我们在很多产品上都可以看到一条软软的硅胶，如电动牙刷头中部的软胶、智能手表防水接口里的密封胶等，它们通常是液态硅胶。 这种材料手感好、防水密封性强，应用也越来越广。但它也有一个让工厂很头疼的特点：产品本身的材料用量少，成型过程非常难控制，量产稳定性差。 这是由材料的特殊性和传统模具设计不能良好匹配所致，但这一难题终于被3D打印克服——毅速激光通过对模具冷却水路、冷流道进行优化设计，并采用3D打印一体化制造，成功克服微量级硅胶产品的稳定量产难题，并成功用于电动牙刷密封硅胶的量产。 液态硅胶的量产难题 液态硅胶是一种由双组份加热固化的材料，在常温混合时认可流动，一旦升温便迅速交联固化。 这就对模具提出了高要求——输送液态组分的流道要保持低温（通常 15~30 ℃），不能让材料提前凝固；用于成型的型腔要达到高温（150~190 ℃），几秒内就要成型。因此，一套模具就要做到冷热分离。 但传统加工技术很难实现严格的冷热隔开。 首先是冷却水路的加工。传统模具采用机械技工，水路只能走直线，难以贴合封胶面与浇口区，流道区边角与中心存在温差，多腔之间温度不一致，直接表现为腔间重量波动、调机困难。 其次是冷却隔离手段。常见方法是使用钛合金隔热片隔离冷热区，但钛合金导热系数虽低却并非绝热。连续生产时冷区被持续“焐热”，靠近模具一侧的流道段温升，浇口出现残胶凝结，清胶频率随之上升。 第三是密封界面多。冷热交界处密封圈数量多，长期处于高温高压与 液态硅胶高流动性环境下，易老化、溢胶、泄漏，冷却水与硅胶互窜的风险同时存在。 这就导致在连续生产时容易出现很多问题。如浇口处容易结胶、堵胶；流道中液态硅胶在近端和远端的流动阻力不同，直接影响产品材料量；此外，由于硅胶是直接成型在塑料等材质的嵌件上的，会将产品的对应部分放入模具中，该嵌件在高温腔中易变形，从而与模具之间出现缝隙，导致溢胶。 3D打印冷流道技术，让模具实现冷热完全隔离 毅速激光为解决在一套模具中将冷热完全隔开的难题，开发出了随形水路冷流道设计与3D打印一体化制造方案，同时使用新的隔热介质。 其关键之处在于，在模具流道周围布置随形水路，该水路与流道更贴近且能随流道走向而变化，与传统的机加工直型水路相比，该方案可确保整条流道区温度更均匀，能有效防止液态硅胶预先发生反应。 毅速随形水路冷流道与传统冷流道 3D打印能够一体制造出包含流道与随形水路的模具部件，相比传统方案，大量减少了配合面和密封圈的使用数量，使冷却水与硅胶的泄露风险大幅降低。 此外，相比此前使用钛合金隔热介质，毅速激光采用了非金属材质，从机理上却断了型腔高温向冷区的传递。在连续生产中，浇口不易结胶和堵胶。 微量级液态硅胶产品零废料稳定量产 毅速激光开发的这套模具方案被用于电动牙刷刷头处的防水硅胶成型。 该产品采用八腔模具和四条冷流道，每个冷嘴经子流道为两腔输送材料，四个冷嘴为对称布置。进胶控制采用时序阀针，可补偿远端和近端的流动阻力差，让8个腔的进料量一致。 从设计图可以看出，冷流道周围布置了随形水路，其环绕流道分布，无法使用机加手段加工。 对于电动牙刷刷头处的硅胶来说，单件硅胶产品的体积仅0.28cm³，用胶量极少，还要一模8腔，流道内极易出现堵胶，腔间的材料量控制也非常困难。 但毅速激光的这套方案确保了液态硅胶精准注入，不仅使8腔的进料量高度一致，使嵌件的包胶厚度与密封性保持稳定；且流道零废料、浇口不易结胶，这就使清胶和停机的频次大幅降低。此外，该方案所使用的密封件也大量减少，漏胶与漏水的风险也同步降低。 这套方案不仅能用于电动牙刷头硅胶零件的成型，它实际上应对的是一种典型的应用场景——小注射量 + 多腔 + 嵌件 + 高密封要求，如消费电子防水结构件、医疗导管与密封件、汽车电子密封件等都面临同样的模具困境。 金属3D打印的意义在于，让流道系统从“标准件拼装”走向“按零件定制”；对液态硅胶零件的精密成型而言，毅速激光开发的这套方案接下来几年值得关注。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

本周3D打印行业多项动态值得关注。尤其是有4家3D打印技术相关企业在本周共同宣布完成新融资。 易加增材新基地正式运营 9月18日，易加增材举办乔迁庆典，该公司新基地正式投入运营。 “北京易加三维金属3D打印扩产项目”投资超5.58亿元，于北京市昌平区购置土地、自建厂房，同时购置、安装相关设备搭建生产线，提高工业级金属3D打印设备的生产能力。 本项目旨在扩大M450及以上型号金属3D打印设备的产能，解决公司此前场地限制等原因产生的产能瓶颈问题，满足下游客户持续增长的订单需求。同时，项目建设将持续强化该公司在金属增材市场的产业布局，进一步巩固市场地位，保障公司生产经营的稳定性及连续性。 作为易加增材重要的装备生产基地，新基地的投入运营无疑将使该公司发展走上快车道。 公大激光完成C+轮融资 9月17日，公大激光宣布完成C+融资，这距离其完成数亿元C轮融资仅几个月。 得益于AI技术和商业航天等行业的迅猛发展，市场对更高效率的液冷、光模块以及复杂热管理和铜金属结构件需求强烈。 公大激光因在高功率短波长激光器技术领域的核心优势，以及铜金属绿激光3D打印领域的积累，完美契合上述需求，从而牢牢抓住了本轮风口。 该公司表示，将进一步围绕两条业务主线推进技术研发，同时加快产能建设及下游应用拓展。 