AI不仅能写文章、生成图片和视频、写代码，就像近期十分火爆的智能体“OpenClaw”，AI开始真正像一个助手一样帮助人“做事”。 在本次TCT亚洲展现场，AI金属材料解决服务商创材深造DeepMaterial，重磅推出材料智能体DM Agent——一款金属材料人的“OpenClaw”。该公司依托“AI+高通量”技术，在展会现场发布6款新材料，包括3款超强钛合金，1款无稀土高强铝合金，1款无稀土耐热铝合金，1款耐磨难熔高熵合金。需要指出的是，这次距离去年9月发布的10余款材料（高强铝，中强铝和模具钢等）还不到半年，这不得不让人惊叹，AI和传统研发的效率确实不可同日而语。 6款新材料，性能和成本双突破 创材深造新推出超高强度钛合金（CT1300、CT1400、CT1500H），无稀土低成本耐热铝合金CA300T，高强度铝合金CA760H，CH800H耐磨难熔高熵合金，各项材料参数再次刷新业内高度。 ➡️CT1400H钛合金 CT1400H钛合金是一种新型超高强钛合金，主要应用于航空航天、消费电子等领域，属于可热处理强化的亚稳β型钛合金，超高强度的设计以实现轻量化减重需求。 粉末形貌 热处理态样品拉伸性能批次稳定性 ➡️ CA760H铝合金 CA760H铝合金是一种新型低成本无稀土高强铝合金，主要应用于航空航天、消费电子等领域，属于7系可热处理强化铝合金，高强度的设计以实现轻量化减重需求。 粉末形貌 热处理态样品拉伸性能批次稳定性 ➡️ CA300T铝合金粉末 CA300T铝合金是一种新型低成本无稀土耐热铝合金，主要应用于航空航天、汽车、能源动力等领域，在300℃仍具备较高的耐热性和导热性能。 粉末形貌 热处理态样品拉伸性能批次稳定性 ➡️ CH800H耐磨难熔高熵合金 CH8000H耐磨难熔高熵合金，面向极致强度和高比强度的增材制造高熵合金粉末，其维氏硬度超过800HV，且具有良好的高温性能，特别适合高温结构承载、极端高温热防护系统。创材深造提供了激光增材制造成分+工艺一体化解决方案。 针对特定应用场景 在展会现场，我们看到了创材深造DeepMaterial本次发布的新材料，并非实验室里的“样品”，而是针对特定应用场景设计的“产品”。 航空航天领域：面临着减重、耐高温和供应链自主的多重压力。CT1400H钛合金直接对标进口高端钛合金，在满足1400MPa级抗拉强度的同时，成本降低30%以上，为高比强度承力件提供了经济可行的国产替代方案。而CA300T耐热铝合金则瞄准了热端部件，其300℃下的高强度和高导热性，为航天热结构和发动机部件提供了全新的轻量化设计思路。 消费电子领域：对材料的强度和外观有极致要求。CA760H无稀土高强铝合金，抗拉强度超600MPa，且无稀土添加，不仅保障了供应链的稳定性，更满足了3C产品对高性能、轻薄化外壳与骨架的严苛需求，有望成为下一代智能终端结构件的优选材料。 材料-AI智能体-高通量实验室 正如创材深造CEO王轩泽在发布会所言，“AI正在让创新从偶然走向必然。”在他看来，AI不仅加速了材料从实验室走向终端应用的转化，更让新品从“试错”走向“确定性增长”。据悉，创材深造的多款新材料已经进入知名大厂测试验证阶段，预计下半年实现规模化量产。 无论是高强度、轻量化还是耐高温和导热性，超快的研发效率不断刷新认知，更多成功的新品背后，是创材深造运用AI把研发新材料这件事做成一套更可复制的方法：用AI打通“设计—制备—表征—迭代—量产”闭环，加速高端金属材料从实验室走向规模化应用。 众所周知，一款新产品走向产业应用的核心在于“一致性”和“可重复性”。创材深造依托自主研发的 “材料-AI智能体-高通量实验室”这一材料研发新范式，为保障从研发到量产的提供稳定性。创材深造DeepMaterial通过自主研发的“AI+高通量”的无人实验室，通过将样品制备、测试、分析的全流程标准化，最大程度消除了人工干预带来的误差。这种标准化作业，不仅确保了整个流程的高效，也确保了“成分-工艺-性能”验证的一致性，也意味着更稳定的批次质量和更高的良品率。 据现场数据显示，通过采用小微试样和小冲杆测试技术，相比传统标准棒样，单位粉末消耗最高可降至1/20，测试效率提升数十倍。这种研发效率的颠覆，是此次新材料能够兼顾“高性能”与“低成本”的根本原因。 公司创始人兼CEO王轩泽在发布会上强调：“我们发布的不仅是材料，更是方法论和生产力的升级。”传统的“炒菜式”研发模式效率低下，已无法满足现代工业快速迭代的需求。创材深造DeepMaterial通过构建AI智能体（DM Agent） 与高通量材料表征平台，将材料研发从“经验试错”跃迁至“数据驱动”。 END 鉴于人工智能创新日新月异，创材深造已具备大约每2-6个月推出一款新材料的能力。这种快速的研发速度带来了两个优势：快速适应不断发展的AI 技术：随着新的模型架构、多维度的数据类型和高通量实验自动化技术的出现，为材料的研发走向量产提供新动能。 这也意味着，AI在3D打印材料的研发已经从AIForScience实验室阶段进入产业化阶段，以更高的研发效率，更低的成本，并在多个领域实现规模化量产，成为增材制造领域不可忽视的生力军，带给行业全新的变革力量。

