在评估和选择增材制造工艺类型时，设计要求将大大减少可选择的种类。工艺选择最常见的依据是组件的复杂性和尺寸。近些年来，许多火箭发动机的设计尺寸都是考虑了L-PBF设备的打印尺寸限制。除了尺寸限制之外，其他要素还包括所需的材料特性、某些特征属性或合金的工艺成熟度。高级属性包括设计要求、工艺特定考虑因素以及微观结构特征和性能。NASA工程师企图对这些属性进行单独分类，但这些因素通常相互依存无法分割，同时给出了航空航天部件的一般工艺选择原则，其中考虑了选择标准的类别。虽然一些要素与迭代生命周期中的主要工艺步骤相似，但有许多细节方面对最终工艺选择很重要，但在更高级别的工艺步骤中没有体现出来。 工艺选择的主要原则来自设计阶段——包括材料选择、整体零件尺寸、特征分辨率、复杂性、构建速率（与工艺经济性和特征分辨率相关）、内部特征以及单合金或多合金构建。增材制造有一系列设计解决方案，包括单件或多组件，工艺选择可能会相应改变，这些方面之间是相互关联和迭代的。 材料和工艺 材料选择通常被认为是工艺选择最先被考虑的因素，缩小了潜在材料范围便可以分析工艺可用性。除材料外，工艺参数也是至关重要的考虑因素，它将影响装备认证以及能否实现一致和可重复的制造，从而决定了能否成功制造出合格的航空航天部件。因此，工艺参数也涉及到具体工艺的成熟度和经济性。 激光粉末床熔融、电子书粉末床熔融、激光粉末能量沉积、激光线材能量沉积、电弧线材能量沉积、电子书线材能量沉积、冷喷涂、搅拌摩擦焊、超声波焊接 整体零件尺寸 整体零件尺寸是工艺选择标准的重要方面，但仅为构建体积选择的工艺可能不能保证满足最终零件得性能、特征分辨率或材料特性的要求。这些考虑应该发生在设计阶段，行业状况也需要持续评估。 NASA工程师在考虑因尺寸造成的工艺选择时，引入了具体工艺所能打印的高度和直径的比值概念，对于粉末床技术，这一比值接近1，而能量沉积和冷喷涂则处于两种极端，它们也提供了最大尺寸的增材制造能力。 根据整体构建量选择增材制造工艺。(a) 每种工艺的最大构建直径和构建高度 (b) 每种工艺市售和定制增材制造装备的最大打印直径激光粉末床熔融技术在近些年来呈现出往大尺寸方向发展的趋势，国外的SLM Solutions、Velo3D、3D Systems、Additive Industries均已推出多激光、超过500mm成形尺寸的装备，并在往米级方向发展；国内方面，铂力特、华曙高科、易加三维、汉邦科技以及镭明激光等则均已推出米级装备。 零件复杂性、特征分辨率和构建速率 航空航天增材制造零件可以是需要最终加工的近净形状部件，或只有增材制造工艺才能生产的高复杂性结构。零件复杂性与特征分辨率和沉积速率直接相关。虽然倾向于使用高度复杂结构实现减重或更好的功能特性，但航空航天部件需要经过严格检查确保飞行安全，随着复杂性的增加，零件检测会变得困难。无损评估或无损检测技术在充分检查零件方面的使用受到限制，设计复杂性也会在后处理阶段带来挑战，如粉末去除、加工或表面处理。在选择金属增材制造工艺时，必须着重考虑零件复杂性（对于内部和外部特征），因为它与特征分辨率、沉积速率和可检测性直接相关。 由于固有的工艺特性，每种增材制造工艺都有一个可制造的最小尺寸，它可以针对特定的设计特征（孔、壁厚、内部通道、晶格结构）进行一致的打印。换句话说，并非所有的增材制造工艺都是为最高特征分辨率而设计的，有些工艺根本无法为特定设计提供可接受的解决方案。例如，L-PBF工艺通常可以重复构建低至0.2毫米的壁、孔、槽等，但可能导致更高的尺寸公差。调整L-PBF的参数可能允许打印低至0.1毫米的特征。LP-DED（基于粉末的激光能量沉积）工艺无法构建达到该分辨率的特征，其特征尺寸通常为1毫米。AW-DED（电弧线材能量沉积）等其他工艺的最小特征构建尺寸约为2毫米，AFS-D（搅拌摩擦增材制造）为10毫米。L-PBF和EB-PBF重复创建高复杂度、超精细特征（如内部通道、细孔或复杂表面）的能力是其他工艺无法超越的的，除非进行中间加工或最终加工步骤。然而，PBF工艺与DED工艺在每单位时间建造的材料量却相差巨大。 一些金属增材制造系统允许混合制造，结合了增材制造和减材制造技术。混合系统可使用沉积头或其他方法进行增材生产，在制造期间配备进行临时加工的减材加工头。在完成沉积过程后可以进行加工来获得更高分辨率的特征，但可能会受到限制。UAM（超声波增材制造）过程需要使用减材加工来提供精细的特征分辨率。混合系统对于LP-DED过程非常常见，LW-DED和AW-DED则非常少见。由于真空环境，整体加工对于EBW-DED工艺是不可行的。L-PBF工艺已有集成混合加工的设备，但应用也非常有限。 构建速率与打印特征分辨率对比每种打印工艺的特征分辨率都有范围，并且高度依赖于材料、装备配置和工艺参数。LP-DED和LW-DED等能量沉积工艺可以使用不同的光斑尺寸，而AW-DED（电弧线材能量沉积）可以增加线材直径，并在不利于特征分辨率的情况下增加沉积速率。 构建速率和特征分辨率之间显然存在关系。构建速率还与熔池尺寸有关，熔池尺寸会改变微观结构，材料特性可能会受到高热量输入的影响。打印速度（每单位时间沉积的材料）是缩短制造周期的关键，也是增材制造工艺的关键变量，但如果忽视了沉积质量，可能会产生意想不到的后果。 每种金属3D打印工艺对应的航空航天组件，根据特征分辨率、构建速率和多合金构建选择工艺，黑色字体代表熔化过程，蓝色字体代表固态过程 对于锻造或铸造替代品，假设可以满足所有其他属性，则构建速率优先于特征分辨率。