铬莱铂完成近2亿元A轮融资 9月18日，江苏铬莱铂宣布完成近2亿元A轮融资。 该公司通过自研自产金属3D打印用激光器、控制系统、配套软件等核心部件，大幅降低了工业金属增材制造的使用门槛，产品已销往60多个国家，累计销量超1000台，已成为国内3D打印行业又一快速发展的黑马。 在深耕工业金属3D打印市场的同时，该公司在2026年开始拓展消费级市场，并正在打造相关生态。 铬莱铂表示，本轮融资将重点投向SLM核心设备研发、AI增材制造软件生态开发、产线产能扩建、全球化市场推广等板块，构建“技术攻关—设备智造—精密制造—场景落地”全链条创新产业体系，助力金属3D打印规模化生产。 创材深造完成近亿元A+轮融资 9月16日，创材深造（苏州）科技有限公司宣布完成近亿元A+轮融资。 该公司专注于AI+新材料解决方案，目前已推出近20款全新高性能材料，其中多款已量产落地，并适用于3D打印。 在今年的TCT亚洲展上，创材深造推出材料智能体DM Agent，并发布6款3D打印新材料。这距离去年9月发布的10余款材料还不到半年，显示出AI加持下新材料的研发速度明显加快。 本轮资金将主要用于其核心智能系统M-Loop的持续研发、自动化高通量实验平台M-Lab的复制扩产、高质量材料数据集M-Data的持续积累、分布式自驱实验室网络OPL建设等。 赛诺动力完成A+轮融资 9月16日，3D打印传动元件制造商赛诺动力完成A+轮融资。 该公司通过智能优化算法来设计液压动力元件，并使用LPBF和BJ技术完成金属3D打印制造，开发出了具有高性能、高效、轻量化和低成本特点的颠覆性液压元件、伺服阀和新型电机等产品。 1-8月我国3D打印机出口量达502万台 根据海关总署发布的最新数据，1-8月我国3D打印机累计出口502万台，同比增长90%，累计出口额为131.77亿元，同比增长103.4%。 9月15日，国家统计局公布8月份国民经济运行情况，其中锂离子电池、工业机器人、3D打印设备产品产量同比分别增长57.2%、34.6%、29.9%。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

Bionic Pets LLC 是定制化兽用假肢与矫形器领域的领先供应商，致力于帮助动物恢复活动能力并改善整体生活质量。Bionic Pets 与宠物主人及兽医密切合作，针对多种先天性和后天性病症，提供从完整或局部肢体假肢到头盔等定制化解决方案。作为兽医护理领域值得信赖的合作伙伴，该公司专注于帮助动物重获独立活动能力，恢复行动信心，并为其长期健康提供支持。 Bionic Pets 采用完全内部化的按需制造工作流程，根据每只动物的具体目标和需求进行定制。生产以患畜的实时需求为导向，假肢设计需根据每个个体的体型、体重和活动水平进行定制。 应用概述与挑战 Bionic Pets 专注于兽医医疗器械细分领域，主营专业级兽用矫形器和假肢。公司为全球的动物主人和兽医提供服务，根据每只动物特有的解剖结构、体重和活动水平生产全定制零件。这些器具在满足功能与活动需求的同时，兼顾动物日常生活中的舒适性和耐用性。 为满足不断增长的定制宠物义肢需求，并提升生产效率，Bionic Pets 需要一套能够实现以下目标的解决方案： 1.实现高度定制化的义肢脚部设计，可根据每只动物的体重、活动水平以及运动方式，灵活调整部件的厚度与硬度。 2.支持柔软、可弯曲部件的按需生产，缩短生产周期，实现更快速的交付。 3.缩短整体生产时间。目前，根据打印件所需的硬度等级不同，单个生产周期通常需要 6–48 小时。 解决方案 Bionic Pets 此前一直使用 Raise3D E2 IDEX 3D 打印机，在内部生产定制假肢组件。E2 虽然提供了可靠的双挤出功能，但随着定制 TPU 3D 打印对更快交付的需求持续增长（TPU：热塑性聚氨酯弹性体，一种兼具橡胶般弹性、耐磨性和减震性能的柔性 3D 打印材料），团队决定升级至 Raise3D E3 IDEX 3D 打印机。E3 专为提升柔性材料的打印速度而设计，搭配 Raise3D 柔性材料辅助进料套件后，TPU 打印速度最高可达 200 mm/s，同时进一步提升打印一致性。借助 E3 的 IDEX 3D 打印能力，Bionic Pets 可在单个作业中完成多版迭代和多色打印，通常每个打印周期可生产两个零件。根据每个假足对尺寸和刚度的要求，打印时间最快可缩短至 1 小时，从而实现更灵活、响应更迅速的生产排程。 使用 Kexcelled TPU 95A 耗材，Bionic Pets 能够生产耐用的假肢组件。这些组件可适应不同地面，同时提供减震、舒适性并增强动物的活动能力。结合 Raise3D 耗材干燥箱和柔性材料辅助进料套件，优化后的工作流程改善了打印质量，提高了材料利用率，并进一步提升定制兽用假肢的生产效率。 应用成果 在升级至 Raise3D E3，并搭配柔性耗材辅助进料器和耗材干燥箱后，Bionic Pets 在生产效率、产品质量和制造灵活性方面都取得了可量化的提升。主要成果包括： 1.简化设计迭代流程并缩短生产时间。根据零件尺寸和所需硬度不同，打印时间最快可缩短至 1 小时。 2.实现更高效的按需生产，通过缩短交付周期，更好地满足不同动物患者的个性化需求。 3.提升打印性能、质量和一致性，减少层间缺陷、孔洞和拉丝等问题。…