本届TCT亚洲展，中体新材重点展示了其与全球知名汽车系统供应商博泽（Brose）公司，在循环钢粉末材料领域的创新成果。中体新材利用博泽（Brose）中国生产线产生的钢车削废料为原料，采用其自主研发的先进气雾化与材料循环再生工艺，成功制造出高品质3D打印铁基粉末材料。 所制造出的循环粉末，被用于3D打印原材料重新制造出高性能零件。该合作展示了汽车产业链与3D打印技术企业合作，探索循环经济理念的实践。 中体新材表示，该循环钢材料具有 高球形度、优异的流动性、稳定的粒度分布以及低氧含量。其化学成分与力学性能与传统板材部件保持一致，并符合IATF16949汽车行业质量体系要求，也能满足汽车行业对金属3D打印材料的严格标准。 通过这一技术路径，双方成功实现了：「废料 → 粉末 → 3D打印 → 回收 → 再生粉末」的完整循环制造模式。相比传统材料生产方式，该循环体系可使碳排放量降低60%，为汽车行业提供了一种兼具性能与可持续性的材料解决方案。 在展会现场，双方重点展示了采用Brose循环钢粉末批量3D打印的案例，所有零件以密集堆叠行式打印，展示了循环材料在3D打印批量化生产场景中的可行性与稳定性，证明了回收金属可实循环再生并实现高质量制造。 作为可持续金属材料领域的创新企业，中体新材近年来持续推动循环材料产业化发展。目前公司已推出多款通过SCS认证的循环金属粉末产品，包括：100%循环回收钛合金粉末（Ti6Al4V）, 高球形度铝合金粉末（AlSi10Mg）, 汽车级循环钢粉末（Steel）. 通过与全球制造企业的合作，中体新材正在积极构建面向增材制造的循环金属材料生态体系。 除循环金属外，中体新材还展示了高导热材料系列，主要包括纯铜、CuCrZr、CuSn10等多种铜合金粉末。在纯铜方面，该公司强调其解决了材料的易氧化问题，专门推出了纯铜粉抗氧化技术，能提升纯铜3D打印组件的性能、延长使用寿命。在CuCrZr合金方面，该公司表示，该材料具有高强度、高导电、高导热特性，与微通道3D打印技术结合，能显著提升热交换器效率，广泛应用于航空航天和电子信息等领域。 最后，中体新材还展示了面向商业航天、卫星制造、机器人以及汽车等高端制造行业的高性能、轻量化解决方案，所提供的材料包括Scalmalloy铝合金、钛合金以及CNPC-Al0407高导热铝合金。 此次在TCT亚洲展的联合展示，不仅是中体新材与博泽（Brose）合作成果的重要里程碑，也向行业展示了一个清晰趋势，增材制造正在成为推动金属材料循环利用与低碳制造的重要技术路径。未来，中体新材将继续携手全球合作伙伴，推动循环金属材料与增材制造技术的深度融合，加速构建面向未来制造业的绿色材料体系与循环经济模式。

2026 TCT亚洲展现场，铂力特发布了整机维度综合效率提升方案，对光学系统、工艺方案、软硬件配置进行了全方位升级，使金属3D打印真正实现“连续生产不中断”。 该方案特别针对大尺寸零件批量生产场景，围绕出光效率、成形效率、炉间效率环节展开，并适用于铂力特全系列3D打印设备；通过技术突破和流程优化，显著降低生产周期和成本，实现从"单点最优"到"全局最优"的转变。 ➡️ 光束整形，环形光斑直输方案 首先，铂力特使用了光束整形解决方案。但需要指出的是，它与当前国内大多数厂商使用的DOE光路方案不同，铂力特使用的是环形光斑直出方案，也就是从激光器源头进行了替代。相比前者，铂力特副总经理贾鑫指出，该方案的系统简单，稳定性更高、能量利用率也更高，可以采用大功率直出。 铂力特也指出，采用激光器直接输出环形光束替代高斯光束，能量可以更均匀，能够改善熔池稳定性，显著减少金属飞溅现象，而且已支持120μm以上大层厚成形，对于零件的批量化生产，效率提升能达到120%。铂力特还自研了可变光斑技术，能够实现光斑动态调节，系统集成简单，在保障光束质量稳定可靠的前提下，兼顾大面积高效成形和精细区域加工需求。 ➡️ 智慧铺粉，自适应调速 在铺粉效率方面，铂力特推出了单刀双向铺粉技术，能够有效避免空回程，单层铺粉总时间缩短可达31.5%，从源头减少了无效的行程耗时；设备还搭载了力传感器，能实时监测铺粉阻力，自适应修正铺粉速度。铺粉行程中，常规区域可提速至250mm/s，小角度成形区域（高度290-305mm）检测到刮刀剐蹭风险时，可智能降速至100mm/s，避免缺粉、掉粉缺陷。整体铺粉效率提升了72.1%，并且能够保障全区域铺粉质量的一致性。 ➡️ AI技术助力铺粉检测，智能避错 铂力特还推出了基于AI技术的铺粉检测技术。它基于超10万个缺陷样本和深度学习技术，持续优化模型。该技术能够智能识别缺粉、掉粉、凸起等细微异常，还引入了注意力机制，能够自主聚焦关键缺陷区域，在提升检出率的同时，可有效避免因误检导致的重铺延误。在小角度区域（共250层），可减少重铺时间高达1小时，极大减少了无效工时浪费。 ➡️ 创新过滤器，实现“零中断”生产与“零缺陷”质量 铂力特自研过滤器创新，为连续化生产筑牢保障。“0延时”反吹技术将反吹动作嵌入成形间隙，确保成形过程“真正不停机”，彻底消除反吹导致的工序中断；自研过滤器层间间隔一致，反吹”0”延时，彻底解决薄壁或热敏感零件收缩痕问题。 ➡️ 创新打印缸体，高效流转 随着打印缸越来越大，使用的激光数量越来越多，打印过程中的热积累非常严重，这将会降低炉间转换效率。