笔者注意到，华曙高科近日宣布其SLS 3D打印产品线在国内市场的占有情况。其手板行业前十大客户的装机量超过了100台。这不仅是3D打印规模化应用的典型例证，也显示出该技术可能已经是手板行业的主流工艺。 这十大客户分别为： 深圳未来工场近20台，上海优联智造19台，深圳嘉立创16台，贵州森远11台，江阴迅捷三维配备10台，佛山汇联智通10台；其它规模化用户还有江苏星创未、重庆华港科技、武汉萨普科技、东莞元城等。 这些手板制造商分布在华南、华东、华中、西南等区域，显示出了华曙设备服务全国的产业网络。 华曙高科也表示，凭借设备的优异稳定性与经济性，其已成为国内手板行业头部企业的核心合作伙伴。 换个角度分析 验证件的市场到底有多大？为什么能够支撑起这么多服务商规模化的布局3D打印装备？ 这就要回到“验证件”的本质。它在行业里更常用的叫法是“手板”，是产品在定型量产前用于验证外观、结构、功能或装配的样件。本质上，所有新产品的开发几乎都绕不开这一步。 3D打印之所以能够成为手板制作领域的主流工艺，根本原因在于不需要模具、直接生产、“不在乎”结构的复杂性，而且更快。这与产品研发阶段的“少量多次”验证需求完美匹配。 华曙高科也指出，传统的CNC、硅胶附模技术制造成本高、周期长、良品率不稳定，而且对于制造异形复杂结构也力不从心，专门的手板制造商面对越来越多的制造需求变得难以负担，引入3D打印技术是大势所趋。 这一现象的出现实际上也得益于市场需求的巨大变化。如今，消费电子、新能源汽车、智能装备等领域产品迭代迅速，手板需求品类多、精度高、要求快交付，而SLS 3D打印技术恰好解决了这些传统技术难以满足的痛点。 这是设备+材料+工艺的系统方案。 笔者注意到，华曙的高分子材料涉及20种类型，包括类PA12系列、PA11、PA6、TPU、PP、PPS等。 在2025年财报中，华曙给出了一个消费品领域案例。采用其自主研发的高性能尼龙材料打印的手板件，可耐高温不变形，零件打印精度为±0.1mm，能满足微孔等精密结构需求，这些特征为高温蒸煮场景提供了可靠方案。 在汽车等行业，华曙开发的FS2101TA-F具备优异的回弹性与高抗撕裂性；FS4220CF-F兼顾高耐热性与高强度；FS4200PA-F则以高韧性为核心特点。这些多样化的材料方案能够使3D打印技术在更多领域实现应用。 另一方面，材料的开发建立在装备与工艺之上。 华曙SLS 3D打印工艺分为CO₂机型与Flight光纤机型，分别聚焦经济小批量打样和高效量产，主力机型为403P系列、Flight 601P、Flight 403P，分别适配不同应用场景。 通过装备、材料与工艺的结合，华曙SLS 3D打印技术制造的手板产品稳定性、表面质量和细节还原度均表现优异。不同的材料种类和性能满足了不同场景的应用需求，为最终用户提升产品研发效率提供了助力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#华曙高科 #3D打印

3D打印技术参考注意到，汉邦激光展示了与高端自行车制造商河北航轮的合作成果。 双方利用3D打印技术的制造特点，解决了自行车钛合金零件传统上依靠焊接、切削工艺造成的工序多、重量大以及难以制作复杂结构的问题。 零件一为钛合金前叉壳，从展示图可以看出已经采用3D打印技术进行了批量制造。使用汉邦激光HBD P400设备，一次可打印72件，打印时间17.5h。该零件实现了多组件的集成化，具备高强度和轻量化的特点。 零件二是轻量化的叉片，最薄处为1.3mm，单件重量约85g，相比传统工艺制造的该零件减重20%以上。 零件三是仿生曲柄，该零件进行了拓扑优化设计，最大程度减少了材料用量，并保证结构强度。汉邦指出，这款零件的材料集中在受力区，这使得力量传导更直接。 零件四被称为是首管，主要用于保障转向响应速度和操控的稳定性。该零件呈现破风型外观，内部集成了加强筋结构来增加刚性，而且重量不增加。 零件五是一款中轴五通，它被称为是驱动整车的核心。3D打印的钛合金五通，相比传统加工制造的该产品优势体现在一体成型、更为可靠，且具有更高的机械性能。 最后一款产品为3D打印前叉，实现了无焊缝一体成型，消除了焊接的薄弱点，提升了整车的耐用性和安全性。同时，一体化制造也使得产品外观更加简洁，质感显著提升。 汉邦激光指出，河北航轮已经规模化部署其中大型金属3D打印装备，这意味着其在高端自行车领域已经实现大批量稳定生产。 