3D打印技术被纳入职业技能竞赛已有几年时间。从市级到省级，从国家级到世界技能大赛，以赛促训的模式为行业输送了大量人才。 可是，当职业院校培训不仅培训如何操作金属3D打印机，甚至还包括如何进行三维建模、拓扑优化设计、仿真、工艺调试以及后处理时，这些掌握了从设计到成品“全技能”的学生，可能比很多“行业老人”也是“实力碾压级”的存在。 这并不是空穴来风，于8月举办的广州市“红棉匠才”职业技能竞赛暨第十二届产业人员职业技能竞赛，就设置了金属拓扑优化SLM打印模块，全面考核上述提到的全流程实操能力。 职业院校金属3D打印培训需求爆发 如今，3D打印技术对航空航天、汽车、模具、医疗等行业来说已经是刚需，既会操作设备，又懂设计还懂后续流程，是当下应用端最稀缺的一类复合型人才。 就金属3D打印技术的课程来说，此前多集中在一些知名高校，通常也只有本科高校才会购买金属3D打印机。 但近几年这种情况正在发生快速变化。尤其是今年，一大批的职业高等院校正在采购金属3D打印机，而且还包括扫描、粉末、后处理设备甚至师资课程。 这得益于桌面级教育专机这一细分品类的推出。虽名义上为教育用，它其同时也满足工业使用的价值，但成本却控制在职业院校可接受的范围内。 在职业院校对金属3D打印设备开始爆发的新阶段，设备选型也面临一些新挑战。它既要满足日常教学使用，又要能承接高强度使用，同时还需要为师生工艺探索提供足够的科研空间。 典型案例：瑞通助力广州市“红棉匠才”增材制造技能大赛 在8月22-23日举办的此次竞赛中，广州瑞通推出的M-150金属3D打印机作为大赛指定机型参赛，承接了模块B中汽车悬架下控制臂拓扑优化金属3D打印的赛项。 该设备在大赛连续轮转作业下表现出色，全程运行稳定，保障了多组选手使用条件高度一致。 这得益于M-150的设计理念使其适用于技能竞赛和教育科研，成为保障赛事公平的基础。 ➡️ 开放工艺探索，成型质量高 M-150的打印尺寸为φ150mm×140mm（含基板），能够打印不锈钢、模具钢、钴铬合金等多种常用金属粉末，且开放参数编辑权限，适合职校培训教学与科研。 设备搭载的激光器功率控制误差严格小于±1W，能够确保能量输出持续稳定，确保不同选手的成型条件都一致。 此外，设备还搭载光斑补偿与多通道轮廓描边、岛式扫描与分区填充技术，共同保障打印产品的精度与质量。 ➡️ 教学功能保障 针对职业院校实训课堂学生流动性大、操作水平有差异的特点，M-150融入了适合该场景的设计。 例如设备内置分级权限管理机制，教师可锁定核心参数，防止学生误操作导致打印失败；设备还支持过程记录和流程跟踪，既适合大赛裁判核查操作记录，也方便院校实训课堂做教学复盘。 此外，M-150还优化了铺粉工艺，使打印效率更高。对职校培训来说，能够提高轮转效率。以打印满版200个金属牙冠为例，其仅需4.5h，与同类设备相比效率提高了约30%。 ➡️ 安全友好设计，适配教学实训 用于职业培训的金属3D打印机，安全性至关重要。 M-150采用隐藏式密封结构，电气系统与粉末循环系统隔离，能够确保设备长期使用的安全性与稳定性。它还采用全自动脱氧控制方案和双路供气系统，能有效降低保护气体的消耗量。 此外，该设备的占地也仅约0.8平方米，灵活适应场地限制。 瑞通增材已在百余所高校实现装机 除M-150之外，瑞通增材面向教育科研市场还推出了MCUBE桌面实训金属机、M-100P超微细科研金属机。 前者进一步降低了职业高校使用金属3D打印机的门槛，后者则针对高校材料微观研究、高精度仿生结构成型的细分需求，为用户提供了新的选择。 当前，金属3D打印在本科高校和职业院校领域正在爆发需求，瑞通增材针对该领域专门推出的高性价比产品与解决方案已在清华大学、北京理工、华南理工等百余所国内高校及科研院所落地。其产品也已在全球80多个国家和地区获得销售，金属3D打印机累计出货超5000台。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

日前，全球领先的AI for Science行业领跑企业创材深造（Deep Material）已完成近亿元A+轮融资。本轮融资由老股东源码资本和新股东金雨茂物联合领投、亿宸资本等跟投。公司目前已率先完成AI材料研发完整闭环，并发布近20款全新高性能材料，其中多款材料已量产落地。 本轮资金将主要用于核心智能系统M-Loop的持续研发、自动化高通量实验平台M-Lab的复制扩产、高质量材料数据集M-Data的持续积累、分布式自驱实验室网络OPL（One Person Lab）建设，以及顶尖复合型人才引进，将AI研发能力复制到更多材料领域，进一步扩大行业领先优势。 AI4S进入深水区，产业落地成为新的竞争焦点 过去几年，AI for Science持续升温，但行业关注点正在从“模型能力”转向“产业落地”。早期市场更看重算力水平和单点实验效率，如今讨论的核心变为：技术能否进入真实产业场景？能否缩短研发周期、降低试错成本？能否把实验室结果稳定推进到工艺、制造和交付环节？ 这背后是全球AI4S竞争层级的快速升级——从模型竞争，到数据竞争，再到实验竞争，如今已进入“基础设施竞争”阶段。模型正在变得越来越容易获得，而真实科学数据——特别是包含实验条件、过程参数、失败结果和工艺反馈的高维数据——正成为稀缺资源。未来的赢家是能够连接数据、模型、实验系统、算力和产业需求的基础设施组织者。 政策端同样在加速催化。