针对该问题，铂力特使用3D打印一体制造了带有水冷流道的成形缸，能够将炉体的降温效率提升50%；使用集成的工位取件方案，可以根据零件高度，动态调整下降安全位置，清粉与取件操作在同一区域完成，减少不必要的运动行程，操作步骤简化，进一步提升了取件效率。 吸粉捞件环节支持多组物料机同时工作，支持落粉口同步重力卸粉，粉末回收效率提升100%；设备通过多重安全兜底设计，有效管控粉末处理过程中的氧含量风险与操作隐患，保障粉末安全处理。 ➡️ 毫米级响应，消除无效耗时 在多激光协同方面，通过优化搭接与任务分配，炉间激光束可实现0.05mm级拼接精度，15分钟内可完成多光拼接校正。设备搭载自研的BLT-AutoCAL全流程自动拼接方案，可实现高精度高效搭接校正，6光设备全流程校正用时约1.5小时，确保光学系统全时段高效利用。 铂力特表示，期待与更多行业伙伴携手，将技术优势转化为市场胜势，共同绘制金属增材制造的高效量产蓝图。

本届TCT亚洲展有大量创新产品亮相，有的是概念产品，有的则已经被用于最终使用。本期内容，跟随3D打印技术参考，来探索部分创新应用。 ➡️ 气液双向散热器概念设计 这款产品由漫格科技与中科祥龙联合开发，是一件基于某真实项目的衍生概念产品。双方作为各自领域的研发型企业，旨在通过此设计映射行业需求，探索技术边界，启发设计理念。 所展示的产品是一个气液双向换热器，采用了类似于拉瓦尔管内置流道的设计。它的表面是随形的，并且有一定扭曲的结构。在最下边设计一些云纹的结构，这些被称作表面纹理；最外面的结构采用了拓扑优化，因为产品在使用过程中，内部液体进行流动的时候，会对整体产生拉力，设计师采用拓扑异化的结构，对整体结构的稳定性做了加强。 产品内部填充了三种tpms结构，实现了均匀平滑的过渡。那么像这种结构，设计师将这种结构映射到小型的换热器当中，可以根据散热的需求或散热的热场进行不同tpms结构的平滑切换。 最中心的结构采用了六边形的网格填充，但这不是它的原始设计，它的原始设计采用了传热的拓扑优化结构，经过一定的规整化和归一化之后，最终选择采用六边形的填充，作为内部的气动涵道进行整体的内部气动散热；产品的夹层采用液体散热，外部通过增大表面积来增强整体散热。 这样就形成了一个气液双向冷却器，并且带有一定辅助加强结构。这是一个整体构型，漫格希望这个构型给大家带来更多设计上的启发。 ➡️ 比亚迪仰望U9X车架产品 铂力特与比亚迪合作开发了U9X的车架产品。该车前后车架整体使用了12件3D打印产品，而且都采用了点阵+蒙皮的结构，使得整部汽车减重超过100公斤。帮助仰望U9X跑出了496.22km/h的成绩，取代燃油车登顶全球汽车极速榜首。铂力特副总经理贾鑫指出，这是汽车工业和3D打印技术结合，从而达到了世界级高度。 ➡️ OPPO折叠手机轴盖 所展出的OPPO Find N5折叠机翼盖，单件尺寸为164×6.5×4.5mm，金属3D打印技术突破了传统CNC加工对薄壁件(<0.2mm)的加工局限，实现了超薄且高刚性的非对称曲面结构。该产品使3D打印产品的服务制造量达到了百万级别。 ➡️ 超跑车排气尾喉 该产品由华曙高科开发，使用到了其光束整形以及少支撑技术，材料为钛合金，选用150µm层厚极大提高了成形效率，生产设备为FS422M。 ➡️ 高超音速预冷器 华曙高科展示的高超音速预冷器演示部件获得大量围观，它由leap 71采用基于AI的技术开发，并由华曙高科FS811M-U-8设备以及316L不锈钢材料3D打印，整个过程持续了17.5天。该部件展示了大尺寸金属增材制造与人工智能驱动设计的融合，具有打破航空航天工程极限的巨大潜力。 为了应对极端温度，LEAP 71在Noyron中采用了分形折叠算法，在不影响空气动力学性能的前提下，最大限度地提高可用表面积。这种交织结构将过热空气与液氢冷却剂隔离开来，能够快速实现热交换，同时设计紧凑且易于制造。 ➡️ 大层厚高表面质量样件 倍丰展示了采用钛合金、大层厚打印的陀螺样件。该产品满版共700件，53小时打印完毕，单件制造时间约为4.5分钟。倍丰指出，大层厚、堆叠、高效，也可以实现高表面质量。 ➡️ 透气钢 毅速展示的透气钢获得了大量围观。产品被置于水槽中通入气体，通气后气泡可密集、顺畅的排出。毅速指出，困气一直是困扰注塑模具和压铸模具长期的痛点，毅速随意透气钢工艺可以解决这个老大难的问题。 ➡️ 绿激光3D打印推力室部件 希禾增材展示的该发动机推力部件，其高度超过1米，体现了绿激光金属3D打印在商业航天领域的重要应用潜力。绿激光相比传统红外激光具有更高效的成型能力，设备稳定性及成型质量可靠性都更高。 ➡️ 米级气动塞式发动机 汉邦展示了与LEAP 71合作打印的气动塞式火箭发动机，该产品包含浅角度悬垂结构以及复杂的内部流道，产品尺寸为740×740×1080mm，超过了1米，使用镍基高温合金。汉邦使用HBD E800及少支撑技术实现一体化制造。 ➡️ 双金属打印 中科院宁波材料所展示了其自主打印的多材料构件。该单位指出，所研发的设备解决了成型效率低的问题，目前正在积极解决界面结合、粉末分离等前后端的问题。 ➡️ 直径2.8米机匣 易加三维于3月17宣布推出超大尺寸金属3D打印机EP-M3050，其打印尺寸达3米，标配100束激光，可选配256束激光。展会展示的一机匣部件显示为该机器打印，直径达2.8米。