另一方面，从用户的角度来说，高端自行车的制造需要高端技术，优先考虑产品性能，以及相比传统加工技术带来的改变，制造成本虽重要但却要排得靠后一些。 3D打印来的好处体现在多方面，如一体化制造消除焊缝，使得产品可靠性更高、更安全；复杂结构自由制造，使得轻量化成为可能；此外，3D打印的规模化制造特点既然能在消费电子领域取得成本优势，在自行车领域或同样匹敌。 笔者发现，近年来已经多次看到河北航轮关于3D打印技术的应用。该公司与汉邦激光的这些案例以及装备的规模化部署，意味着汉邦激光在民用领域的布局取得了阶段性的成果。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考发现，苹果公司在今年四月发布的2026年《Environmental Progress Report》环境进展报告中，再次提到了3D打印技术，而且重点谈及了循环材料的使用。 不过，苹果并没有强调3D打印在制造复杂结构方面的优势，而是突出了这项技术在减少原材料消耗方面的价值。 报告提到，苹果正在增加产品中回收材料的使用量。在2025年出货的所有产品中，约有30%的材料来自回收再利用。而且，3D打印在其中发挥了重要作用。 例如，所有的Apple Watch Ultra 3和钛合金版Apple Watch Series 11表壳，都采用3D打印技术制造，它们所使用的的航空级钛粉均由100%回收废料再生产而来，这直接让苹果节省了超过400吨的钛合金原材料。 此外笔者还发现，报告还同时对比了两种加工方式带来的不同效益。 首先在材料节省方面。传统表壳在使用CNC技术加工锻造材料过程中会产生大量切削废料，而3D打印逐层打印成型则可以大量减少原料浪费。与上一代钛金属表壳相比，3D打印对原材料的需求减少了50%。 其次是在产品性能方面。报告显示，3D打印的表壳能符合苹果对功能性、美观性和耐用性的严格要求，而且这项技术具备规模化生产的能力。 笔者还发现苹果也重点探讨了工业废铝的再生利用。虽然报告并没有将铝合金与3D打印直接关联，但2026年的一则消息在全球范围内引起了广泛关注。 今年3月，彭博社记者马克·古尔曼报道指出，苹果正在探索使用3D打印技术制作铝合金组件，目标是未来用于制造Apple Watch表壳，也有可能用于iPhone机身外壳。 不过，苹果并没有泛化宣传3D打印，而是仅聚焦在一个已落地、可量化、有环境效益的案例上。 但苹果将3D打印技术成功用于百万级销量的表壳制造上，它的意义可不仅仅是证明了这项技术在消费电子领域的工业化成熟度，更重要的是带动作用。 批量3D打印的表壳（来自中航迈特） 当前，更多的消费电子行业企业开始认真考虑3D打印技术的使用，并有一些头部领导者已经大范围布局，不限于大手笔投资设备商和材料商，还亲自下场开办3D打印制造中心。 典型的案例包括，倍丰智能获得安洁科技（消费电子行业零部件供应商）的投资，以及中体新材获得小米系资本的投资；3C制造龙头立讯精密与华工激光合作布局3D打印等。 这意味着资本和产业均在积极布局该赛道。消费电子行业对3D打印这一“新技术”的应用，开始从观望转入探索阶段。 笔者注意到，这同时带动了3D打印材料商和设备商主动布局。 在材料端，我们可以大胆预测该领域对再生循环材料的使用量将会增多。笔者确实也注意到，越来越多的国内3D打印材料供应商均表示已实现钛合金废料回收制粉。 在设备端，厂商布局的消息同样值得关注。 铂力特无疑是该领域的佼佼者，它在3D打印生产消费电子零件方面已经到达了规模化的水平，并在2025年12月于雄安举办的增材制造产业年会上公布了相关进展。 华曙高科在2025年年报中提及，公司已通过投资设立新主体开始开展消费电子等领域的定制化加工服务。 倍丰智能在2025年10月也宣布首次实现了消费电子产品的批量化生产，并获得了消费电子行业上市企业的投资； 此外，笔者还注意到大族激光旗下子公司大族聚维，也已成功切入该赛道，同样与消费电子领域龙头企业建立了深度合作。 可以看出，消费电子行业对3D打印技术需求已经越过了临界点，这同时也带动了对低成本粉末的需求，这也是为什么众多材料商在2025年重点布局产能的原因之一。 笔者认为，对于像苹果这样的知名企业而言，3D打印技术的应用虽可能降低成本，但环境保护的社会责任感同样重要。 从长远来看，苹果的经验正在带动消费电子行业的生产模式发生变化，例如从“减材切削”向“近净成型”改变，材料效率与性能同样重要。 但实际上笔者有一个疑问，在很多材料商宣布实现粉末循环再生后，消费电子行业大厂未来会不会对粉末进行溯源性调查呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