国务院《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》（国发〔2025〕11号）明确提出，2027年AI4S应用普及率目标达70%，2030年超90%；北京市、上海市相继出台AI4S专项实施方案，自主实验室和科学数据集建设上升为地方战略。美国方面，能源部“Genesis Mission”投入50亿美元连接17个国家实验室，NSF主导的NAIRR Pilot将算力、数据集、模型纳入国家级科研资源。此外，海外巨头也纷纷加快布局，Anthropic推出面向科研场景的Claude Science，OpenAI也在持续加码科研方向资源投入。它反映的是全球对下一代科研和先进制造能力底座的重新判断。中美同步加码，竞争焦点已从技术验证转向体系化基础设施的构建。 金属材料是支撑人类文明数千年的核心基础材料，产业规模超万亿美元，直接决定航空航天、新能源、半导体、高端装备等战略性产业的能力上限。相较于生物医药漫长的验证周期，金属材料具有验证快、指标明确、产业链完整等天然优势，是AI赋能研发的最佳落地方向。 距离具有自我进化能力的具身AI材料科学家还有多远 提出一个新材料的性能需求，几天后自动得到数个真实实验验证过的配方，同时还能提出新的理论和方法，这种“许愿”式的研发是理想中AI材料研发的终极形态。要达到这个终极目标，需要建立一套具有自我进化能力的（RSI）、可以在物理世界中做实验的AI材料研发智能系统。这套系统由四大底层支撑要素构成：大模型和Agent、工具类算法和专用小模型、自动化高通量实验室闭环、大规模适配AI训练的高质量多模态数据。 创材深造在上述四大维度均建立显著技术领先与行业壁垒： M-Cortex大模型和Agent：通用大模型能力持续跃升，创材深造利用独家自研全流程多模态实验数据，训练出材料专用垂类大模型，显著提升因果推理、科研思维和外推泛化能力，构建出真正适合材料研发的智能体。M-Cortex是研发流程编排与智能调度中枢。系统基于文献综述、公司历史数据和研发Knowhow，自动生成科学假设、候选配方与研发剧本，协同M-Science完成科学计算和候选筛选，调度M-Lab开展真实实验，并根据实验与交付反馈持续重写研发策略和记忆。 M-Science工具类算法和专用小模型：材料专业算法可分为小尺度算法与大尺度算法两大类。以DFT为代表的小尺度算法，在医药等侧重分子相互作用的领域表现突出，算法发展时间长、技术成熟度高、开源程度高。但面对官能团、金相这类介观宏观尺度的相互作用时，受限于原子规模上限与混沌效应，小尺度算法便会失效，此时大尺度算法成为宏观材料研发的必备能力，而大尺度算法的落地高度依赖真实实验数据。创材深造坐拥行业规模与质量领先的数据集，实现了大尺度算法层面的显著技术领先。 M-Lab实验室闭环：材料智能体的自我进化不仅体现在性能迭代，更在于其知识图谱、工具算法与逻辑思维等持续突破与积累。因此，构建自动化高通量的干湿闭环实验室至关重要。创材深造自2021年起便前瞻性布局，自主研发高通量设备并组建自动化实验室M-Lab。目前M-Lab已迭代至3.0版本，全面实现自动化、高通量化、标准化，实验数据生产效率提升数百倍、成本降低数十倍、M-Lab产生的闭源真实世界数据维度超过400维，单条原始数据存储规模超过10GB。凭借巨大领先优势，M-Lab整体解决方案已获国内外顶尖高校与研究院所的广泛认可与采购。未来，公司将推动行业标准制定，并通过整合升级打造金属材料领域的联邦实验室及OPL（one-person lab），引领行业发展。 M-Data适配AI的材料数据：行业专业数据是智能体最大的效果差距来源。传统材料数据通常是知识型数据，特征维度低、一致性差、数量稀少、价格昂贵，难以用于AI训练拟合或深度理解。依托M-Lab，创材深造打造了行业最适配AI的材料数据集M-Data，目前数据量超过10万条，且格式统一、维度丰富、涵盖实验全过程与失败结果。未来两年高通量实验室整体规模将扩大5倍，持续放大数据层面的技术领先优势。 创材深造以终为始的看待AI4S，积极布局全链条技术，各关键环节均达到行业领先水平，并保有较高壁垒。 落地化进程，是AI4S行业竞争中最大的核心差异点 AI4S正处于巨大金矿的开采早期，真正的机会不只是“卖铲子”，更在于用最好的铲子亲自下场挖金矿。在需求定义、实验室研发、中试放大、量产交付全链条中，AI所带来的价值会被逐级放大。创材深造率先完成了从“需求输入”到“真实交付”的全链路打通——将客户的材料需求转化为可计算、可验证、可优化、可交付的材料与制件结果，形成“真实实验产生数据→数据驱动系统进化→系统进化提升交付确定性→交付结果反哺下一轮研发”的正向飞轮。 目前公司将材料研发及测试验证周期从5~10年缩短至2~3个月，成本降低至1/10，并已发布数十款全自主知识产权新材料，均经过CNAS检测机构及下游客户测试，性能远超世界领先水平，并与各产业头部企业合作推进落地，包括： ①与全球头部3C厂商合作，推进可阳极氧化铝合金外观件、超高强韧不锈钢连接件、超高强钛合金外观件落地； ②与国内头部可控核聚变公司合作，开展难熔高熵合金第一壁、低活化钢包层、锂基氚增殖等材料的研发和测试； ③与全球头部高尔夫品牌合作，推进超高强韧不锈钢打击面、一体式钛合金壳体、高强铝链接纽、高熵合金配重块的落地； ④与头部商业航天公司合作，推进高温合金发动机喷管、高强铝支撑结构件的落地； ⑤与全球领先轮胎模具公司合作，推进高强耐热铝合金插片、高强模具钢材料的落地。 ⑥与国内最大钛矿矿业公司合作，研发应用多杂质低品位原矿生产高性能钛合金材料技术； ⑦与头部量子计算公司合作探索新一代的AI4S核心算法。 交付形态涵盖材料配方、工艺窗口、金属制件与样件、应用验证结果及长期供应或授权，多维度验证了M-Loop系统在真实产业场景中的通用性与可靠性。同时，公司已研发高强钛合金、铝合金等多款材料，并在增材制造等领域实现落地化应用。 展望：让人类不再受限于材料 材料，是人类改造世界的底层代码。数千年来，这场创造始终依赖试错与偶然—一种新材料从想象到现实，往往要穿越漫长的迷雾。AI正在改变这一切：它将材料的发现从不确定性中解放出来，变成一条可被走通的路。人们可以触摸它、测试它、把它装进产品里。这不是工具的升级，而是创造权的转移。 过去，材料创新属于拥有庞大资源的少数机构。当“实验室可行”与“工厂可造”不再隔着鸿沟，当研发、工艺、供应链被纳入同一套决策框架，材料创新便从一门依赖经验的玄学，进化为可被系统组织的工程。创造权，正从少数科学家和大型机构手中，转移给每一个被真实问题驱动的创造者。 材料的性能边界将不再由历史经验划定，而由当下的需求直接定义。终有一天，材料能力将像电力一样即插即用——每一个被材料难题困住的创造者，都能跨越从想象到现实的鸿沟，触摸到那个曾经遥不可及的答案。

近日，深圳公大激光宣布完成C+轮战略融资。本轮融资由深创投领投，华胥基金（三一集团关联基金）、力合资本（清华系产学研资本）等产业资本跟投。 值得关注的是，本轮融资距离该公司完成数亿元C轮战略融资仅过去数月。公大激光表示，这得益于公司正在发展的两条产业主线：一条是持续突破高功率短波长激光核心技术；另一条则是以绿激光为技术底座，推进铜基金属3D打印产业化，并快速进入液冷、光通信等高成长应用市场。 绿光金属3D打印迎来产业化窗口期 因AI算力持续增长、高速光通信加速升级，液冷与光模块正迎来新一轮产业扩容。 据行业机构测算，2026年光模块液冷市场规模约10亿美元，2030年将突破63亿美元，年复合增速高达53%。 随着800G、1.6T等高速光模块加速放量，以及高功率芯片、AI数据中心对散热效率提出更高要求，铜基精密热管理正在成为高速增长的新市场。 从C轮到C+轮连续融资，不仅体现出投资机构对公大激光核心技术和产业化能力的持续关注，也释放出一个强烈信号——随着下游应用市场加速打开，高功率短波长激光及绿光金属增材制造正迎来产业化加速的重要窗口期。 从核心光源切入，持续突破高功率短波长技术 要实现铜等高反材料的高效精密加工，核心首先在于激光光源。 公大激光长期聚焦高功率短波长光纤激光技术，持续围绕更高功率、更短波长以及更高光束质量进行技术突破，是全球首家实现4kW近单模连续绿光激光器的公司，代表了当前绿光激光器的全球最高水平，并形成百瓦、千瓦级连续绿光激光器及脉冲激光器的规模化应用能力，相关产品已应用于锂电、半导体制造及高端装备等领域。 而绿光技术的持续突破，也为公司进一步向铜基材料增材制造延伸提供了核心技术支撑。 在此基础上，公大激光进一步向更短波长拓展，推出227W单模紫外光纤激光器，持续提升短波长激光在功率、光束质量及工程化应用方面的能力。 从绿光到紫外“双全球最高”，公大激光正在构建覆盖不同短波长、不同功率段的技术研发与产品体系。 加速抢占绿光增材制造应用市场 对于公大激光而言，液冷、光模块等市场的快速发展，与公司长期布局的高功率短波长激光及绿光金属增材制造技术高度契合。 一个正在快速增长的应用市场，一项正在加速成熟的核心技术，正在形成新的产业交汇点。 围绕下游产业需求，公大激光旗下子公司深圳希禾增材技术有限公司正在持续推进绿光金属3D打印产业化。 围绕纯铜、铜合金等高反金属材料，希禾增材已形成覆盖绿光激光器、金属3D打印装备、材料工艺、打印制造及检测验证的全链路能力。 这一技术路线也正在与液冷、光模块等市场需求形成连接。 面向AI算力、高速光通信等应用，希禾增材重点推进高导热微流道液冷结构、铜基热管理零部件及复杂铜结构件的规模制造，并持续拓展AI算力、光通信、可控核聚变、商业航天、新能源、3C消费电子等多元化应用场景，持续穿透多赛道头部终端大客户。 希禾增材绿光金属3D打印机XH-M350G-2HR满版打印的光模块液冷板 资本持续加注，产业化进入新阶段 此次C+轮融资由国内最具有代表性的国资创投机构之一深创投领投。深创投长期聚焦科技创新与战略性新兴产业投资，此次深创投领投，叠加原有老股东持续跟投，进一步体现了资本市场对公大激光核心技术路线、产业化能力及未来市场空间的高度认可。 资本的持续加码进入，与下游市场的快速变化正在形成共振。一边，是AI算力、高速光通信等产业持续升级，液冷、光模块等市场空间不断打开；另一边，是公大激光持续突破高功率短波长激光技术，并以绿光技术为切入口，加速布局铜基金属增材制造。 本轮融资后，公大激光将进一步围绕高功率短波长激光核心光源和绿光金属增材制造两条主线推进技术研发，同时加快产能建设及下游应用拓展。 一场由算力、光通信和先进制造共同驱动的产业升级正在展开，而身处其中的公大激光，正迎来技术价值加速释放、产业规模持续增长的发展新阶段。