3D打印技术参考注意到，在2026年TCT亚洲展期间，华曙高科邀请到了计算工程（生成式设计）领域的知名企业Leap71的创始人及其中国代表到访，同时他们将发表主题演讲（具体时间见文末日程）。 在金属3D打印以及关注航空航天的圈子里，Leap71的两位创始人可谓已经是明星般的存在。他们采用大模型开发先进结构，能在3个月内完成发动机设计与试车全流程，此举在全球范围内引起了广泛关注。本届展会，华曙高科也将展示双方合作的重要成果。 ➡️ 大尺寸AI生成式3D打印部件 2025年，华曙高科与Leap 71一同打造了一款名为高超音速预冷器的部件，并于去年德国formnext展会首次展示。该部件的制造细节于近日公布：部件尺寸为662×662×1480mm。 左：Leap 71创始人手持零件缩小版；右：最终产品 根据3D打印技术参考的长期观察，它可能是当前已知的全球最大尺寸单件3D打印AI生成式部件。华曙高科采用FS811M-U-8平台以及316L不锈钢，历经420h制作完成。 首先，该部件展示了大尺寸金属增材制造与人工智能驱动设计的融合，具有打破航空航天工程极限的巨大潜力。这款产品是单级入轨航天器的吸气式推进系统，如上图展示的正反结构图可以看出，庞大只是特点之一。其设计极其复杂，由密集、规则且相互连通的网格或点阵结构填充，具有专门设计的交错结构，能充分散热实现“预冷”功能，这对于高超音速飞行器至关重要。 此外，复杂的内部流道和外部结构集成为一个单一部件，体现出3D打印一体化制造的特点，而如果使用传统制造则难以避免需要多部件焊接。因此它是一个完整的、多功能的单一部件，具有轻量化、高可靠性的制造特点，这些特点对于航空航天领域极具吸引力。 此外，该部件的制造时间为420小时，也就是17.5天，这体现出华曙高科3D打印设备在超长时间、无人值守连续运行下的“耐力”。如此庞大、复杂结构的零件，任何的微小波动都有可能引发翘曲或开裂，这就需要设备在长时间运行时同时保障温控系统精确、机械运动可靠、光学系统稳定、风场运行一致。可以说，该样件是华曙高科装备在工业级可靠性方面的重要体现。 ➡️ 经典民用案例：高端自行车部件 华曙高科将展示的另一重要案例来自民用领域，展示知名自行车品牌捷安特如何使用华曙FS273M、FS350M设备突破制造瓶颈、提升高端自行车创新水平的。华曙高科主要展现3D打印带来的三个层面的改变： 在产品上，该案例展示了捷安特使用金属3D打印技术实现了零部件的集成、一体化制造，消除了大量传统制造中的焊接，提升了部件安全性；结合拓扑优化等手段在内，使产品的轻量化程度进一步提高。 金属3D打印一体成形自行车结构件（图片来源：马路科技） 在研发上，3D打印极大提高了捷安特的产品迭代速度，从数周到数天，更多的设计得以尝试； 在制造上，华曙上述两款设备均是成熟的量产机型，满足批量化制造需求，帮助企业实现高效生产、减少了材料浪费。 近年来，高端自行车零部件制造已成为典型的3D打印民用案例。华曙高科也有意向市场传递其金属3D打印解决方案已具备服务民用消费市场的能力。 ➡️SLS技术3D打印钛合金方案 采用SLS技术3D打印金属在今年会得到实质性发展，一个关键的信号之一就是华曙高科要在本届TCT亚洲展基于其Flight403P-H设备现场开机展示这一方案。 与成熟的SLM高性能3D打印技术不同，SLS技术打印金属属于间接路线。它打印出来的只是生坯，还须进行脱脂和烧结。但该技术路线也有其优势，如打印效率更高，它可以实现无支撑堆叠打印。以闭式叶轮为例，采用SLM双激光设备单缸年产量约为4000件，而采用华曙高科双激光SLS设备，单缸年产量可以突破4万件，提升了十倍，更适合中大批量生产。 这也使金属打印的成本得到了有效控制，华曙表示，该技术的单件成本与SLM技术相比降低了60%以上，材料也能全部回收，进一步降低了综合成本。 在性能方面，该技术的有效性也得到了验证。尤其SLS技术打印、脱脂和烧结之后的316L不锈钢、Ti6Al4V钛合金等材料的致密度可达99.5%，力学性能均能达到或超过ASTM、ISO行业标准；经热等静压处理后的性能接近锻件。零件经喷砂等手段处理后，表面粗糙度可达到Ra1.0μm，尺寸精度稳定在±0.1mm，能够满足工业制造的需求。 ➡️ 基于SLS技术的PEBA柔性材料应用 PEBA是近年来被关注较多的3D打印弹性体材料，相比TPU、柔性树脂等材料，PEBA材料展现出超20万次90°弯折无衰减的抗疲劳性，以及1.0g/cm³的基础制件密度，成为柔性3D打印材料的新选择，机器人和高端运动装备等领域也成为其重要的应用场景。 华曙高科指出，结合超临界物理发泡，SLS技术实现了微孔发泡结构成形，材料发泡后密度可稳定控制在0.3-0.5g/cm³，测试极限低至0.03g/cm³，与传统TPU材料的相比减重达70%，同时实现了超过85%的超高能量回馈率。此外，PEBA粉末能够循环利用，具有绿色环保特性。 本届展会将展示SLS技术3D打印的PEBA案例包括机器人外壳晶格零件、机器人关节缓冲晶格零件等，此外采用SLS+PEBA还以制作机器人仿生晶格肌肉、抓取执行器、鞋类等。