液冷冷板3D打印已成为本行业当前最热门的应用之一，被广泛熟知的当属激光粉末床熔融工艺，但实际上，电化学3D打印对纯铜冷板的制造同样具有优势。 笔者注意到，知名电化学3D打印技术开发企业Fabric8Labs，与伊利诺伊大学合作，过结合拓扑优化技术，开发出了一款具有高性能和可制造的纯铜冷板，显著提升了液冷散热能力，同时降低了压降和能耗。 ➡️ 拓扑优化设计：结构更复杂，功能性更强 AI数据中心的一大问题是其需要高效的散热，散热板内有空心通道，可让冷却液流过，快速把热量带走。 传统冷板采用平直微通道，在增强换热的同时会带来压降增加；针翅、扰流肋等虽能增强换热，但大多结构简单，散热能力未能充分发挥。拓扑优化技术确实能够生成非直觉、性能最优的材料布局，同时降低热阻和压降。 Fabric8Labs的这项研究，是让电脑通过计算，自动生成像树枝分叉或网络一样的复杂水道。这种结构能让冷却液与导热片的接触面积更大，同时不阻碍冷却液的流动，从而提升散热效率。 具体来看，拓扑优化是通过多物理场仿真软件COMSOL Multiphysics建立密度法拓扑模型，在压降约束下以最小化基底温度为优化目标，模型自动生成非直观的分支状鳍片结构。 在几何形态方面，传统针翅多为简单方形、圆形或菱形截面，拓扑优化后的翅片截面为复杂有机形状，包含微孔、微肋，且沿高度方形也会出现变化；翅片的结构尺寸与排列间距均为数十微米，采用周期性重复优化排列。 ➡️ 制造手段：电化学3D打印纯铜，强调室温低应力制造 结构有了，就要考虑制造的问题。微米级别的精细特征，传统加工技术并不能加工，就要考虑3D打印。 绿激光确实是一种好的更好的制造手段，但其固有的问题是热成型，热应力无法避免，分辨率仍受到光斑直径和粉末粒度的影响。在成型几十微米级别的结构时，良品率是个大问题。 Fraunhofer ILT绿激光3D打印铜产品 相比之下，电化学3D打印的优势就显现出来。 需要强调的是，电化学3D打印是一种室温成型技术。它以离子沉积的形式，逐个堆积铜离子来实现结构制造，因此能够生产极其精细的特征、复杂内结构与高纯度材料。 Fabric8Labs公司支出，其电化学3D打印工艺的沉积铜纯度可达99.95%，打印精度达33μm，相比LPBF的50-100um，可更精准复现拓扑优化生成的亚毫米级分支结构；由于是室温工艺，无需消除热应力变形，无需去支撑结构或进行后处理抛光。 电化学3D打印的散热器件 采用电化学3D打印的拓扑优化冷板，经光学显微镜和SEM检测后发现与设计模型高度一致，最小特征尺寸为几十微米；翅片底部、侧壁及悬挑部分非常干净，无多余的凸起，翅片表面致密且相对光滑，无明显层纹。 这些特征显示了电化学3D打印在超高精度冷板制造方面，相比绿激光的优势。 研究显示，经拓扑优化和电化学3D打印的冷板，与传统方形针翅冷板相比，在相同流量下，热阻降低了32%；在相同热阻下，压降降低了68%。 ➡️ 产业应用与前景展望 笔者查询到，聚集大规模数据中心业务的纬颖科技，与Fabric8Labs合作开发了3.5kW的液冷板，电化学3D打印技术优化了冷板的热工水力性能，使芯片的温度分布更加均匀，相比传统切削技术制造的微通道冷板，散热性能提升了48%。 电化学3D打印的针翅散热器 Fabric8Labs与纬颖科技合作开发3.5kW液冷板 在国内，从事电化学3D打印冷板开发的企业是广东中山仲德科技有限公司，它于2026年4月完成数千万级A+轮融资，其技术路线与该文描述的电化学增材制造相近，同样聚焦微通道液冷盖板，前文提到的拓扑优化及其设计出的结构，可无缝衔接。 AI算力行业的大爆发让冷板和散热器制造成为新兴的3D打印技术应用，由于铜材料的特殊性，绿激光和电化学3D打印成为更具优势的解决方案。从本文可以看出，它们其实也存在差异，主要在于制造速度与精度，这会影响到成本与规模化水平。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#液冷 #3D打印