在苹果公司推出的秋季新品中，Apple Watch系列继续延用3D打印生产，首款折叠屏手机铰链轴盖也同样使用该工艺。 所以，对3D打印技术，苹果公司正在扩大使用量。 这也将带动整个消费电子行业上游零部件制造企业，加速将3D打印技术纳入产品线。但加工技术的根本性转变，也会使用户的关注点发生变化—— 以前关注刀具路径，如今的关注点要转向粉末的批次稳定性、不同3D打印工艺的差异、机器长时间运行的可靠性以及材料内部缺陷控制等新问题。 在下个月举办的TCT深圳3D打印展上，消费电子行业所需要关注的这些新问题，都能找到答案。 绿色低碳钛合金—材料备受关注 苹果指出，2025年因使用再生循环钛合金粉末和3D打印工艺，节省了超过400吨的钛合金原材料，而且这与环境战略高度契合。 如今，绿色低碳已经成为消费电子行业选择3D打印钛合金粉末的重要考量。苹果等公司会通过产品原材料的溯源确认产品是否具有环保属性，以真正确保产品满足ESG、碳足迹等的要求。 在此次TCT深圳展上，多家企业将会展示为实现消费电子行业碳中和目标而推出的3D打印钛合金粉末。 威拉里于2026年发布了绿色发展理念。针对钛合金的废料问题，其推出了RC100%循环钛合金技术，将生产中的余料废料回收再利用，回收率达100%，碳排放降低73.6%。其Ti6Al4V-R钛合金粉末已获得SCS翠鸟认证。 在产能方面，威拉里三期项目将带来每年2000吨的新产能，四期项目规划的新增钛合金产能达到了3000吨。 威拉里消费电子3D打印应用展示 中体新材在一年前就已宣布与多家全球知名消费电子企业签订了批量供粉合同，它也是国内首家宣称使用回收废料生产3D打印粉末的企业，并获得了100%钛合金再生材料SCS认证。 该公司近年来持续加大产能建设，正在建设中的超级工厂一期建成后，将使其新增的年产能突破8000吨，将有力保障消费电子行业粉末需求。 中航迈特公司也推出了循环再生钛合金粉，并获得SCS翠鸟认证，依托近5000吨的年产能，有力支撑3C领域绿色制造与成本优化。 倍丰智能同样推出了具有低碳环保属性的钛合金粉，并获得了碳足迹证书。该公司于去年在山西建成新的粉末生产基地，新增产能达5000吨；此外，其今年已规划在内蒙古再建新产能，投产后该基地将年产金属粉末总量达1100吨。 中航迈特批量3D打印的轴盖 在线质量控制的重要性开始显现 目前消费电子行业主要使用的3D打印工艺为激光粉末床熔融，但这项技术本身在此前几乎从未经历过百万级别甚至千万级别的制造规模。 这就导致了良率问题。过去，3D打印的质量控制通常集中在打印完成之后，但在这种大批量的制造量级下，如依然使用CT检测，成本和代价都将十分高昂。 在这一背景下，在线监测成为各大品牌正在发展的重要技术。它的好处是，能对打印过程的每一层进行持续检测，可发现铺粉缺陷并自动补粉，也可识别缺陷并记录和预警，还可通过离线分析定位缺陷，快速找到不合格零件。 但该技术目前各家的发展水平不一。在TCT深圳展上，来自西空智造的在线监测技术尤其值得关注。这是因为，它不仅做到了能监控，更能完全闭环。 具体的说，多数设备商的在线监测在发现缺陷后仅能预警和记录，但却无法自动调整参数修复缺陷。而西空智造新推出的系统，可在发现缺陷后，自动使用预设修复方案，消除缺陷。这将极大提升整个制造的良率水平，减少浪费和损失。 因此，西空智造的在线监测技术在本次展会值得注重关注。 新工艺类型的爆发潜力 除激光粉末床熔融工艺外，粘结剂喷射技术（BJ）在消费电子行业的应用探索也从未停止。 该技术相比前者的主要优势包括粉末成本更低，制造速度更快，更适合批量制造。但该技术也面临生产自动化、产品一致性等正在解决的问题。 从事该技术的主要代表企业之一是易制科技。该公司在2026年已实现重大升级，极大提升了制造精度和一致性。其所打印的零件密度偏差已达到0.5%以内，处于行业较高水平；且产品几乎看不到纹路，有用户表示可直接用于高抛光。面向消费电子行业，该公司已经展示了具有高质量的表壳、表带等产品。 此外，易制科技还推出了全新一代粘结剂喷射金属3D打印设备M400Ultra，在打印速度、打印精度、粉末管理等方面均实现了重要升级，且提升了自动化水平，使其满足大批量生产的要求。 END 消费电子行业正在快速将3D打印技术纳入生产体系，与之相关的材料、装备、工艺、质量控制等上下游相关产品都将被纳入考量范围，虽只也会遇到新问题。 华南在全球消费电子行业具有重要的地位，上下游企业均可在TCT深圳展将与3D打印相关的问题答案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#消费电子 #3D打印 #TCT深圳展