制造速度是不发生熔化的固态工艺的最大优势之一，这些工艺（冷喷涂、搅拌摩擦焊、超声波焊接）提供高构建速率，同时保持精细的晶粒结构，这对于航空航天零件是理想的。 END 航天工业一直热衷于采用各种增材制造工艺，减少复杂零件的原型和生产交货时间。当前也已经使用每种增材制造工艺开发了各种航空航天应用，增材制造为高复杂度的部件提供了大批量的航空航天零件生产机会，这是传统制造技术所无法实现的。虽然当前有众多的工艺类型，但L-PBF仍然是使用的主要工艺，其次是DED工艺。 本文是NASA航空航天应用经验总结系列文章总结的第三篇，后续将继续呈现更多精彩内容。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.瞄准大·生产时代 | 铂力特发布六激光BLT-A450，为制造业赋能 2.NASA：航空航天领域常用的金属3D打印材料及特点 3.NASA工程师总结：航空航天金属增材制造部件的生命周期 4.NASA将复合材料3D打印纳入未来技术储备和创新研究计划

3D打印技术参考注意到，在清华大学官网有一篇《羊曲水电站有望成为全球最大3D打印工程，“打印”一座水电站总共分几步》的新闻报道，内容来自中国纪检监察报；同时，在国家政府网站外文版也有该消息的报道。 国家政府网站外文版介绍羊曲水电站将采用3D打印技术 （来自国家政府网站） 清华大学官网介绍羊曲水电站将采用3D打印技术（来自清华大学网站）  “挖掘机器人采石，无人卡车运料……在井然有序的黄河羊曲水电站大坝施工现场，很少能看到建筑工人的身影，电脑控制的机器人才是主角。两年后，这里即将诞生全球最大的3D打印工程。” 而在这则消息发布之前的4月份，清华大学研究团队已经发表论文，提议用分布式3D打印机建造水坝、高速公路等工艺单一的工程。研究人员建议利用AI、机器人和3D打印技术建造180米高的黄河羊曲水坝。如果按计划进行，羊曲水坝将成为最大的AI辅助制造的3D打印基础建设结构体。项目首席科学家刘天云在论文中称，大型基础建设的3D打印技术已经够成熟，足以进行大规模应用。 来自清华大学学报 论文指出，填筑建造的复杂过程仅依靠人工决策与操作已经无法满足工程建造的要求，亟需借鉴3D打印技术理念，采用计算机统一调度与控制，即使用机器感知代替人为感知、机器决策代替人工决策、机器自动驾驶代替人工驾驶。这样，可将作业人员从繁重、重复、危险的环境中解脱出来，既能弥补高技能从业劳动力资源短缺的问题，又能避免建造过程受人为因素影响，实现填筑工程建造过程的标准化、精细化、智能化，进一步提升质量与安全保障。 将人工智能、工程装备、工程技术与工程科学深度交叉融合，实现填筑工程智能建造的3D打印技术时机已经成熟。刘天云团队研发了多种人工智能机器人协同作业的填筑工程3D打印装备技术系统，并开展了多项示范工程实践。 填筑工程3D打印技术系统示意图（以土石坝为例） （来自《大型填筑工程3D打印技术与应用》） 论文着重介绍了一项填筑工程3D打印技术及其多种机器人装备系统。该技术系统由填筑工程3D打印技术调度系统和3D打印流水线机器人作业系统两部分组成。基于填筑工程3D数字设计模型，3D打印技术调度系统根据施工组织设计进度对填筑工程3D数字设计模型进行分层“切片”，获得单层施工填筑料信息，规划配料路径，存入填筑工程调度数据库以便共享。填筑料开采、配送、智能摊铺与碾压环节的工程机器人根据任务进行高效的流水线作业，在线检测填筑质量，实时反馈施工状态信息。填筑工程3D打印系统完全在调度控制下逐层填筑，层层循环，直至完成整个填筑工程的3D打印建造。 建筑工程3D打印定位通信网络系统（来自《大型填筑工程3D打印技术与应用》） 填筑施工自主3D挖掘机器人（来自《大型填筑工程3D打印技术与应用》） 无人驾驶碾压机工作原理示意图（来自《大型填筑工程3D打印技术与应用》）土石坝是大型填筑工程，施工场地宽阔，且施工工艺相对简单，大量重复的填筑流程非常适合采用3D打印技术建造。例如，前坪水库心墙土石坝获得了成功应用，在羊曲水电站镶嵌面板堆石坝的建设也将应用这项技术。碾压混凝土坝是另一种典型的填筑工程，特别是薄层填筑碾压工艺类似3D打印技术，在三河口水电站碾压混凝土双曲拱坝、黄金峡部分碾压混凝土重力坝工程建设中进行了成功实践。 填筑工程3D打印技术的部分实践应用（来自《大型填筑工程3D打印技术与应用》）这项3D打印技术着眼于填筑工程智能化建设流水线全过程，着重解决了填筑料质量在线检测、单机器人作业在线控制、多机器人群协同作业调控以及智能调度决策系统集成等诸多难题，已形成了一整套融合在线传感测试、卫星定位、无线通信、计算机控制、人工智能等技术的填筑工程3D打印装备系统，已实现了填筑工程过程的数字化、网络化、智能化与无人化，可实现“装备保障工艺、工艺保障质量、质量保障安全、安全保障发展”的工程智能建造的主要目标，也有利于推动工程智能建造新方法和新技术的发展。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.瞄准大·生产时代 | 铂力特发布六激光BLT-A450，为制造业赋能 2.被「新闻联播」报道：世界职业院校技能大赛，增材制造技术备受关注 3.可打印米级构件 | 华科史玉升教授团队在SiC粉末床3D打印成套技术方面取得进展 4.国家医保局：全面开展种植牙价格调查，为集采奠定基础，3D打印治疗齿科有优势