高温合金是航空发动机和燃气轮机热端部件，航天发动机推力室、涡轮泵，化工领域的反应器与换热器等领域的重要材料。 如今，金属3D打印的高温合金已经广泛应用在这些领域。但琳琅满目的材料种类纷繁复杂，分别适用于具体的应用场景往往难以分清。 笔者从EOS官网查询到其镍基高温合金有NiCP、HAYNES® 282®、K500、IN625、IN718、IN718 API、IN738、IN939、HX、C22。本文内容将基于此，对这些材料的特性及使用场合进行介绍。 ➡️ 腐蚀优先环境 NiCP |IN625 |C22 |K500 为酸性、海水和酸性服务而设计，耐久性比强度更重要 EOS NiCP是一种商业纯镍合金，镍纯度最低为99.0%。其高纯度确保了出色的耐腐蚀性，是化工和半导体行业的理想选择。 EOS NickelAlloy IN625是一种耐热、耐腐蚀的镍基合金粉末，专门针对 LPBF系统的加工工艺进行了优化。零件具有高拉伸强度、蠕变强度和断裂强度，并且耐热、耐腐蚀。 EOS NickelAlloy C22是一种具有高耐腐蚀性的镍铬钼合金。材料具有高度耐点蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀开裂特性，能够用于化学加工组件和食品加工领域 EOS NickelAlloy K500打印件具有良好的机械强度，即使在高温下也能保持，因此非常适合需要高性能和耐用性的应用。零件在恶劣的环境（如海洋环境和化工厂）中表现出色，可抵御海水、氢氟酸和硫酸的腐蚀。 ➡️ 性能平衡，3D打印应用主力 IN718 |IN718 API 高强度+耐疲劳，最高可达~650°C 航空航天+石油与天然气认证可用 EOS NickelAlloy IN718在高达700°C的温度下，部件具有良好的拉伸强度、疲劳强度、蠕变强度和断裂强度，因此非常适合许多高温应用，如燃气轮机部件、仪器仪表部件、电力和加工工业部件等。 ➡️ 中高温使用（700–950°C） HAYNES® 282® 燃烧室、过渡管道、热系统 强抗氧化性且制造性更佳 该材料是一种沉淀强化镍基超级合金，具有独特的高温强度、热稳定性和可制造性。该合金专为高温结构应用而开发，可用于航空航天和火箭发动机部件、涡轮机械和燃气轮机部件以及能源工业组件。 ➡️ 极端温度使用（>1000°C） IN738 |IN939 |247 涡轮叶片，热截面部件 蠕变抗性定义生命周期的领域 EOS NickelAlloy IN738是一种高强度镍基超级合金，具有优异的高温强度、抗蠕变性和氧化性，适用于高应力和高温应用，如燃气轮机部件、火箭发动机涡轮泵以及船用和车用涡轮增压器等。 EOS NickelAlloy IN939打印零件在高达850°C的温度下具有很高的拉伸强度、疲劳强度、蠕变强度和断裂强度，并具有优异的耐腐蚀性和抗氧化性。零件在制造和热处理状态下均无裂纹，并具有抗应变时效开裂的能力。该材料需要进行短期的热处理，但不需要热等静压处理。 EOS NickelAlloy 247具有高强度和高温耐久性，但该材料的加工较为困难，EOS采用光束整形技术解决了这一挑战。 采用3D打印技术制造高温合金零部件，同样能够充分利用该技术的制造优势，如集成复杂内部冷却流道、减少零件数量和组装，在不牺牲强度的前提下优化重量，同时还支持关键组件的快速迭代。 当前，主要的应用3D打印材料包括铁基合金、钛合金、高温合金、铝合金和铜合金。高温合金的用量虽不及其他几类，但仍是多个行业特定应用的领域的必备选择。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#高温合金 #3D打印

作为金属3D打印技术的最新发展，开展光束整形技术研究的企业越来越多，研发的进程也越来越深。 3D打印技术参考注意到，国外由EOS引领该技术发展，同时还有Aconity3D和DMG Mori等行业领导者；在国内，铂力特、华曙高科、中航迈特、大族聚维、汉邦激光等均已推出该解决方案。 但需要指出的是，这些企业实现光束整形的方式则分成了两大阵营。 光束整形的两大路线 “直接更换激光器（光源内置型）” 和 “传统激光器+外场光束调控（后置整形型）” 是如今3D打印设备商开发光束整形金属3D打印技术的两大路线，它们各有优缺点。 1.外场光束调控路线 该路线的核心思想是继续使用性能稳定、功率成熟的单模光纤激光器（输出标准高斯光束），然后在其输出光路中，加入特定的光学元件（如衍射光学元件、折射光学元件、微透镜阵列、空间光调制器）等，来改变光束的能量分布。 该路线属于静态光束整形，意味着光束整形结构在工作过程中保持不变。 后置整形技术路线原理 加入的光学元件不同，得到的光斑形状也不同。