D打印可以实现规则孔结构设计，精确控制孔径与通道分布，产品一致性高，使流体路径与过滤性能可控，同时可提高浇筑产品的成功率与稳定性。 基于奇遇科技陶瓷3D打印方案，可实现该类产品的规模制造。以一款尺寸为φ26*27.5mm的产品为例，基于该企业工业级288设备测试，打印效率可达258个/8小时/台。 泡沫陶瓷过滤器 4. 消费级应用：陶瓷工艺品 在复杂结构陶瓷工艺品领域，传统工艺往往以来开模与手工修整，但也难以实现高自由度设计。尤其在可动结构、精细镂空和高精细度方面，存在明显限制。 陶瓷3D打印通过数字模型直接打印制造，可实现一体成型的可活动结构、复杂镂空结构以及高精度细节还原。在无需模具的前提下，大幅提升设计自由度与结构实现能力。 陶瓷工艺品 从人工骨、碳化硅热辐射板，到泡沫陶瓷过滤器与复杂结构陶瓷工艺品，可以看到，这些产品虽然应用方向不同，但都存在一个共同特点——复杂结构与精度控制。 而陶瓷3D打印的核心价值，正在从展示复杂结构能力，走向真正的工业制造能力。 目前，奇遇科技基于“材料—设备—工艺”一体化方案，已在多个工业方向完成实际验证。 科研端：工业化能力的前端验证 很多人认为科研是科研，工业是工业。但对于陶瓷3D打印来说，真正的工业化能力，恰恰是在最严苛的科研验证环境中打磨出来的。 基于奇遇科技的设备、材料与工艺体系，陶瓷3D打印已广泛应用于多个研究方向，并直接进入论文成果体系，包括但不限于生物陶瓷（人工骨、牙科修复结构）、能源与催化（多孔结构调控传热传质）、功能器件（介电/压电结构设计）、航空航天（复杂结构与热管理器件）。而在这些研究中，陶瓷3D打印的样件有着共同特征： 1.多孔/梯度结构用于调控细胞行为与材料性能 2.TPMS结构用于优化热管理与力学性能 3.复杂拓扑用于参与电学响应调节等 借助奇遇科技设备发表在各大期刊的论文（部分展示） 论文中基于奇遇科技设备与材料体系成功打印的样品（部分展示） 目前，奇遇科技方案已服务于国内外300+高校与科研机构，助力陶瓷增材研究，支撑多项研究成果发表。 奇遇科技合作的企业、高校及科研院所（部分展示） 讨论 随着先进陶瓷在生物医疗、航空航天、能源及电子等领域的应用不断深入，结构持续走向复杂化，多孔、梯度与拓扑结构已成为常态。 然而，传统成型工艺已难以支撑复杂结构的制造需求。在此背景下，陶瓷3D打印逐步进入科研与工程领域，尤其是光固化DLP技术，凭借高精度与复杂结构成型能力，成为关键方向。 但其工程化难点同样突出：打印-烧结流程长、材料研发难度高、烧结收缩大、精度控制难。陶瓷3D打印的发展，正在从能打印走向能制造。而真正决定产业化能力的，也不再只是单一设备性能，而是材料—设备—工艺的系统能力。 奇遇科技构建的一体化陶瓷3D打印方案，已实现从科研验证到工业落地的贯通应用。目前奇遇科技已在生物医用、高温结构件及陶瓷工艺品等方向完成多项规模化落地实践，如果你正在推进复杂结构、多孔/梯度结构陶瓷的研发，或评估从实验室走向批量化生产的可行性，不妨参考其解决方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，全球领先的航空航天一级供应商GKN Aerospace在航空发动机3D打印领域取得最新进展，并公布了针对该技术的战略布局。 该公司对3D打印技术的探索已有20余年，早期主要研究以金属丝材为基础的沉积工艺。在2001-2012年间，GKN进行了一系列关键收购，先后将波音结构业务工厂、空客Filton工厂以及瑞典沃尔沃航空纳入麾下。 这些工厂均与航空金属结构件和发动机零部件制造相关，为后续探索3D打印技术应用场景奠定了基础。 3D打印技术参考查询到，GKN已构建起以激光丝材沉积和激光粉末床熔融为主的3D打印工艺体系。 2017年，GKN将散落在各事业部的3D打印业务整合，正式成立了集团级增材制造部门，实现了资源集中和统一协调。2018年在马来西亚建立了首个专注3D打印技术的航空发动机维修工厂。2024年，再次投资5000万美元，提升集团增材制造生产能力。2026年推出了“模块化增材制造生产概念”，主要推动在全球其他地点快速部署该技术。 GKN目前较为典型的案例是，使用激光送丝3D打印工艺制造的风扇机匣安装环 (FCMR，为普惠齿轮传动涡扇发动机生产的结构件），这是一个典型的金属3D打印大尺寸零件，在2025年已实现全面量产。 该公司表示，这是美国FAA目前批准的最大尺寸3D打印部件，它的批量生产是工业发展和3D打印技术应用认证的重大里程碑。据笔者查询，该部件主要用于空客A220和巴航工业E195-E2等飞机。 FCMR部件的3D打印产量目前为每月约30件，2026年底将提升到40件，目前已交付600多件。 