3D打印零件成本的决定因素包括打印速度、装备投资和原料价格等。在这三者中，打印速度的影响最大，尤其是对于最常见的金属3D打印工艺——激光粉末床熔融技术（L-PBF），提高打印速度可显著降低成本。当前，L-PBF系统的打印速度可实现10-100cm3/h的制造速度，通过增加激光数量，该速率可以提升到300cm3/h，而粘结剂喷射技术（BJ）则可以将打印速度提升至900cm3/h（还需漫长的固化烧结）。根据材料的种类以及零件的几何形状，体积成本可控制在0.5-1.8美元/cm3之间。然而要与传统的批量制造技术竞争，成本必须降低10倍以上，即低于0.1美元/cm3。 区域金属3D打印与现有金属增材制造技术在制造尺寸、细节特征和打印速度方面的比较（仅做参考）事实也确实如此，当前金属增材制造技术多用于航空航天、汽车、医疗等有限领域，远远没有普及开来。只有降低零件成本才能提高金属增材制造技术的采用率。为了降低成本，供应商如今采用增加激光数量的方式加快打印速度。然而，更多的激光器无疑会增加装备成本，构建速度的提升伴随着系统折旧成本的增加。与此同时，振镜的数量也会因激光器数量的增加而增加，因此需要精确校准和专门的热管理才能准确打印，这无疑会增加系统的复杂性，同时提高成本。通过增加构建尺寸，可摊低单次制造成本，但更大的粉床尺寸将使气流管理更具挑战性。 传统制造技术与增材制造技术零件制造成本分析 Seurat所推出的区域金属3D打印技术无疑具备革命性的影响。传统金属3D打印系统采用100μm直径左右的连续激光光斑逐点扫描熔化金属，而Seurat采用全新的脉冲激光控制技术，可将包含200万个直径约为10μm光点的光束投射到10mm的正方形区域中，一个脉冲即可实现一片区域的熔化成形。这种技术相比传统单激光逐点扫描，构建速度提升了1000倍。实际上，3D打印技术参考注意到，Seurat对金属3D打印技术的提升还不只是体现在“区域打印”上面，它还具备边铺粉边打印的功能，这无疑会进一步提升制造速度。 区域打印和传统单激光、双激光、四激光及16激光技术相比的成本和构建速度对比 关于区域金属3D打印的光学控制原理，3D打印技术参考已经通过文字和视频进行过多次介绍。要了解下面的介绍，需要先阅读扩展链接中的分析文章。 传统L-PBF技术的主要工艺参数包括激光功率、扫描速度和光斑尺寸、分层厚度等，区域打印引入了许多描述脉冲激光和打印准确性的新参数，如脉冲能量、图案尺寸、每个图案的像素以及频率等等。 区域金属3D打印引入的新参数 区域打印过程中，每个脉冲会熔化一个图案化的区域，在很短的时间跨度之后，下一个图案依次熔化成形，引入图案大小的参数可以描述打印速度。 区域打印还将像素参数引入了粉末床熔融过程。蓝光投影仪投射出的图案都有特定的分辨率，通常有超过230万个像素点用于定义每个图案的形状，每个像素点的尺寸为6-10μm，远远超过传统L-PBF技术的分辨率。蓝光投影仪还能够通过对每个像素的灰度调节实现对激光点功率和曝光时间的控制，这些特点使区域3D打印能够更好的控制熔化过程，如实现高分辨率打印、制造梯度材料、进行无支撑打印以及消除飞溅等。 区域金属3D打印的真实过程对于用户而言，引进新3D打印技术的驱动力在于是否能够提高生产力。金属增材制造技术最突出的具有高生产率的工艺种类分别是能量沉积和粘结剂喷射工艺，这两种工艺可以实现400-1500cm3/h的构建速率。能量沉积通常采用粉末或金属丝材通过激光、电子束或电弧等实现沉积，但该技术适合制造大尺寸零件，其分辨率存在很大限制；粘结剂喷射工艺需要打印、固化和烧结至少三个步骤，对于打印而言，生坯的脆弱强度也会限制零件的最小特征尺寸，烧结过程中的变形开裂也需要克服。 然而，区域金属3D打印在具备高速和低成本的同时无疑具备实现大批量制造潜力，它同时还可以保持细节水平和设计灵活性。 不同技术在构建速率与细节特征方面的对比 Seurat指出，区域3D打印将零件的制造速率提高到了现有金属3D打印技术的极限之上，这是对传统L-PBF技术的重要发展。它的构建速率甚至高于能量沉积，但同时保持了激光粉末床熔融工艺所特有的高精度和最小特征制造能力，并有可能进一步提高零件的表面质量和制造灵活性。 区域打印、BJ、L-PBF以及电弧沉积工艺在最小特征尺寸、生产率方面的对比（以不锈钢为例）Seurat的目标是通过进一步降低制造成本打入更大的市场。使用其第一代装备，可以实现约300美元/公斤的制造成本，这已经将金属3D打印的成本降低了40%，突破了现有的单件成本壁垒；到2025，其第二代设备有望将打印速度提升到现有L-PBF工艺的100倍，使平均零件打印成本将为150美元/公斤；到推出其所谓的第X代，则会将制造成本降至25美元/公斤以下，从而在金属制造领域开辟更大的市场。其发展目标是到2030年，将制造成本优势超过传统压铸工艺，促使增材制造成为主流制造技术。 当前金属增材制造和Seurat几代设备制造成本的对比 根据3D打印技术参考的了解，当前国内某领先的金属3D打印服务商提供的最便宜的金属3D打印材料316L不锈钢的价格为1.8-2元/克，对比Seurat第一代设备所提供的300美元/公斤制造成本以及其所在的区域，价格的优势是显而易见的。 