以环形光斑整形为例，光学系统构成可参考如下：单模光纤激光器 → 准直镜 → （光束开关/监控） → 光束整形器（DOE等） → 振镜 → F-θ 场镜 → 加工平面，根据打印幅面不同，光学器件会有调整。 使用轴棱镜光束整形 该技术路线的优势是灵活性高、成本可控、设备升级便利；但却存在光学损耗、增加系统复杂性，对校准、稳定性和防尘污染要求更高。 目前，大多数开发商选择的是这条路线，同时也是他们快速实现该技术的重要途径，只要做好质量控制，就可以以设备的低成本优势获得更多市场。 2. 光源内置技术路线 该技术路线，是指在激光器内部就集成了光束整形功能，无需额外的后置光学组件。 它又被称为动态光束整形，激光器内包含特殊的谐振腔，实现晶体腔内整形，可以实现更复杂、更灵活的光束形状。目前最为知名的是nLIGHT公司推出的Corona® AFX®，被EOS、Aconity3D等国外3D打印设备商所选择。 光束整形功能集成在激光器内部，减少了外部光学组件的需求，使得整个系统更加紧凑，光路也更加稳定，减少了外部光学元件引入的误差和损耗。同时，也降低了维护成本和复杂性。但这种路线的缺点也非常明显，成本更高。 除此之外，该技术路线实际上对激光器制造商的要求更高，目前的市场选择相对有限。 除了nLIGHT，3D打印技术参考注意到，传统激光器制造龙头IPG，所推出的IPG YLR 3000/1000-AM也具备内置的光束整形能力，它将传统的高斯光束重塑为更可控的平顶光束或其他椭圆形轮廓，从而实现更高效、更高质量的3D打印。 需要指出的是，光源内置路线并非简单的直接替换传统激光器，还需要考虑系统的兼容性，激光器自身的光束整形能力，可能仍需要搭配后置光学器件取得更好的光斑形状。 光束整形研究的部分先行者 光束整形金属3D打印如今已经成功实现了商业化，但同样是经历了多年研究。虽然简单描述为光束整形，但整形出的形状却还包括多种类型，每一种类型都得需要研究清楚，最终才实现商业转化。 早在2021年，劳伦斯利弗莫尔国家实验室(LLNL) 将激光塑造成了贝塞尔光束，发现可以减少孔隙形成和“钥匙孔”缺陷。这些光束对热沉积提供更好的控制，从而减少熔池中的湍流和飞溅。与使用高斯光束打印的零件相比，使用贝塞尔光束打印的零件表现出更致密、更强、更稳定的特性。 来自燕山大学的研究人员早在2023年就对光束整形技术及其在金属激光增材制造中的应用进行了综述，分析了不同光斑形状下能量分布特征、熔池状态和零件质量，对于技术人员系统认识这项技术提供了巨大帮助。 此外，弗劳恩霍夫下属增材生产技术研究所（IAPT）、激光技术研究所 (ILT)，亚琛工业大学、滑铁卢大学等均开展了光束整形金属3D打印的大量研究。 3D打印的铝合金歧管正造成本对比 国内广西大学也开展了关于该技术的研究，该校龙雨教授团队首创发明了光束整形、光束复合和多激光协作的新方法，获得了广西科学技术奖科技发明奖一等奖。 这些研究都统一指向光束整形技术给金属3D打印带来很多好处： ● 更快的打印速度——增加扫描间距和层厚度可减少构建时间。 ● 更高质量的零件——自适应光束整形可提高熔池稳定性和冶金性能。 ● 降低生产成本——生产效率的提高可与锻造和数控加工等传统制造方法相媲美。 弗劳恩霍夫ILT在开发新的光束轮廓 讨论 3D打印技术参考注意到，在经历几年的技术消化之后，国内金属3D打印光束整形技术在2026年几乎呈现集体爆发态势。笔者认为，技术的最新发展诚然是原因之一，更大的驱动力在于谁都不想拒绝更高的成型效率，因为意味着更低的成本，和更强的市场竞争力。 就目前的发展现状来看，外场光束调控路线，是金属3D打印设备商开展该技术研发的主要选择，且已有多家可选择的供应商，是LPBF技术最易量产落地的解决方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#光束整形#‍ #3D打印#