对于3D打印技术的应用效果，GKN表示主要体现在材料节省、优化设计减重、降低成本、减少制造周期、掌控供应链以及提升“购买飞行比"等方面。 与传统制造方法相比，每件零件的材料浪费减少了约40%。未来，GKN航天预计实现材料节省超过70%，同时将交货时间从九个月缩短至最短四周。 优化设计减重，主要体现在3D打印可以大量合并零件实现整体部件直接制造，减少了大量螺栓等连接件的重量；以及可以通过拓扑优化结构减少材料使用量。减重的同时也降低了成本，提升了燃油效率，降低了购买飞行比。 GKN表示，公司制定了复杂的长远产品规划，其正在将FCMR部件的应用经验，扩展到更多发动机项目和组件类型中。目前正在推动的认证部件包括“内外环结构”和“分体式发动机箱体”。 3D打印技术参考注意到，GKN与普惠、GE航空航天、罗罗、赛峰等发动机制造商开展了深度合作。 具体案例包括，它为GE的GEnx和GE9X发动机提供3D打印制造服务；为CFM国际的RISE开放式风扇验证机制造了直径近2米的钛合金机匣，是该公司目前最大的全增材制造部件。 总的来说，GKN在航空增材制造领域，正在推动从单一部件量产走向多品种、复杂结构件开发，并与主要发动机制造商共同推进3D打印技术的认证、应用进程以及规模。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，Rocket Lab（火箭实验室）于5月15日宣布，其第1000台卢瑟福3D打印发动机已从生产线上顺利下线，而在3月底它还只是宣称生产了800多台。 这意味着这家公司仅一个多月就制造了100多台。以前需要几个月才能完成一台火箭发动机制造的时代，真的结束了吗？ Rocket Lab开发的卢瑟福发动机，是世界上首款3D打印、电池驱动的火箭发动机，如今已成为当前全球3D打印数量最多的火箭发动机之一。 评论指出，3D打印1000台发动机，意味着这项技术远不再是实验性的——而是航空航天领域的大规模生产。 它的意义重大，因为火箭发动机生产通常速度慢、成本高、制造极其复杂。但卢瑟福发动机颠覆了这一观念，证明火箭零部件实际上可以像现代制造业一样实现规模化生产。 支撑起这一制造速度的，是来自市场持续增长的需求。要知道，Rocket Lab去年还只是宣称一年才造200多台。 4月29日，Rocket Lab宣布其电子号火箭已经发射了87次，而且还在不断增加。其一季度获得了31个电子号火箭的发射合同，营收同比增长63.5%。这意味着需要增加279台发动机。 这应当就是其加大产品制造速度的原因，而效率确实令人惊叹。 3D打印技术参考注意到，该公司使用的金属3D打印技术主要为LPBF激光粉末床熔融工艺，尼康SLM Solutions是其目前唯一公开的合作商。对于卢瑟福发动机来说，使用3D打印制造的发动机零部件包括燃烧室、喷油器、泵和阀门等。 实际上，卢瑟福发动机非常小，直径250mm，结构简单，每枚火箭一级要安装9台才能执行任务，这与我们日常看到的很多75吨和120吨的发动机完全不在一个量级。其瞄准的是小型卫星发射市场，优势在于灵活和快速响应，就像是小型专车。 这里不得不提另一家主张使用3D打印技术造火箭的航天企业Relativity Space，在2023成功实现全3D打印火箭试射之后，就立刻转入了更大运载能力的新火箭研制，至今未进行实质性的商业发射，更遑论批量制造。 而Rocket Lab则在加速测试其中型可重复使用的中子号火箭，其阿基米德发动机也大量使用3D打印，这实际上是对Relativity Space的真正回应。 对比而言，Rocket Lab就像是一个使用新技术的、稳扎稳打的航天企业；而Relativity Space则很长一段时间内都将3D打印当做“绝对核心”，虽实现了从0-1的验证，但从1-100的规模化之路却遇到了现实障碍，最终也承认需要结合传统技术的现实。 对于航天业来说，3D打印算得上是锦上添花的好技术，虽有优势，但也并非所有零部件都需要3D打印来做。 国内商业航天就务实得多，他们将3D打印视作一种“有用的工具”，即便发动机有超过一半的核心零部件采用3D打印制造，但也遵从“有所为，有所不为”的取舍。例如，蓝箭航天朱雀二号改进型遥五运载火箭5月14日的飞行试验任务就取得了圆满成功，而其对3D打印技术的应用也进入到了规模化阶段。 从如今的发展态势可以预测，3D打印火箭发动机的下一个十年，将是批量制造。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#rocketlab #发动机 #3D打印 #蓝箭航天