西门子能源增材制造战略与风险投资主管表示，区域金属3D打印技术改变了增材制造的游戏规则，该技术为西门子能源提供了在未来几年将3D打印零件制造数量提高十倍的潜力。 大众集团数字创新生产负责人表示，区域金属3D打印技术将为汽车OEM开辟全新的市场机会，并期待该技术在中等批量生产中具有商业可行性。 当前，主流的金属3D打印技术在原料成本、设备投资及打印速率方面的弊端限制了其发展速度，而铸造、锻造以及机械加工等传统技术的成本结构在过去100年得到了优化。区域金属3D打印带来的技术进步是巨大的，至少与传统的打印方式相比，它具有革命性的变化，并具有挑战传统制造技术的潜力。同时，它也是对传统SLM技术的发展，更是挑战。 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.瞄准大·生产时代 | 铂力特发布六激光BLT-A450，为制造业赋能 2.面区域金属3D打印的真实过程，及200万个激光点是如何实现的 3.超大装备 | 国内8家多激光、米级SLM金属3D打印机汇总 4.九激光、超米级、已交付三套！易加三维发布国内超大成型尺寸金属3D打印机

在大型产品的制造过程中，最终部件或子组件的装配是一个重要的环节，这往往需要付出大量的时间、设备、人力和质量控制。传统上，通过焊接、螺栓连接的装配方式，由于紧固件等的使用不仅增加了产品重量，还导致燃料消耗成本增加；装配点还是常见的故障点，如果连接点出现问题，则可能会导致不良风险或停机。 3D打印一体化制造的散热器 由于这些原因，寻找创新且有效的方法来消除或减少装配件可以为众多领域带来益处。增材制造为企业和设计工程师提供的一个关键优势是其生产复杂部件的能力，其中包括整合装配件实现一体化制造。近些年来，包括GE和罗罗内在内的航空发动机制造公司都给出了众多的应用案例。 本期要介绍的是，3D打印整合零件实现一体化制造的一些其他应用案例。 钛合金排气装置一体化设计制造 采用传统的设计与制造方法时，该排气装置由20个独立部件组成，通过针对增材制造调整设计，可以在单个部件中生产等效组件。   汽车排气装置，将20个独立部件整合为一个部件   增材制造实现的效率提升 设计时间从 6 周减少到 6 天 20:1 的部件数量减少率 生产时间减少 75% 消除了组装时间、检查和错误 一体式设计方式将部件的设计时间从六周缩短到六天，采用3D Systems的直接金属打印 (DMP)，打印时间仅为23小时，而传统技术完成类似的制造流程则需要大约六个月的时间，增材制造所带来的转型影响更加突出。 3D打印一体化制造优化的卫星组件 空客还曾与3D Systems协作，取得了重大突破：首个3D打印的射频（RF）滤波器经过测试和验证，可以被用于商业通信卫星。这个项目由欧洲航天局提供支持，利用3D打印技术制造优化的波导组件。 成果： 通过3D打印的新设计将原来的分体设计合为为一个整体设计，降低了滤波器的总体重量 缩短生产时间，降低成本 滤波器减重50% 材料质量和久经验证的工艺制作出能够提升射频滤波器（RF）性能的设计   由空客设计的3D打印射频滤波器将原来的分体设计结合为一个整体设计，降低了总体重量空客公司的射频滤波器项目充分展示了3D打印的能力，为数十年没有明显变化的航空业提供了新的创新设计。之前的射频滤波器按照传统的标准化元素设计，部件的形状和连接由典型传统制造工艺决定，如铣削和电火花腐蚀。然后，滤波器的腔体需要将两个部分通过加工固定在一起。显然这样做的话重量会比较重，需要装配的部分也会增加生产时间，还需要额外的质量评估。 使用3D打印的方式制作部件使空中客车防务及航天公司可以在设计上不受局限，也没有额外的生产成本。3D打印带来的制造上的灵活性造就了滤波器凹陷型超椭圆设计的腔体。该项目工程师表示，3D打印带来的整体式设计，主要优势是数量、成本和时间。滤波器不再需要紧固件来将部件结合在一起，因此部件数量减少了；使用直接金属打印，部件的外轮廓与内轮廓更加紧密；成本和生产时间的优势则来源于装配和后处理时间的缩短。 3D打印技术参考曾经介绍过一体化制造所带来的的近60项改变（点击）。工程师通过结构优化，将部件的零件集成在一起，形成一个复杂的单一零件结构，它无法通过传统铸造或机械加工制造，唯有3D打印能够实现一体成型。由此产生的结果在于该部件不再需要装配，不仅减轻了重量，更排除了磨损的可能性，相关产品两次维护的时间也会被拉长。 零件数量的减少使公司也更容易迭代新设计，这也意味着需要制作的工具要少得多。这显著减少了工艺开发的时间并降低了成本，更少的零件意味着更少的流程和工艺步骤，以及更少的零件和材料之间的相互依赖性。只要3D打印步骤得到很好的控制，就可能更容易达到目标，这意味着更少的紧固件、焊缝、胶水和其他材料的相互作用而导致的意外故障。 增材制造不但为实现新层次的效率提供了途径，还提供了全新的设计与制造方法。点击最下方链接，查阅电子书《降低成本，提高效率：通过增材制造减少部件数量》，了解3D打印一体化制造更详细的流程。 http://www.3dsystems-china.com/ebook.aspx?id=66 注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.顾冬冬教授团队：激光增材制造铝合金构件「材料-工艺-性能」一体化研究 3.因零件整合，3D打印为一体化制造带来的60余项改变 4.大型零件增材制造整合设计，看GE增材高级设计工程师如何说