陶瓷3D打印，真的能稳定批量生产吗？ 这是行业一直在问的问题。相比金属、高分子等成熟增材制造路线，陶瓷3D打印长期面临更高工程门槛： 1.打印—脱脂—烧结流程长，稳定性差 2.材料体系复杂，浆料开发难度高 3.烧结收缩大，尺寸一致性难控制 因此，陶瓷3D打印真正的竞争，早已不只是“设备能不能打印”，而是能否建立一套稳定、可重复、可扩展的材料—设备—工艺体系。这也是为什么，行业正在从单点设备竞争，转向整体解决方案的能力竞争。 目前，奇遇科技构建的光固化陶瓷3D打印方案，已在医疗、高温热管理、高端制造及复杂结构陶瓷等方向，实现从科研验证到工业落地的贯通应用。 工业端：稳定制造3D打印陶瓷产品 1. 医疗领域：人工骨规模化生产 在生物医疗领域，尤其是人工骨方向，结构很大程度上会影响功能。陶瓷3D打印能够基于三维模型实现多孔结构的一体化成型，并保证结构的可设计性和重复性。 某上市医疗器械公司，基于奇遇科技工业级陶瓷3D打印设备，实现人工骨产品规模化生产，该产品已获得相关注册证书，并出口海外。 该产品的尺寸为φ9.3*12mm，基于奇遇科技工业级144设备测试的打印效率可达2016个/6小时/台（测试数据，非最终产能），这意味着陶瓷3D打印已具备医疗级产品的稳定生产能力。 奇遇科技设备3D打印HAP陶瓷人工骨 2. 热管理领域：碳化硅热辐射板 在陶瓷热管理领域，结构设计直接影响散热性能。 3D打印技术参考注意到，奇遇科技3D打印的一款碳化硅热辐射板已进入实际交付阶段，其产品尺寸为177.3*112.6*12.3mm月产能达1000片/月，这标志着这项技术正在从“结构可实现”，走向“产品可交付”。 碳化硅热辐射板 3. 高端制造：泡沫陶瓷过滤器 传统的泡沫陶瓷多采用随机发泡的工艺来制作，孔隙结构多无法精细控制，性能不稳定、产品批次差异大，似的产品的整体可靠性差。 而陶瓷3D打印可以实现规则孔结构设计，精确控制孔径与通道分布，产品一致性高，使流体路径与过滤性能可控，同时可提高浇筑产品的成功率与稳定性。 基于奇遇科技陶瓷3D打印方案，可实现该类产品的规模制造。以一款尺寸为φ26*27.5mm的产品为例，基于该企业工业级288设备测试，打印效率可达258个/8小时/台。 泡沫陶瓷过滤器 4. 消费级应用：陶瓷工艺品 在复杂结构陶瓷工艺品领域，传统工艺往往以来开模与手工修整，但也难以实现高自由度设计。尤其在可动结构、精细镂空和高精细度方面，存在明显限制。 陶瓷3D打印通过数字模型直接打印制造，可实现一体成型的可活动结构、复杂镂空结构以及高精度细节还原。在无需模具的前提下，大幅提升设计自由度与结构实现能力。 陶瓷工艺品 从人工骨、碳化硅热辐射板，到泡沫陶瓷过滤器与复杂结构陶瓷工艺品，可以看到，这些产品虽然应用方向不同，但都存在一个共同特点——复杂结构与精度控制。 而陶瓷3D打印的核心价值，正在从展示复杂结构能力，走向真正的工业制造能力。 目前，奇遇科技基于“材料—设备—工艺”一体化方案，已在多个工业方向完成实际验证。 科研端：工业化能力的前端验证 很多人认为科研是科研，工业是工业。但对于陶瓷3D打印来说，真正的工业化能力，恰恰是在最严苛的科研验证环境中打磨出来的。 基于奇遇科技的设备、材料与工艺体系，陶瓷3D打印已广泛应用于多个研究方向，并直接进入论文成果体系，包括但不限于生物陶瓷（人工骨、牙科修复结构）、能源与催化（多孔结构调控传热传质）、功能器件（介电/压电结构设计）、航空航天（复杂结构与热管理器件）。而在这些研究中，陶瓷3D打印的样件有着共同特征： 1.多孔/梯度结构用于调控细胞行为与材料性能 2.TPMS结构用于优化热管理与力学性能 3.复杂拓扑用于参与电学响应调节等 借助奇遇科技设备发表在各大期刊的论文（部分展示） 论文中基于奇遇科技设备与材料体系成功打印的样品（部分展示） 目前，奇遇科技方案已服务于国内外300+高校与科研机构，助力陶瓷增材研究，支撑多项研究成果发表。 奇遇科技合作的企业、高校及科研院所（部分展示） 讨论 随着先进陶瓷在生物医疗、航空航天、能源及电子等领域的应用不断深入，结构持续走向复杂化，多孔、梯度与拓扑结构已成为常态。 然而，传统成型工艺已难以支撑复杂结构的制造需求。在此背景下，陶瓷3D打印逐步进入科研与工程领域，尤其是光固化DLP技术，凭借高精度与复杂结构成型能力，成为关键方向。 但其工程化难点同样突出：打印-烧结流程长、材料研发难度高、烧结收缩大、精度控制难。陶瓷3D打印的发展，正在从能打印走向能制造。而真正决定产业化能力的，也不再只是单一设备性能，而是材料—设备—工艺的系统能力。 奇遇科技构建的一体化陶瓷3D打印方案，已实现从科研验证到工业落地的贯通应用。目前奇遇科技已在生物医用、高温结构件及陶瓷工艺品等方向完成多项规模化落地实践，如果你正在推进复杂结构、多孔/梯度结构陶瓷的研发，或评估从实验室走向批量化生产的可行性，不妨参考其解决方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，全球领先的航空航天一级供应商GKN Aerospace在航空发动机3D打印领域取得最新进展，并公布了针对该技术的战略布局。 