我国重要水利工程平陆运河将在今日正式通航。近日，央视纪录片报道了这项世纪工程背后的研发历程，其中一个细节引起了笔者注意—— 负责该运河船闸阀门液压快速启闭机研究的武汉理工大学陈云教授团队，采用华曙高科3D打印技术制造了船闸油缸“迷宫式缓冲套”这一关键部件。 这是金属3D打印技术在我国水利工程高端装备领域的里程碑式应用。 通水后的平陆运河马道枢纽(来源:光明日报) 超级工程下的核心部件制造挑战 据央视介绍，平陆运河的建设经历无先例、无标准可循的极致挑战，是我国建设的全新超级工程。 其中一个设计要求是提高省水池开关阀门的速度，并被定为是常规阀门的开启速度的4倍。 起闭阀门的速度直接影响阀门的大惯性负载。从工业设计角度来说，只需要加大液压油缸的压力，起闭机就能跑得更快。 动画演示来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 但平陆运河的巨型阀门重量达59吨，在下落的最后30cm行程时，会以远超常规的速度接触阀门金属门框结构，所产生的冲击力，足以撕裂周边的混凝土结构。而这样的撞击，在未来的船闸运行期间，每天至少超过20次。 陈云教授指出，现有的阀门是无法满足这种应用的，并提出了新的设计理念——在阀门缓冲套内部设计了流道，靠流道来起缓冲作用。 动画演示来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 但这个产品最大的问题是流道太复杂，流道的数量和级数都很重要。常规的铸锻焊、切削加工，发现都行不通。 金属3D打印破解制造难题 为解决内部分布有迷宫式流道的缓冲套最终难题，陈云教授团队使用华曙高科金属3D打印技术。 笔者从华曙高科了解到，该公司采用4激光的FS350M直接一体打印了两种规格的缓冲套，整个制造周期为165小时。 采用3D打印技术制造的一体式产品，不需要拼接就可以保证复杂流道的精确成型，这从根本上保障了产品的整体性能。 而这种产品结构，是传统加工方式所难以甚至无法加工出来的，从而能够制造出创新产品，同时大幅缩短复杂核心零件的研发生产周期，满足重大工程建设节奏。 此外，3D打印还让装配难度大幅降低。高精度一体结构打印有效降低了配合间隙依赖，解决了传统结构应加工安装误差导致的反复调试问题。 来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 从质疑到验收 3D打印的部件部件首先要经过试验，考验其稳定性和耐久性。这不仅是对设计有效性的验证，也是对材料和制造工艺等的考察。但笔者从纪录片中发现，这个过程并非一帆风顺。 在首次试验中，3D打印的阀门缓冲套被放在卧式实验台架上面，往复开展了1000次的运行实验。结果发现缓冲套的表面出现了严重的拉伤甚至变形。 动画演示来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 但设计团队并没有怀疑设计方案的有效性，如果又回到过去的常规产，可能没有拉伤，但不能解决问题。最终，缓冲套的钢材料被提高了硬度等级，同时增加了壁厚来防止变形。 来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 华曙高科快速交付了新的设计零件，新的试验再次开启。这次的往复运行次数直接上升到不少于4500次，试样时间长达半年。最终发现，两个零件之间的配合表面非常光滑，效果远超预期。 这也就意味着，3D打印制造的缓冲套，能够在平陆运河船闸阀门液压快速启闭机系统中顺利发挥作用，并保障长期使用的有效性。 来自CCTV-9纪录片《平陆运河》 笔者从华曙高科了解到，陈云教授团队的设计方案和整套制造技术已经在2025年通过验收，平陆运河船闸系统首创技术的系列难点也因此全面告破。 END 在航空航天、能源装备等重大工程领域，大尺寸金属构件的一体化制造能力正在迅速突破。对于传统加工难以实现的复杂结构，3D打印正在成为新的解决路径。 此次金属3D打印的迷宫式缓冲套，虽曾遭遇质疑但最终得以成功应用，这不仅是技术发展走出的关键一步，也将提升更多重大基础设施中使用该技术的信心。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。部分画面截图取自中央广播电视总台纪录片《平陆运河》，本文仅作技术成果介绍引用。#平陆运河 #3D打印 #金属3D打印

随着AI算力高速迭代，芯片功耗持续攀升，单机柜功耗突破200千瓦，传统风冷已经触碰物理极限，液冷散热从技术选项转变为行业刚需，千亿级热管理赛道迎来爆发期。但传统 CNC加工搭配钎焊的制造模式，受限于多工序组装，面临设计受限、焊缝渗漏风险高、材料损耗大、迭代周期漫长等痛点，难以匹配AI时代高速迭代的散热需求。 华曙高科深耕SLM铜合金增材制造技术，以设备、工艺、材料全产业链解决方案，推出四大创新工艺，为高端热管理领域提供全新解决方案。 全尺寸铜打印方案覆盖热管理开发需求 不同于绿光方案高昂的设备成本与激光器衰减难题，成熟优化的红光SLM工艺兼顾量产稳定性与经济性，成为铜合金散热构件规模化制造的优选路径。 华曙高科SLM金属3D打印解决方案，从中小尺寸到大尺寸机型，实现微型散热件到机柜级冷却模组的全尺寸覆盖，大尺寸机型可直接打印整板液冷构件，彻底消除拼焊带来的可靠性隐患。 四大创新工艺提升热管理制造能力 针对热管理领域多样化的散热需求，华曙高科自主研发四大创新工艺，实现多类高难度散热结构的稳定应用。工艺一 1. CuCrZr铜合金优选成形 不少客户片面追求纯铜高导热指标，忽略实际工况下强度、致密度对冷板寿命的影响。华曙 CuCrZr 铜合金成形工艺，通过参数调优，在同等流道、同等工况对比测试中，合金冷板热阻表现更优。 在相同工况的对比测试中，随着功率升高，纯铜冷板热阻持续走高，而CuCrZr合金冷板热阻呈V型曲线，900W工况下热阻达到最低点。核心源于SLM成形后合金致密度更高、内壁更光滑，流阻更低。该工艺可兼顾导热、强度与抗变形能力，适配高功率设备长期运行。工艺二 2.TPMS极小曲面精密成形 TPMS三周期极小曲面成型工艺，充分释放增材制造的结构自由度。