不断推进大·生产时代工业生产进程、赋能制造业高质量发展，铂力特于9月2日推出工业领域适用的BLT-A450。 该设备成形尺寸为450mm×450mm×500mm，配置永久过滤器与取件舱，设备占地面积仅14.5m2，高度仅2.7米，无需行吊，使用叉车即可完成设备操作，对安装场地的要求更加自由。设备配置六激光，贴合批量化工业生产需求，为客户提供高效高质的打印服务 高效生产，为制造业持续赋能 聚焦制造业对生产效率的高要求，BLT-A450设备配置六激光，与市面上同体量设备所配置的四激光相比，整机设备的单光投入降低约30%，打印效率提升约30%。以满版分水器为例，整版可一次性成形40个零件，成形时间由72小时缩短至了50小时。   BLT-A450配置的450mm×450mm幅面使得单版可以批量产出更多的零件，且单个零件的产出效率和产出成本也会更低；同时更大的成形幅面可以适配更多工业大尺寸零件，例如大尺寸的注塑模，鞋模等。 图为满版高温合金分水器 图为满版铝合金水冷机壳体 除了多光扫描成形效率的提升，双向动态铺粉功能还可以针对零件截面，自适应性调整变速铺粉区域，让铺粉动作和零件成形更加高效。 铂力特自主研发的设备控制软件BLT-MCS拥有故障分级、一键式操作、过程实时监测、质量全面追溯等功能，为智能制造加码，全面为BLT-A450高效生产护航。 工业生产高质量打印，BLT-A450全方面保证零件质量 对于满光配置的BLT-A450设备，优秀的拼接方案尤为重要。铂力特基于多年多光路的开发经验，通过软硬件共同保障拼接效果，满版95%的校正点偏差均在0.05mm以内。 BLT-A450设备配置刚性刮刀，与柔性刮刀相比，可以很好地定住层厚，并且可以避免橡胶刮刀的磨损物污染粉末的风险。 BLT-A450设备还可实时记录每个转动轴的实际位置与实时扭矩数据，并实时分析与反馈，及时提醒客户零件翘曲，零件高度不足等风险，确保一次性打印成功率。 BLT-A450满幅面风速均匀，可及时将烧结产生的大颗粒带走，提高零件表面质量。同时针对打印时间长的问题，BLT-A450设计有风速闭环反馈控制功能，保证打印全程风速均匀如一。 智造升级，铂力特设备、软件生态链助力大·生产时代 针对粉末循环系统，铂力特已推出一套适配于批量规模化生产的“辅机全家桶”，在设备准备与打印过程中，可使用BLT-GF300供粉机在不影响打印进程的情况下随时进行粉末添加；在打印结束取件过程中，双工位的清粉设计配合BLT-WL400物料机可实现快捷地粉末回收；粉末被回收进铂力特标准200L模块化粉桶后，可转移至BLT-SF800设备中进行高效粉末筛分；筛分后的粉末继续通过铂力特标准模块化粉桶转移至供粉机中进行下一轮打印所需或其他同种材料设备打印所需的粉末添加工序中；铂力特还推出了BLT-QF600清粉机，用于复杂零件的粉末清理，多重旋转振动叠加，很大地提高了清粉效率。 BLT-MES面向大·生产时代，可实现厂房能源监控及设备集中管控，通过异常信息告警与异常数据分析及时发现问题。设备集中监控可以远程集中监管设备运行状态、打印状态、打印进度等，及时获取异常信息，减少人员现场巡检，降低无效工时。 批量智造，创见未来。BLT-A450应运而生，携铂力特设备生态链、软件生态链为客户提供增产提效解决方案。铂力特持续为各个领域的大·生产时代提供解决方案，让制造更简单，世界更美好！ 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.重要通知 | Formnext + PM South China2022将延期举办 2.实现工业零件的批量化制造，铂力特发布全新设备BLT-A400 3.铂力特发布12激光SLM设备BLT-S1000，可实现超大尺寸零件一体成形 4.中国航天日 | 细数铂力特航天领域专用3D打印装备

据9月2日消息，SLM Solutions已与日本公司尼康就自愿公开收购要约签订了投资协议，后者将以每股20欧元的价格对SLM Solutions进行全现金收购。收购价格相比前3个月10.89欧元的平均交易价格溢价84%，与9月1日的收盘价溢价75%。这项收购价值约6.22亿欧元，约合6.226亿美元。相比2016年GE Additive对该公司每股38欧元、合计6.83亿欧元或7.62亿美元的收购历史，此次收购值得玩味。 SLM Solutions于不久前刚刚发布了其2022年第二季度财务报告，该季度其收入升达到了创纪录水平，获得2610万欧元的收入，比2021年第二季度增长了 59.1%，而同期其订单量也从1130万欧元翻了一番，达到2260万欧元。作为多激光粉末床熔融技术的重要创新者，该公司曾经因NXGXII 600 3D 打印机备受关注，也得益于该设备，SLM Solutions获得了来自汽车和航空航天领域的大量订单。 在当前不错的业绩、较好的口碑和良好的市场潜力情况下，SLM Solutions未透露收购的原因。 尼康计划通过利用战略投资以及与全球行业领先公司结盟所产生的协同效应，来推动数字制造业的工业化。此前曾通过收购Morf3D的多数股权进入金属3D打印服务市场，Morf3D是一家总部位于加利福尼亚州公司，为航空航天业提供服务，也是SLM Solutions的主要用户。虽然SLM将在尼康的数字制造战略中发挥不可或缺的作用，但尼康承诺至少在三年内继续由SLM Solutions的现任高级管理团队领导公司。 