该公司对3D打印技术的探索已有20余年，早期主要研究以金属丝材为基础的沉积工艺。在2001-2012年间，GKN进行了一系列关键收购，先后将波音结构业务工厂、空客Filton工厂以及瑞典沃尔沃航空纳入麾下。 这些工厂均与航空金属结构件和发动机零部件制造相关，为后续探索3D打印技术应用场景奠定了基础。 3D打印技术参考查询到，GKN已构建起以激光丝材沉积和激光粉末床熔融为主的3D打印工艺体系。 2017年，GKN将散落在各事业部的3D打印业务整合，正式成立了集团级增材制造部门，实现了资源集中和统一协调。2018年在马来西亚建立了首个专注3D打印技术的航空发动机维修工厂。2024年，再次投资5000万美元，提升集团增材制造生产能力。2026年推出了“模块化增材制造生产概念”，主要推动在全球其他地点快速部署该技术。 GKN目前较为典型的案例是，使用激光送丝3D打印工艺制造的风扇机匣安装环 (FCMR，为普惠齿轮传动涡扇发动机生产的结构件），这是一个典型的金属3D打印大尺寸零件，在2025年已实现全面量产。 该公司表示，这是美国FAA目前批准的最大尺寸3D打印部件，它的批量生产是工业发展和3D打印技术应用认证的重大里程碑。据笔者查询，该部件主要用于空客A220和巴航工业E195-E2等飞机。 FCMR部件的3D打印产量目前为每月约30件，2026年底将提升到40件，目前已交付600多件。 对于3D打印技术的应用效果，GKN表示主要体现在材料节省、优化设计减重、降低成本、减少制造周期、掌控供应链以及提升“购买飞行比"等方面。 与传统制造方法相比，每件零件的材料浪费减少了约40%。未来，GKN航天预计实现材料节省超过70%，同时将交货时间从九个月缩短至最短四周。 优化设计减重，主要体现在3D打印可以大量合并零件实现整体部件直接制造，减少了大量螺栓等连接件的重量；以及可以通过拓扑优化结构减少材料使用量。减重的同时也降低了成本，提升了燃油效率，降低了购买飞行比。 GKN表示，公司制定了复杂的长远产品规划，其正在将FCMR部件的应用经验，扩展到更多发动机项目和组件类型中。目前正在推动的认证部件包括“内外环结构”和“分体式发动机箱体”。 3D打印技术参考注意到，GKN与普惠、GE航空航天、罗罗、赛峰等发动机制造商开展了深度合作。 具体案例包括，它为GE的GEnx和GE9X发动机提供3D打印制造服务；为CFM国际的RISE开放式风扇验证机制造了直径近2米的钛合金机匣，是该公司目前最大的全增材制造部件。 总的来说，GKN在航空增材制造领域，正在推动从单一部件量产走向多品种、复杂结构件开发，并与主要发动机制造商共同推进3D打印技术的认证、应用进程以及规模。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，Rocket Lab（火箭实验室）于5月15日宣布，其第1000台卢瑟福3D打印发动机已从生产线上顺利下线，而在3月底它还只是宣称生产了800多台。 这意味着这家公司仅一个多月就制造了100多台。以前需要几个月才能完成一台火箭发动机制造的时代，真的结束了吗？ Rocket Lab开发的卢瑟福发动机，是世界上首款3D打印、电池驱动的火箭发动机，如今已成为当前全球3D打印数量最多的火箭发动机之一。 评论指出，3D打印1000台发动机，意味着这项技术远不再是实验性的——而是航空航天领域的大规模生产。 它的意义重大，因为火箭发动机生产通常速度慢、成本高、制造极其复杂。但卢瑟福发动机颠覆了这一观念，证明火箭零部件实际上可以像现代制造业一样实现规模化生产。 支撑起这一制造速度的，是来自市场持续增长的需求。要知道，Rocket Lab去年还只是宣称一年才造200多台。 4月29日，Rocket Lab宣布其电子号火箭已经发射了87次，而且还在不断增加。其一季度获得了31个电子号火箭的发射合同，营收同比增长63.5%。这意味着需要增加279台发动机。 这应当就是其加大产品制造速度的原因，而效率确实令人惊叹。 3D打印技术参考注意到，该公司使用的金属3D打印技术主要为LPBF激光粉末床熔融工艺，尼康SLM Solutions是其目前唯一公开的合作商。对于卢瑟福发动机来说，使用3D打印制造的发动机零部件包括燃烧室、喷油器、泵和阀门等。 