倍丰智能在2025年展示的金属3D打印超薄散热器、一体式钛合金铰链等行业应用，给市场带来了颠覆性的技术突破和明确的产业化信号。3D打印技术参考注意到，经过一年研发，倍丰智能又有众多新产品面世，他们即将亮相本届TCT亚洲展。 亮点一：SP450全天打印，可选16激光 面对金属3D打印批量制造需求，倍丰即将发布SP450。该设备可选配8激光和16激光。目前行业内针对400mm打印尺寸级别的设备通常配备4激光和8激光，如搭载16激光将极大提升打印效率，产能也将明显提升。 倍丰表示，8激光SP450设备在TCT现场将全天开机打印，倍丰邀请用户亲临现场，见证该量产设备的制造效率。 亮点二：红光纯铜3D打印解决方案 面对纯铜3D打印高反射问题，倍丰近期研发成功基于红外激光的高反射金属专机，并同步推出了专为红光打印研发的高纯铜粉以及定制打印工艺。 专机+专用铜粉+定制工艺，倍丰攻克了纯铜打印过程中吸收率低、成型困难的问题。展会现场，倍丰将展示多款高难度铜打印案例，导热率稳定在400W/(m·K)，满足航空航天、热交换器以及高端电子设备领域的极端散热需求。 亮点三：可阳极氧化高强铝 阳极氧化对拓展铝合金的应用范围具有重要作用，氧化后的铝合金不仅提高了硬度，还能使零件进行着色处理。倍丰针对消费电子行业的应用需求，推出了自研GA高强铝合金系列，支持阳极氧化，从而达到与传统CNC技术接近的外观效果，3D打印的结构件因此可以直接作为外观件，为智能手机、穿戴设备等消费电子产品的设计创新带来了新契机。 除消费电子、散热行业的应用外，倍丰还将展示航空航天、医疗等行业的应用。它同时指出，公司一直致力于解决前沿技术应用过程中的痛点，努力推动金属3D打印技术的工业化应用进程。

冷金属融合CMF是一种间接金属增材制造技术，依托聚合物SLS设备平台与粉末冶金MIM工艺集成创新，突破常规LPBF金属3D打印技术的设备壁垒与成本瓶颈，成为3D打印行业低成本、批量化金属构件制造的革命性方案。 3D打印技术参考注意到，国内冷金属粉末厂商深圳市梦三维，使用EOS最新推出CMF专用3D打印机，推出了这一新的金属3D打印解决方案，并与服务商元宇界科技（上海）有限公司达成合作，相关成果将首次亮相2026年TCT亚洲展（展位号：8C50）。 EOS新的钛合金3D打印技术 钛是制造泵和阀门的关键材料，其耐腐蚀、轻质、生物相容性好，在化学、卫生和高压环境中具有极高的耐久性。钛部件的最终性能不仅取决于材料本身，制造工艺也同样重要。 数十年来，钛合金的主要制造手段为铸造和锻造，其次是基于激光、电弧、电子束熔融等的3D打印技术。如今，基于烧结的CMF间接3D打印技术正在迅速崛起。其应用定位也非常清晰——成为一种强大且可扩展的钛铸造替代方案。 全球3D打印行业龙头企业EOS公司，已联合其合作伙伴专门推出了适用于该方案的FORMIGA P 110 CMF设备。这一方案，正在中国实现商业化落地。 那么CMF 3D打印与传统铸造工艺应如何比较？哪种工艺在性能、成本和设计自由度方面更胜一筹？接下来我们将进行具体的分析。 钛合金铸造面临的挑战 钛的铸造难度向来非常大，它在高温下极易与氧气发生反应，这使得铸造厂商必须使用昂贵的真空或惰性气体保护设备以及先进的熔炼技术，这极大增加了成本和工艺复杂度。而且，这也导致零件设计的自由度受限。钛铸造技术的主要局限性体现在： ➡️ 复杂结构难以或无法实现 钛熔体的流动性很差，这就导致在制造薄壁、小区率半径、倒角、内部流道或急剧过度的结构时面临困难。在钛合金的众多应用中，泵体的地位相当高，但其中通常包含扭曲的叶轮叶片或内部扩散器，而钛熔体本身的特点造成部件可能需要重新设计或采取多部件组装方案。 ➡️ 模具成本高且灵活性差 为了防止污染，钛的铸造模具必须使用高化学稳定性的材料，这就导致模具的成本很高。而且泵的结构多种多样，每种都需要专门的模具，极大限制了其制造灵活性 ➡️ 尺寸精度控制困难 钛合金的热膨胀系数较大，而导热系数小，铸件易发生翘曲变形；加之模具精度因素，导致其精度控制困难，后续通常需要机加。 ➡️ 交货周期较长 从制样、模具安装、铸造、HIP处理、热处理、机械加工到检验，每一道工序都比常规铸造复杂且耗时，整个流程可能持续几周甚至几个月。 ➡️ 冶金质量难控制 由于钛熔体的粘度大、流动性差，不均匀凝固极易在内部形成空隙等缺陷，它会降低零件结构的完整性，影响疲劳性能，并增加检测与返工的工作量。 不过，铸造工艺对于大批量、结构简单的零件生产仍具可行性，但在工程化钛合金部件领域，其局限性便迅速显现。 CMF间接钛合金3D打印 Cold Metal Fusion（CMF）是基于烧结的金属增材制造工艺，融合了聚合物激光烧结与粉末冶金技术。EOS最新推出的FORMIGA P 110 CMF设备采用聚合物-金属混合原料，可在低于180℃低温环境下打印出接近最终形状的钛金属生坯（Green-part）。然后通过溶剂/催化脱脂后得到棕坯（Brown-part），最后进行真空或特种气氛烧结得到冶金化的最终零件。 目前已经正式，使用CMF技术3D打印的Ti-6Al-4V零件性能与MIM等传统粉末冶金技术相当。有报道指出，目前该技术制造的钛合金已应用于3C领域。 