虽然对SLM Solutions的收购不受外国投资控制许可最低门槛的约束，也不需要反垄断批准，同时该公司管理层和监事会也全力支持交易和收购要约，但这项收购能否最终完成仍需观察。2016年，SLM Solutions曾经拒绝了GE Additive。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.赛峰与SLM Solutions合作3D打印大尺寸商用飞机前起落架组件 2.更轻、更坚固、更紧凑，SLM Solutions为保时捷3D打印大尺寸电驱动器外壳 3.Velo3D推出8激光1米级无支撑金属3D打印机，已交付多家航空航天公司 4.超大装备 | 国内8家多激光、米级SLM金属3D打印机汇总

9月2日，国际知名3D打印企业纵维立方举办了7周年庆典暨新品发布会活动，受到行业广泛的关注。作为全球消费级3D打印科技品牌，纵维立方的产品迭代更新速度和力度一直位于行业前列。本次发布会上，纵维立方发布了3款新品及多项行业领域新技术，每款新产品在性能、品质、用户体验上都表现极致。 “为了多层面、深层次满足广大用户的需求，纵维立方一直在不断努力突破。自2015年成立以来，7年间迅速增长，陆续发布了超过20款明星产品，每款产品都深受用户喜爱。目前业务已覆盖超过全球200个国家和地区，并获得了全球用户的高度认可。”纵维立方副总经理欧阳欣在庆典上讲述企业成长历程，为大家分享纵维立方的快速发展的秘诀。 在产品发布环节，首先亮相的是搭载DlP技术的新品——Anycubic Photon D2。它所采用的DLP技术，是通过成千上万的微镜，将光束直接、集中的投射到料槽底部，该模式能够最大限度的抑制光线的畸变和扩散，使光源的核心技术指标（包括光均匀度，光准直度，光杂散度，光效等）同时达到最优，从而实现打印精度与打印一致性的完美结合。此外它采用了最新的光均补偿算法，使光均达92%以上，搭配上16阶灰度抗锯齿算法，能够将模型的细节更真实的还原，最大限度的降低打印层纹。 Anycubic Photon D2的光机使用寿命高达20000+小时，是普通LCD屏幕使用寿命的10倍，告别了频繁更换曝光屏的烦恼，同时极大降低了维护成本。Anycubic Photon D2在保证高精度的同时也为创作者提供了更大的创作空间，相较于Anycubic Photon Ultra，Anycubic Photon D2的打印体积达到130mm*73mm*165mm，提升了62%，为创作能力的飞跃，释放出空前的施展天地。 接下来，纵维立方发布了能为全球3D打印用户释放创意的新选择——Anycubic Kobra Go，与传统的模块化不同，Kobra Go采用DIY组装的模式，分步骤组装的过程中，更加详细了解打印机的各个模块和部件，充满DIY乐趣，让大家可以享受动手参与的过程及挑战成功的成就感。纵维立方深耕全球市场多年，用户的痛点与需求始终是他们创新的动力与方向，对于FDM打印机来说，调平始终是新手用户迈不过的坎，为解决小白用户这一困扰，纵维立方首次将自动调平系统应用在入门级产品中。 Anycubic Kobra Go通过25点精准探测，进行固件算法补偿，操作简便，从开机、加热到调平完毕，全程不到6分钟。即便是入门产品，打印速度也毫不逊色，Anycubic Kobra Go的典型打印速度达60mm/s，最高打印速度为100mm/s。不仅如此，打印体积也不容小觑，Anycubic Kobra Go打印尺寸为220*220*250毫米，大小相当于一个标准的5号足球，足以满足小白用户的需求。 纵维立方除了在消费级3D打印设备上持续研发创新，也同样在耗材的应用上不断的探索和突破，此次还发布了最新的耗材——类ABS树脂Pro。此款树脂拥有旗舰性能，拉伸强度和弯曲强度与标准树脂相比分别有52%和60%的提升，具有高硬度性能，抗摔不易裂。类ABS树脂Pro断裂伸长率相比于标准树脂有125%的提升，具有良好的韧性，易弯不易断。能够有效防止材料在使用过程中被破坏，适用于对性能要求较高的模型。 此次发布会纵维立方也带来了行业领域最新技术，首先是全球首款的消费级MicroLED 3D打印机。与之前公布的概念设计相比，纵维立方对最终原型机做了一些改动，保留了其原有的高精度、低能耗、长寿命和袖珍的特点。 该设备有着可调节的JBD 0.3CC光引擎，它为纵维立方3D打印机的尺寸大小提供了更大的调节空间，其105mm*105mm*175mm的迷你尺寸，在便携式3D打印机方面取得了突破。MicroLED UV具有高像素密度（>6000PPI），投射图像中的每个像素只有10μm，它将为探索打印微型和微流体模型带来更多可能性。由于MicroLED是自发光的，它允许设备在在6W的额定功率下运行，使得3D打印得以实现低功耗运作。凭借JBD的长寿命光模块，MicroLED 3D打印机可以工作20,000小时以上，大大降低了用户的后期维护成本。 今年年初Photon Nex概念机一出现便备受关注，此次发布会纵维立方将实物带到了大家的面前。这款造型犹如星际旅行休眠仓的超级新品融合了脉动光流设计，打造出穿越星河的未来科技美学。除了在外观方面让人眼前一亮外，Photon Nex还拥有前所未闻的超高速打印模块，将极限打印速度提升至1600mm/h，比目前市面主流打印机快30余倍。