流体在三维仿生弯曲流道内流动，同步强化湍流效应与换热面积。 华曙高科可稳定实现最小壁厚0.2mm、最小孔径0.3mm的TPMS工件打印，流道轮廓规整、内壁光滑。针对该结构清粉难度大的问题，配套磨粒流等完整后处理工艺包，推动TPMS仿生流道实现批量应用。工艺三 3. 0.2mm翅片堆叠打印 针对传统钎焊翅片焊缝多、易渗漏，且难以加工高密度微细散热阵列的行业痛点，华曙高科多层微细翅片堆叠打印工艺，采用55μm光斑，可稳定制备最小直径0.2mm的微细翅片，实现多层换热翅片一体堆叠成形。 成品构件无焊缝、无装配间隙，从根源消除焊缝带来的渗漏失效风险。微观检测显示，打印翅片熔池状态稳定，气孔、未熔合缺陷可控，内腔挂粉管控良好，流道通畅无阻。无需逐片焊接组装，换热面积显著提升，大幅增强散热部件运行可靠性。工艺四 精密毛细结构一体成形 华曙高科可实现精密毛细结构一体成形，将3D打印从液冷板延伸至两相散热核心元器件。可实现孔径0.15-0.19mm，公差±0.05mm，孔隙率≥60%的毛细结构。 实测条件下，冷却液15mm入液高度，15秒即可完成100mm毛细爬升，毛细输送性能优异。 该工艺可用于制造均温板毛细芯、两相冷却吸液芯、被动散热蒸发端，赋能下一代相变散热系统开发。 面向未来，三维仿生流道、两相相变散热将成为液冷技术发展主线。华曙高科将持续迭代铜合金增材制造产业化工艺，推动创新散热结构规模应用，携手算力、储能、半导体领域合作伙伴，以新质制造攻克高功率散热难题，助推国内热管理产业转型升级。

2026（第九届）中国航空科学技术大会于近日举办，根据中国航空学会于9月12日公布的名单，在超100个获奖的项目中，直接点名3D打印或增材制造的课题有5个。 （该获奖名单来自中国航空工业学会官网公开） 从获奖名单的项目名称以及当前国际用户新的实践，不难发现航空领域对3D打印技术的应用发生了新变化。 ➡️ 3D打印极限特征的应用探索 在获奖名单中，科技进步一等奖是一项与航空发动机相关的高温合金薄壁结构应用。 研究论文《激光粉末床熔融成形IN718高温合金薄壁组织、缺陷及力学性能研究进展》指出，为满足航空航天高端装备迭代发展的需求，新一代航空发动机通过采用超轻量化结构与空心化设计，确保金属薄壁关键构件在高温高压、高温氧化与化学腐蚀的极端环境中保持性能稳定。 过去，航空发动机巨头GE公司，已经将大量3D打印的部件安装在航空发动机上，如燃油喷嘴、低压涡轮叶片、燃烧室混合器、导流器、热交换器等等，证明了该技术应用的可行性。 但这些应用中，3D打印材料的可打印性与零件特征与高温合金薄壁结构相比，完全不同。 适用于热端部件的高温合金往往裂纹敏感性极高，3D打印的工艺窗口窄，且易变形和开裂。尤其是打印较大尺寸的薄壁结构时，成功打印就更加困难。 当前，航空领域对采用3D打印技术直接生产小型涡喷发动机的趋势越来越明显。我国在去年成功开展多次试飞实验；国外企业蜂巢公司新订购了30台金属3D打印要批量生产此类发动机。 面对新的制造需求，开发兼具高精度、高性能和复杂结构高温合金薄壁构件的一体化制造技术，是实现航空发动机高温长时服役的关键突破口。 此类难成形材料以及带有极限特征结构的稳定打印技术研究，对于未来航空发动机的制造工艺升级具有重要意义。 ➡️ 3D打印大型一体化结构的进化 2022年，央视就在一档节目中报道，“3D打印技术在飞机上的应用，我们已经达到规模化、工程化，在世界上处于领先位置”。 如今，3D打印技术的应用已经不再局限于小零件、单一部件，而是要做更大尺寸规模的应用，不仅仅是那些在十几年前就已经被报道的几米长的大型钛合金结构。 行业正在做的是如翼身整体结构这样的打印。 例如，空客公司在2015年前后就提出了未来飞机的整个主体结构框架将采用3D打印技术整体制造出来的构想。 瑞典防务集团Saab AB与美国Divergent Technologies公司，在去年宣布成功采用3D打印技术制造了长达5米的一体式无人机机身。 而我国王向明院士，在2020年公开发表的《飞机新概念结构设计与工程应用》论文中，就提到了渐进式实现整体式构件3D打印制造的理念。 但技术的应用需要进行充分的验证，例如打印过程中的变形控制和缺陷难题，大型复杂结构的长期服役可靠性，疲劳与损伤容限问题等。 ➡️ 民用航空3D打印应用的进展 此次商飞参与的“民用航空航天高强铝合金增材制造关键技术及应用”项目，获科技进步奖二等奖。 在2025增材制造产业发展论坛上，中国商飞增材制造应用研究中心主任、增材制造专业总师张嘉振就提到，中国商飞首次实现了基于国产设备和国产原材料的SLM成形高强铝合金功能一体化零件在大型客机C919上的装机验证。 这实际上在侧面验证了，C919上的3D打印应用或者验证正在加大。 另一方面，国内已经开发了多个对标空客航空级别的Scalmalloy®高强铝合金的牌号，也为航空铝合金3D打印应用奠定了材料基础。 END 如今，航空航天领域对3D打印技术的应用与十年前相比完全是另一局面。 此前关注能不能打印出来，材料性能是否能保证，可靠性又如何。现在追求的是哪些看似不可能的零件也能用3D打印制造，如果要制造需要克服哪些难题，能不能适用于极端场景，以及在极端场景下的材料性能变化等等——这反映出了3D打印技术的应用深化。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印