相比传统铸造，基于CMF的3D打印显示出了典型优势： 设计自由度更高，但成本更低 约99%的原料可以重复利用 使用SLS聚合物激光烧结平台，设备投入低 可无支撑打印，适用于叶轮和扩散器等流体类零件 材料性能满足高要求的泵与阀门应用 中小批量生产具有可扩展性 CMF钛合金3D打印典型应用场景 CMF技术可以高效经济地生产钛合金部件——特别是用于泵、阀门及其他工业应用的叶轮、扩散器、流体组件和外壳等。 ➡️ 复杂泵叶轮 CMF技术可实现叶轮平面无支撑打印，能够显著提升产能。传统铸造工艺若无分段模具，则无法实现同等内部曲率或薄壁叶片结构——即便可行也极为困难。 ➡️ 扩散器与流体组件 内部通道、锥形入口及自由形态流道设计，实现了铸造工艺无法达到的效率提升。 ➡️ 产品组合变体丰富 泵和阀门常存在数十甚至数百种变体。CMF技术无需模具，能够实现经济高效的定制化生产。 ➡️ 更快的原型制作与迭代 工程师在几天内就可以完成从零件设计到烧结部件的量产转化 ，即便后期是否开模量产，也节约了大量等待时间，而此前通常几个月，这极大加速了测试进程，并显著缩短了新产品导入NPI的周期。 战略整合两种技术 不过，CMF 3D打印技术虽优势明显，但也并非主导去替代铸造。在已经稳定生产、交货不急、需求量大的场景中，常规铸造技术的优势更为明显；而在定制化、少量替换件或维修零件以及快速原型制作场景下，则适合使用CMF技术，用户完全可以战略性的整合两种技术。 可以得出的重要结论是，CMF是重要的钛合金铸造补充方案。 对于绝大多数钛泵和阀门部件——尤其是叶轮、扩散器、壳体和工程化流体部件，CMF技术能提供更强的灵活性、更好的复杂结构制造能力以及极具竞争力的单件成本效益。实际上，制造商选择CMF技术有几个明确的指标： 结构难以通过铸造实现 制造规模中等 要求更快的迭代周期 缺少模具 要求尺寸稳定性 要求确定的材料性能 在这些情况下，CMF间接金属3D打印技术将是更好的钛铸造替代方案。若您从事泵或阀门部件制造，且希望降低模具成本、提升性能或实现全新设计，基于EOS FORMIGA P 110 CMF平台的CMF技术或许正是您的理想之选。 #钛合金 #CMF #EOS #3D打印

当前，3D打印正迈入规模化生产新阶段，金属粉末的品质一致性与供应稳定性，直接决定了规模化生产的可行性与经济性。 近日，国内3D打印金属粉末领域的龙头企业威拉里，接连发布多款针对不同高端制造领域的新型金属粉末材料，并将于本次2026 TCT亚洲展集中展示。与此同时，公司三期项目与国外工厂全力推进中，为新品量产、全球供应提供坚实支撑。 ➡️ S03钢 S03钢是一种超低碳合金钢粉末，兼具高强度、高韧性与优异的耐腐蚀性能，适配低温、腐蚀与高载荷工况，适用于液氧贮箱的支撑环、管路接头，液氧管路的阀门组件、连接环及发动机涡轮泵密封环等航天航天部件。除航空航天领域外，还可满足能源化工、海洋工程与船舶等高端制造领域对于复杂结构部件的制造需求。 ➡️ 高纯球形电子级铜粉DD-Cu 针对电子工业领域，威拉里推出了高纯球形超细铜粉，以极低的氧含量和集中的超细粒径分布特性，解决了微米级互联中烧结致密度低与导电性差的痛点，实现了更精细、更可靠的电子线路印刷与封装互连。 高纯低氧，保障导电稳定性。产品氧含量≤800 ppm，颗粒表面非晶态氧含量低，充分保留金属本征活性。有效降低烧结后体积电阻率，提升电子元器件的信号传输速度与可靠性。 均匀球形与窄粒度分布，提升印刷精度。DD-Cu粉末形貌为球形，无卫星球，；粒度分布集中（D50通常控制在3-6μm），Dmax严格小于10μm，完美适配 5G 通讯、芯片封装等领域对高精度线路的需求，显著提高良品率。 ➡️ 高强铝、中强铝 为满足航空航天、汽车制造等领域轻量化需求，威拉里凭借核心技术，成功解决了铝合金增材制造过程中易开裂、延伸率不足的行业难题，研发出高强铝C·V-A500、C·V-A600及中强铝A40X系列新品。 高强铝C·V-A500、C·V-A600采用独特成分设计，通过添加微量强化元素，在增材制造快速凝固过程中原位形成纳米强化相颗粒，将柱状晶转化为细小的等轴晶，解决了打印中极易产生热裂纹的难题。中强铝A40X通过合金成分设计与雾化工艺调控，拓宽了打印工艺窗口，降低了热处理敏感性，兼顾成形性能与力学稳定性，为轻量化复杂结构件的可靠成形提供了全面材料保障。 ➡️ MIM-TC4钛合金粉末 在精密制造领域，随着MIM技术的深度渗透，市场对钛合金粉末的品质要求在持续提升。威拉里从粉体源头出发，围绕MIM工艺的核心诉求开发全新一代MIM-TC4钛合金粉末。 新品同时拥有窄粒度分布（Span≈1.2）与高振实密度（≥2.8g/cm³），实现模腔高效填充；借助惰性气体保护，粉体氧含量稳定在0.14%-0.18%区间，确保制件在烧结后达到抗拉强度≥1000MPa、延伸率≥15%的稳定力学性能；通过构建“原料-制粉-检测”的全流程质量监控体系，实现烧结后密度稳定在4.4g/cm³以上，真正实现“一模通用，多批稳定”。为手机、智能手表、AI眼镜、耳机、医疗植入物等精密零部件的成型提供优越的原料基础。 除新材料看点外，威拉里还将在本届展会多场演讲同样值得期待。 全球布局协同发力，共筑智能制造新生态 多款新品的集中发布，体现了威拉里卓越的研发实力，背后则是公司产能布局与制造能力的硬核支撑。