不仅如此，Photon Nex还首次搭载了彩打模块，让彩色打印成为可能，能够真实还原缤纷多彩的世界。此外，其搭载了智能曝光技术，能够根据打印尺寸自动调节光源面积，使能量使用效率提高50%以上。 纵维立方是一家极具创新力的年轻企业，一直致力于为用户带来更极致、更前沿的科技体验，引领3D打印行业向更科技、更创新化发展。纵维立方始终坚持以用户体验为核心，保持大力研发和创新的初心，将“为智造自由”这一理念执行到底，让更多用户能够享受3D打印的乐趣。此次发布会带来的每一款产品都是不可错过的诚意之选，目前新品已经在天猫、京东等各大官方销售渠道开启预售，感兴趣的朋友可关注购买。 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.被国外评测的中国3D打印机：纵维立方Kobra Max水平如何 2.爆款集结！中国3D打印机大厂纵维立方春季发布多款新品 3.纵维立方将发布Anycubic Kobra系列新品 4.亚马逊最受欢迎品牌之一！详解纵维立方两大最新3D打印技术

8月2日，国家工业和信息化部公布了首批36个增材制造典型应用场景名单，上海航天精密机械研究所申报的“基于增材工艺的航天关键零部件整体轻量化设计”成功入选。8月31日，3D打印技术参考注意到，上海航天对该项目进行了相关描述。   上海航天基于增材制造技术开发的轻量化点阵+蒙皮整体结构舵翼产品目前已在多个型号上应用，其较传统实心结构和骨架蒙皮结构舵翼可减重10%~60%，可自由调节优化舵翼的质心，提升产品综合性能，且制造工序简化，综合成本降低，是未来舵翼类产品轻量化重要方向之一。 3D打印的轻量化产品，来自上海航天 基于增材制造技术开发的拓扑轻量化支架产品，上海航天目前已在多个宇航型号上实现应用，已配套10余种型号。其较传统铸造和机加工制造支架可减重20%~50%，且制造工序简化，周期短，满足了型号短周期研制的快速响应制造需求，是航天支架类产品发展的必然趋势。 中国空间站上的蒙皮点阵技术应用 在航空航天领域，面向增材制造的结构拓扑优化方案不断被提出，并在航空器上的非主承力结构上得到应用。 北京空间飞行器总体设计部在有关论文中指出，采用自支撑三维点阵结构设计方法，发展了基于蒙皮点阵一体化结构形式的移动可变形组件（MMC）拓扑优化方法，完成了面向增材制造的中国空间站某相机支撑结构的优化设计，该结构采用激光选区熔化成形（SLM）工艺制造，通过了力学试验考核，实现结构减重50%，基频提高35%，完成了基于MMC方法的蒙皮点阵一体化结构在我国载人航天领域的首次型号应用与在轨验证。 在最近的应用案例中，问天实验舱热控分系统使用了3D打印技术。航天五院研究团队指出，结构轻量化设计是空间站结构研制过程中始终坚持的设计思想，设计团队从结构参数优化、拓扑优化、轻型材料应用、3D打印工艺、多功能结构等多个方面开展减重工作。从直径4米的框体、壁板蒙皮、各类尺寸的支架，到蜂窝板里的一个金属埋件，对每一个零件进行减重设计，并提出了结构加工过程中的重量控制方法，将舱体结构成功瘦身，为其它设备和载荷提供了更多的搭载机会。 一体化支撑结构优化图（来源见文末） 除了问天实验舱，3D打印技术参考从中国空间技术研究院（航天五院）了解到，梦天舱的重要结构件导轨支架在研制过程中也采用了3D打印的薄壁蒙皮点阵结构。 3D打印技术参考还于北京空间飞行器总体设计部在《机械工程学报》发表的一篇论文了解到，航天五院设计的一种封闭蒙皮包裹三维点阵层级结构的设备支撑结构，比采用传统设计及制造方法的结构减重46.4%，实物已应用于某型号卫星载荷支撑任务。 然而，通过3D打印技术制造的晶格单元在机械设计过程中很少考虑增材制造技术本身的约束，导致晶格结构的实际机械性能与设计性能之间存在显著差异。中国空间技术研究院、南京航空航天大学以及北京理工大学方岱宁院士团队合作开展了考虑增材制造几何约束的自支撑晶格单元创新设计策略研究，相关成果成功用于我国多个新型超轻航天器结构设计与制造。 增材制造支撑结构及其在空间站核心舱上的装配状态（来源见文末）   2019年，研制了国际首个增材制造全三维点阵整星结构，并随千乘一号卫星成功发射；2019年，将拓扑优化方法与细观点阵填充相结合，完成了中巴地球资源04A卫星、资源三号03卫星等航天器的关键设备支撑结构的优化设计与研制，实现了在多个型号航天器中的在轨应用；2020年，研制了基于增材制造三维点阵的相变储能装置结构，随天问一号火星探测器成功发射。 同年，我国新一代载人飞船实验船成功验证，试验船搭载了星驰恒动公司研制的60余件金属3D打印产品，涉及三维点阵类轻质材料结构产品。除此之外，月球及火星深空探测器的相变热控制器以及集热器框架也由薄壁和晶格填充结构组成。 由 SLM 制造的自支撑格层试样 封闭蒙皮包裹三维点阵的结构形式可以有效提高支架类结构的设计效率，在航天器结构轻量化方面具有推广应用前景。 超轻型金属晶格结构解决了深空探测器复杂结构的轻量化设计，实现了极其复杂结构的功能集成。这种外部蒙皮+内部三维点阵、变密度、内部含有流道等特殊复杂的构型，在突破瓶颈、减重/提升性能、缩短周期、降低成本等方面产生了较大的综合效益。 本文内容参考：1. 上海航天；2. 张啸雨，刘畅，施丽铭，蒋旭东，曾惠忠，周浩，郭旭．蒙皮点阵一体化支撑结构的移动可变形组件优化设计及空间站应用[J/OL]．固体力学学报.https://doi.org/10.19636/j.cnki.cjsm42-1250/o3.2022.010注：本文内容由3D打印技术参考整理编辑，转载请点击转载须知。欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.北理工院士团队：3D打印几何缺陷对点阵结构力学行为的影响 3.中科院研究：晶格结构的性能差异，材料、3D打印与传统加工工艺 4.考虑工艺约束的3D打印自支撑晶格用于中国新型超轻航天器结构