实际上，卢瑟福发动机非常小，直径250mm，结构简单，每枚火箭一级要安装9台才能执行任务，这与我们日常看到的很多75吨和120吨的发动机完全不在一个量级。其瞄准的是小型卫星发射市场，优势在于灵活和快速响应，就像是小型专车。 这里不得不提另一家主张使用3D打印技术造火箭的航天企业Relativity Space，在2023成功实现全3D打印火箭试射之后，就立刻转入了更大运载能力的新火箭研制，至今未进行实质性的商业发射，更遑论批量制造。 而Rocket Lab则在加速测试其中型可重复使用的中子号火箭，其阿基米德发动机也大量使用3D打印，这实际上是对Relativity Space的真正回应。 对比而言，Rocket Lab就像是一个使用新技术的、稳扎稳打的航天企业；而Relativity Space则很长一段时间内都将3D打印当做“绝对核心”，虽实现了从0-1的验证，但从1-100的规模化之路却遇到了现实障碍，最终也承认需要结合传统技术的现实。 对于航天业来说，3D打印算得上是锦上添花的好技术，虽有优势，但也并非所有零部件都需要3D打印来做。 国内商业航天就务实得多，他们将3D打印视作一种“有用的工具”，即便发动机有超过一半的核心零部件采用3D打印制造，但也遵从“有所为，有所不为”的取舍。例如，蓝箭航天朱雀二号改进型遥五运载火箭5月14日的飞行试验任务就取得了圆满成功，而其对3D打印技术的应用也进入到了规模化阶段。 从如今的发展态势可以预测，3D打印火箭发动机的下一个十年，将是批量制造。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#rocketlab #发动机 #3D打印 #蓝箭航天

3D打印技术参考注意到，金石三维西南总部项目投产仪式于5月15日举办。 该项目项目总投资35亿元，聚焦“AI+3D打印”融合创新，为当地及周边汽车制造、航空航天、医疗器械、文创雕塑、教育培训等重点领域，提供从“研发-验证-小试-中试”全链路的3D打印相关服务。 为实现这一功能，金石三维将布局SLM金属打印、SLA光固化、SLS尼龙、FGF大尺寸颗粒打印、全彩3D打印及CNC加工等各类设备超千台，全面打造金属与非金属全工艺路线，提供从三维扫描、精密加工到3D打印、后处理的一站式闭环服务。 目前，该项目已正式进入投产运营。 去年下半年，金石三维西南总部项目落地成都经开区，其运营主体成都金石友志科技有限公司由金石三维集团与经开资本集团合资成立。 作为金石三维布局西南的战略核心平台，该项目还将推进在当地建设专业化的增材制造产业园区，全力打造西南首个“研发-设备-应用”一体化3D打印全产业链基地，助力成都构建全国领先的增材制造产业生态。 该项目的建设与当地产业关联度极高。成都拥有千亿级汽车产业集群，拥有一汽大众、沃尔沃、一汽捷达、领克、航天模塑等整车及核心零部件企业，将为3D打印技术应用提供庞大的应用场景。 依托金石全工艺、全流程、全场景能力，能够为本地企业提供研发打样、小批量试制、中试生产、检测验证等公共服务。 金石三维表示，西南总部正式投产，将为区域汽车制造、航空航天、医疗健康、文创文旅等领域注入强劲创新动能。 而当地对该项目同样极为重视。成都经开区将以金石三维为链主牵引，充分发挥千亿级汽车产业集群优势，推动3D打印技术与主导产业深度融合，持续强化政策支持、要素保障与场景供给，加快构建“龙头引领、链条协同、创新驱动、生态完善”的增材智造产业体系，全力打造西部领先、全国一流的增材制造产业集群，为成都经开区加快打造“先进制造业高地”提供更强支撑。 活动现场举行了两轮集中签约，产业链上下游企业、高校院所、产业平台等多方参与，围绕产业协同、技术创新、人才培养、文创开发、场景应用等领域达成深度合作，进一步完善了区域产学研用融一体化发展格局。 在产业对接环节，成都金石友志科技有限公司发布产业合作能力与C端战略，行业专家分享前沿技术成果，航空航天、汽车制造、智能装备等领域企业代表深入交流，达成多项初步合作意向，为区域产业融通发展注入新活力。 金石三维作为国内3D打印领域头部企业、国家级专精特新重点“小巨人”，已深耕增材制造技术研发与产业化多年，拥有全谱系技术路线与超500项知识产权，在全国布局近30家子公司，是国内技术覆盖面最广、产业生态最完善的3D打印综合解决方案提供商之一。 此次西南总部落地，不仅能够深度绑定战略客户，还将强化其在该地区和全国的增材制造综合竞争力。