目前，威拉里三期项目（金属粉末生产及绿色循环回收配套厂房）正全力推进，项目建成后将布局10 条以上EIGA产线，打造集研发、制粉、后处理、检测于一体的数智化管理制造产业园。新产线将依托DCS系统实现全流程无人化作业，通过新一代MES系统构建从原料到成品的质量管理闭环，有望打造增材制造金属材料领域的智慧工厂标杆。 在夯实国内产能基础的同时，威拉里的全球化布局也在同步提速，位于欧洲的合作工厂已正式投入运营，成为公司对接海外高端需求、深化国际产能合作的重要枢纽，为全球客户提供更便捷、精准的本土化服务。 在三期项目的产能与技术加持下，威拉里正以 “研发创新 + 智能制造 + 全球布局” 的发展模式，为航空航天、电子工业、精密制造、汽车轻量化等众多高端制造领域提供定制化、高性能的金属粉末材料解决方案，持续推动增材制造行业的高质量发展。

笔者注意到，汉邦激光近日接连实现多项技术突破。在消费电子领域，汉邦激光研发了一款超薄VC均热板，并将于TCT亚洲展发布；在航空航天领域，汉邦激光携手前沿计算工程公司LEAP 71成功制造出米级3D打印气动塞式火箭发动机。 以精密制造与大尺寸复杂构件成型的双重实力，汉邦激光展现了金属3D打印技术在热管理、航空航天等多领域的深度应用潜力，为高端领域产业升级注入新动能，这些案例即将亮相TCT亚洲展！ 超薄VC均热板制造新突破，高精度打印+极薄壁 随着消费电子与高装装备不断向高性能化、智能化、薄型化等方向发展，对散热的需求也日益提高：如何在更薄的空间内，实现更高效、更均匀的热管理？ 为此，汉邦激光构建了从设计支持到后处理验证的全流程闭环解决方案，利用其HBD S200设备，采用铜合金加工工艺，一体化3D打印成型精细内腔结构：实现0.15mm薄壁与0.10-0.15mm 多孔毛细结构，致密度≥99.95%，突破精密制造能力极限。 相比传统制造方式，3D打印具有极高的设计自由度，实现毛细管网与支撑柱布局的自由设计，不仅有效提升了均热性能，还能大幅压缩研发周期，快速响应定制化需求。与此同时，铜合金基材结合成熟工艺，实现流道全通，带来稳定的气密性、导热性。 为满足消费电子、医疗、精密模具等多领域的高精度增材制造需求，汉邦激光专为高精度、高表面质量打造的HBD S200设备同样表现亮眼。该设备光斑直径≤35μm、最小打印层厚10μm，表面粗糙度Ra≤2.2μm，可实现±0.02mm高精度打印和0.06mm极薄壁成型，大幅减少后处理的成本与时间，适配批量化生产需求。 米级3D打印气动塞式火箭发动机，突破航空航天制造边界 在精密制造领域突破的同时，汉邦激光在大尺寸金属3D打印领域也实现了里程碑式的跨越。近日，汉邦激光与前沿计算工程公司LEAP 71合作，成功制造出了一款全球技术最复杂的空间推进系统——3D打印气动塞式火箭发动机（型号XRA-2E5)。 该发动机由LEAP 71运用其核心的Noyron计算工程模型，基于第一性原理物理学、工程逻辑及制造约束条件，在无需人工干预的情况下自主生成最优拓扑结构；汉邦激光HBD E800设备则凭借顶尖的金属增材制造技术，将这一精密数字模型完美转化为实体部件。 据悉，该发动机是目前全球已设计的尺寸领先的环形塞式推进系统，摒弃了传统火箭发动机的钟形喷管，采用 “由内而外” 的创新架构，集成环形燃烧室与中心塞体结构，能够在从海平面到真空的不同环境中保持较高效率，因此对于下一代可重复使用运载系统具有极大的吸引力。 气动塞式发动机包括浅角度悬垂结构以及复杂的内部流道，长期以来对设计、制造和运行带来极大的挑战性。汉邦激光的HBD E800系统凭借三大核心能力，实现该发动机一次打印即成功。 ➡️ 米级超大成形 + 高性能稳定成形 HBD E800成型尺寸达830 × 830 × 1250毫米，其超大成形缸体可轻松容纳米级气动塞式发动机构件。在打印航空航天类高性能金属材料时拥有极高的稳定性，确保了整个庞大构件从底部到顶部性能均匀，满足火箭发动机部件对结构可靠性的严苛要求。 ➡️ 无支撑打印：颠覆复杂内腔制造范式 此发动机最核心的技术突破，是实现了发动机整体结构的无支撑打印，不仅省去了大量的支撑材料和繁琐的去支撑工序，降本增效；更将设计师从传统的制造约束中解放出来，专注于如何最大化产品的热力学与流体力学性能。该发动机搭载再生冷却系统，内部包含极其复杂的螺旋/网状冷却流道，外部燃烧室由低温甲烷燃料冷却、中央塞体由液氧冷却。光滑的冷却流道内壁，避免了支撑残留导致的潜在风险，提升了发动机的冷却效率和可靠性。 ➡️ 一体化制造，重构部件可靠性 通过一体化制造，该发动机消除了传统多部件拼焊带来的焊缝与泄漏点，拥有了紧凑的完整结构和更高的推重比潜力，为 200kN 级液氧 / 甲烷发动机的可重复使用奠定了坚实的制造基础。 END 无论是0.06mm极薄壁的精密VC均热板，还是米级复杂结构的气动塞式火箭发动机，汉邦激光以自主创新的实力与卓越的品质为行业树立了标杆。更多前沿金属3D打印应用案例与解决方案，欢迎莅临2026 TCT汉邦激光展台。