据悉，消费级3D打印机知名品牌纵维立方将在9月2日，7周年庆典暨新品发布会上展示其与JBD合作的MicroLED 3D打印机。与之前公布的概念设计相比，纵维立方对最终原型机做了一些升级，保留了其原有的高精度、低能耗、长寿命和袖珍的特点。该打印机发布，印证了这两家公司成功地将MicroLED技术应用于3D打印，它将重新定义便携式3D打印。 MicroLED 3D打印机的工作原理与DLP 3D打印机类似。区别在于光源，DLP 3D打印机使用的是数字微镜设备的投影仪技术，通过将3D打印模型的每一层图像显示在树脂上并使其固化成特定层的形状。MicroLED 3D打印机使用JBD的MicroLED自发光微显示屏，能够一次成型一整层。该机器的光源是一个由超过30万个MicroLED组成的点阵，通过每个可自发光的MicroLED可以散发出具有光线高度均匀的紫外线。经过光学镜头的校正和收集，紫外光将直接投射到打印平台底部并逐层完成打印。由于该机器投射的图像中每个像素的尺寸只有10μm，MicroLED 3D打印机将为打印微型和微流体模型提供可能。 JBD的MicroLED技术介绍： JBD的MicroLED是一种前沿的微显示技术，具备高亮、高对比度、高色域、低功耗等突出特点。它是由无机III-V族发光材料LED和硅基的CMOS背板结合而成。MicroLED的关键部分是其0.13英寸的紫外（UV）光引擎，它拥有高精度、极致体积、超低功耗等综合优势。 MicroLED 3D打印机 操作屏幕尺寸：1.14英寸切片软件：Photonworkshop 连接方式：U盘 光源：点阵式（超过30万个MicroLEDs）。 分辨率：640 P *480 P 打印速度：5 mm/h（打印层厚：0.01mm） 额定功率：6 W 机器尺寸：105毫米（长）*105毫米（宽）*175毫米（高） 打印尺寸：6.4毫米（长）* 4.8毫米（宽）* 30毫米（高）  紧凑的尺寸 MicroLED 3D打印机中有着可调节的JBD 0.3CC光引擎，它为纵维立方3D打印机的尺寸大小提供了更大的调节空间，其105mm*105mm*175mm的袖珍尺寸，在便携式3D打印机方面取得了突破。 JBD 0.3CC 紫光 MicroLED光引擎 打印精度高 MicroLED UV具有高像素密度（>5000DPI），投射图像中的每个像素只有10μm，它将为探索打印微型和微流体模型带来更多可能性。  可调的打印幅面 采用的0.3cc MicroLED光模组的3D打印机，其光模块有调焦功能，打印的幅面可调节，打印精度最小可以到10μm，覆盖更广泛的3D打印范围。  低功耗 由于MicroLED是自发光的，它允许设备在在6W的额定功率下运行，使得3D打印得以实现低功耗运作。 高耐用性 凭借JBD的长寿命光模块，MicroLED 3D打印机可以工作20,000小时以上，大大降低了用户的后期维护成本。 “技术创新是提高消费级3D打印解决方案可行性的关键。”纵维立方副总经理欧阳欣说：“通过将JBD的MicroLED技术应用于3D打印，我们可以加快便携式3D打印机的发展，并为珠宝、航空航天、医药等需要精密打印的高科技领域提供服务。” “我们非常高兴能与纵维立方合作开发这款MicroLED 3D打印机，”JBD公司创始人兼首席执行官李起鸣博士指出。“将MicroLED技术与3D打印相结合是一个重要的里程碑，将鼓励我们继续探索MicroLED技术的应用，引领行业发展！”

TCT亚洲3D打印展虽暂缓举办，但Oqton堃腾公布了本次展会丰富的软件应用解决方案。本期内容将展示该公司展位上的精彩内容。 Oqton展位现场预览 TCT Oqton展品/ 重磅新品，经典套餐 Oqton将根据TCT 亚洲展的相关通知继续参加该展会，同时还将在九月份亮相Essen、Formnext和CIIF展会。 2022 北京埃森焊接与切割展览会 Essen - 9 月 14-17 日 - 深圳国际会展中心 2022 深圳国际增材制造、粉末冶金与先进陶瓷展览会 Formnext - 9月14-16日 - 深圳国际会展中心 2022 中国国际工业博览会 CIIF - 9 月 26-30 日 - 国家会展中心（上海） 上述展会具体信息，请关注本公众号（Oqton堃腾智能制造）后续推送！ 扫描下方二维码，填写表单并截图，即可在接下来的任意一场Oqton展会活动中领取专属礼品一份。 欢迎转发 主编微信：2396747576; 硕博千人交流Q群：248112776；网址： 延伸阅读： 1.行业巨头云集Formnext增材制造展，多场重量级论坛，紧抓中国市场复苏机遇 2.中国汽车热交换器市场与3D打印制造潜力 3.致力于行业赋能者，汉邦科技全金属3D打印系列产品有哪些 4.Oqton将携丰富软件应用解决方案及重磅新品亮相TCT ASIA 2022