近年来，同轴送丝送粉激光头作为激光送丝增材制造核心部件，应用范围越来越广，从大型构件、航空航天、模具到汽车、3C行业，都能看到它的身影。3D打印技术参考注意到，我国通历激光（tolertek）在该领域已取得重要进展。 2017年研发初期，通历曾尝试多种光学方案，从同轴一分四光束方案、同轴多光束方案到锥反射环形光方案等，但效果均不理想，多个光点拼接容易形成光斑和熔池形貌不佳、加工方向仍然受限等应用缺陷，如在复杂曲面进行加工时，激光头进行偏转，激光光点难以汇聚，导致加工效果变差，多点拼接光学方案对工艺要求比较高，焦点高度敏感等问题因此用在大规模生产较为困难，加工效果亦是南辕北辙，各项成本也随之增加，为了更符合实际应用场景，通历研发出环形光斑-丝/粉光同轴光学设计方案。 同轴光斑分析 激光头能够将丝/粉与光束同轴送到熔化区域，中空环形的光束轮廓直接聚焦到丝材和工件表面之间的交汇区域，因此光束能量强度全向分布，均匀预热，可完全控制加工过程中的能量输入，加工轨迹无方向性要求，同时也可进行反重力及太空打印，至今，同轴送丝送粉激光头已更迭至第10代，可打印的材料范围也是逐渐增多，如碳钢、不锈钢、全系铝合金，铜合金、钛合金、镍基合金、巴氏合金、钴基合金、镁合金、锆丝、陶瓷合金等。 通历第10代同轴送丝头，可快速增加热丝电源/电弧复合，提高成型效率激光加工精度高，打印部件沙孔少，但加工效率相比电弧较慢，为了提高加工效率，通历同轴送丝送粉激光头，增加热丝电源或增加电弧进行复合打印，为丝材预热，加快成型速度，以钢材为例增加热丝电源后每小时成型钢材4kg，增加电弧后每小时成型钢材7kg且丝粉同送功能可与热丝功能/电弧同步开启。 3D打印巴氏合金 第10代同轴送丝，2024年项目启动，2025年进行产品测试，2025年底在北京增材制造展上进行首展，整个项目迭代研发测试优化接近两年。作为增材制造重要组件，丝粉同送一直是本行业的重要需求，通历为解决行业痛点做了大量的研发工作。 丝粉同送——金属基复合材料的原位制备 在增材行业中，有很多材料制成丝材较为困难，如钨、钼、硅、锗等，但又需要某些性能，因此丝粉同送的功能就显得尤为重要，它将硬质或特殊性能的颗粒以粉末的形式，将其添加到熔池中，实现金属基复合材料的原位制备，灵活的制备方式，在激光增材制造个性化工件和提升使用性能方面具有重要的价值，也可减少生产成本。如广泛应用在航空航天、军工装备、汽车领域中，优化材料配比与工艺参数，使其性能发生改变。 通历激光3D打印镁合金 丝粉同送-制备梯度功能材料 丝粉同送功能对加工零件成分设计更加灵活。可以分别对每一层的成分进行设计，从而制备梯度功能材料。 保障加工效果，成本更低 调整光学方案产品单价及售后维修成本较高，针对此痛点，在不改变环形光斑-丝/粉光同轴光学设计方案的基础上，通历对同轴送丝机械及光学方案调整，研发出TL-WP-I，在保证加工效果的前提下，其价格远低于市场同类产品，第10代同轴送丝送粉激光头全组产品进行了大量的结构优化，使之在现场应用时更便捷的更换外部组件，更快地恢复生产。 实时调焦，保证成型质量与加工稳定性 通历同轴送丝增加了调节旋钮，在激光加工过程中，随着加工工件的变化，光斑大小也会随之改变，为保证成型质量与加工稳定性，实时调节旋钮，调焦范围±5mm，同时激光头带有温度传感器，监测内部核心部件温度，可选配熔池温度监控和熔池高度补偿传感器，补偿熔池高度误差，多维度保证加工的稳定性。 模具熔覆后 送丝系统全面优化 通历自研激光送丝系统，系统配置伺服动力系统及送丝实时速度监测功能，送丝机最大拉力≥4kg，速度最大可达16m/min，送丝精度±0.1mm，丝材线径可兼容多款规格，可送丝材线径0.8-3.0mm，智能送丝机重量仅3.9kg，使整套方案配置更轻更小，减少干涉和负载的可能性，在设备上使用更灵活便捷。 行业应用 通历同轴送丝3D打印率先从科研走向工厂，实现批量生产及大规模应用。打印了复杂系数达S4级以上的大型深腔复杂曲面马氏体不锈钢水斗锻件，锻件在建成后，所面对的压力相当于一辆小货车以100公里的时速，正面撞击所产生的力量，至少要承受150亿次，同轴送丝3D打印的水斗破解了大型结构锻件快速制坯和成形难题，实现了大型锻件的近净成形和高效批量化制造，加工效果也达到先进水平。 在汽车模具生产加工中面对复杂的型面加工，也可完成高难度·高精度修复。针对复杂曲面的热成型冲压模具做表面高强涂层后，其寿命提高1倍。 在航空航天领域中钴基丝材Milestone T800，Milestone Co21的增材，其作为高温合金对激光头的要求只多不少，加工钴基丝材，功率约4KW左右，通历6KW的同轴送丝，可以应对市场上大部分高温合金丝材，也无需拉满功率，满负载加工。 钴基药芯焊丝 对于难熔金属铜的加工，激光头内部附了双层抗高反并且做了热量吸收冷却装置，增加了多个水冷模块，为了增大铜材料的吸收率，激光头也可选配红蓝光复合，更好的加工工件。 此外，手机、电脑、汽车等零件也可进行3D打印、如手机框，电脑底板螺丝等。 铝合金汽车方向 模具应用 通历激光3月双展联动！虹桥·浦东·择近而行！任意一展，都将不需此行。 TCT亚洲3D打印、增材制造展览会: 上海国家会展中心·展位号7.1馆7A60。 慕尼黑上海光博会：2026年3月18日-2026年3月20日·新国际博览中心·展位号N1馆1546。 在本届双展上，通历展品将以增材为主，如第10代同轴送丝送粉激光加工头、内孔熔覆头、外圆熔覆头等产品及打样工件。另外光博会将增展导光臂及精密图形机。期待您莅临。