经过几十年发展，金属3D打印技术已日趋成熟，在齿科、航空航天、医疗、模具等行业已初步形成产业规模。在该技术走向产业化的进程中，“成本和效率”问题逐渐变得突出，尤其是所需打印的零件越来越大，设备打印幅面也随之扩大，单激光打印时间变得越来越长，因此亟需寻找解决办法来降低生产制造成本，提高单位时间内的生产效率。 金属3D打印的主要的成本构成有设备折旧、粉末成本、耗材、人工、后处理费用、水电气、场地等。提升打印效率的主要方法有采用多激光提高扫描效率，缩短单层铺粉时间，采用大层厚工艺参数以及扫描策略上的优化等。 在“成本和效率”问题上，华曙高科在给客户提供高性价比的设备同时也不断进行技术创新以提高设备的生产效率，为客户创造更多价值。自2019以来，华曙高科中大型、多激光金属设备的订单和装机量均显著增长，经历了产业化客户的验证。本期我们重点介绍华曙高科的提效降本技术之一 —— 多激光技术。 一. 高品质、高效率的多激光增材制造系统 采用多激光打印并不是简单的激光器、扫描振镜在数量上的叠加，只有当多个激光之间的激光一致性问题、扫描振镜搭接校准问题、搭接稳定性问题、多激光扫描任务分配问题等得到彻底解决才能形成稳定的高品质高效率的多激光增材制造系统。 1.激光一致性问题 激光的一致性主要包含两方面，一方面是光斑形态及尺寸，另一方面是激光功率。 华曙设备的光路系统为全自主研发，包含了光学系统整体设计、光学元器件的选型（源自高端知名品牌），安装调试等。 凭借过硬的研发实力和超过10年的工程应用经验，华曙能够将多激光设备的不同激光的光斑形态基本调至一致，光斑尺寸偏差控制在±3μm以内。 下图为用光束质量分析仪在华曙FS421双激光设备上所测得的前后激光光斑形态测量图。 前激光光斑形态 后激光光斑形态 依靠华曙自主研发的激光功率校准软件和测试工装可方便快捷进行校准，经校准后不同激光之间的功率偏差可控制在3W以内，FS421M双激光的功率校准结果如下图所示： 前激光功率校准 后激光功率校准 2.扫描振镜搭接校准问题 扫描振镜是激光选区熔化成型设备的首要核心部件，成型精度主要是通过它来保证的。通过计算机系统与振镜运动控制卡来控制振镜进行指令角度的偏转，从而实现激光束在指定位置进行精确扫描。 在振镜系统中，从理论上来讲其偏转角与平面坐标之间有着固有的非线性映射关系，再加上光学元器件本身存在制造误差、装调过程中也存在误差，这些都会给系统带来“枕形畸变”、“桶形畸变”和“枕桶形复合畸变”等静态误差；同时电子传输线路中的残留噪声、模拟电压漂移也会带来一些系统和随机的动态误差，因此必须进行振镜校准来保证成型精度。华曙高科自主研发了整套振镜校准系统，可方便快捷的实现振镜扫描位置精度的精确校准。 在单个振镜系统校准之后，在多激光的扫描重合区域还需要进行搭接校准，目的是为了让多个激光器在扫描位于搭接区域的同一位置时能够尽可能的重合。在实际扫描过程中如出现偏差，则通过平移加旋转操作便可将两个激光的扫描线重合。搭接校调原理示意图 针对搭接校准这一难题，华曙也自主研发了多激光自动校准系统，包含传感器等硬件工装以及相应的搭接矫正软件，软件自动读取测试数据，自动进行计算偏差和校正。 该套系统的出现能够极大的减少调试步骤，减轻调试人员的工作量，提高准确性的同时也能显著提高校准效率。经长期、多台设备综合验证测试，通过该套系统搭接校准精度可以稳定控制在0.05mm以内，满足航空航天客户的质量要求。 多激光自动搭接校准系统原理示意图 3.搭接稳定性问题 在完成多激光区域的搭接校准之后，通常用户还关心一个问题——搭接效果能够维持多长时间保持不变？ 一个好的光学系统设计再加上使用过程中的正常维护，按理来说搭接在相当长一段时间内均不需要再次校准。但是通常情况下，为了能够更好的监控设备搭接状态，建议每半年进行一次搭接效果检查，若出现搭接超差的情况则视情况进行调整，若搭接效果在标准要求范围内则不需进行调整。 同时，为了能够更好追溯多激光打印产品质量，也建议用户在实际的打印过程中，在多激光搭接区域放置金相块以及拉伸样条对搭接效果进行随炉旁证和质量追踪。 4.多激光扫描任务分配问题 当激光器数量增加之后，在扫描任务的分配上变得复杂，除了考虑成形效率之外，还需要考虑多个激光之间的相互影响，尤其是上下风向以及当两个激光相互靠近时的影响。优异的风场设计能够在一定程度上减轻这种影响，但是依然不能完全避免。经过长期的烧结验证测试，华曙高科在自主研发的数据处理软件BuildStar平台上专门开发了基于多激光设备的智能切片算法，能够从扫描任务分配层面上有效规避上述问题，在保证烧结质量的同时将效率提升至最大化。同时也提供用户自定义模式，零部件可按照用户指定的激光ID进行烧结。 FS421M-双激光 数据处理软件BuildStar切片扫描任务分配 FS621M-四激光 数据处理软件BuildStar切片扫描任务分配 FS621M-四激光 大幅面实际扫描效果（对应上图BuildStar切片） 材料为IN718 二. 如何评判多激光打印工件质量 在充分解决如上问题之后，便可在多激光增材制造系统上进行高品质的零部件打印。通常需要从三方面来评判采用多激光所打印的零件质量，分别为：表面搭接痕检查、金相观察及力学性能测试。 1.搭接痕迹 零部件表面的搭接痕迹能够直观的体现出搭接效果的好坏，一般也可以通过触摸或放大镜对搭接区域质量进行进一步的评判。搭接效果较差时，搭接痕迹明显，不同激光之间错位较大，用手触摸时凹凸不平感较强烈。 搭接效果较差时的竖直面搭接痕迹 搭接效果较差时的水平面搭接痕迹显微镜下放大图 从上图中可以看出样块表面熔池线纹理清晰、规则排布，表面无明显颗粒物附着，体现其参数的适用性。但是由于搭接效果较差，可以清晰的看到上下两个激光扫描时的搭接熔合线隆起以及侧面的错位，错位量在0.1mm左右。 搭接效果较好的情况如下图所示，从图中可以看出其搭接痕迹不明显，用手触摸时感觉不到凹凸不平感。 FS421M-双激光搭接效果。材料为IN718，层厚0.04mm，工件打印时长206h 搭接局部放大图 2.金相观察 搭接痕迹只能从外观表象上初步判断搭接情况的好坏，虽然具有一定的参考性，但更重要的还必须要从“心”去评判。通常情况下通过对位于搭接区域的金相块的水平面及竖直面进行金相观察，通过比较得出搭接质量的好坏。 搭接未调试到位时分布在搭接线附近的孔洞缺陷，材料为AlSi10Mg，层厚0.04mm 搭接调试到位后的金相测试结果如下图所示，从图中可以看出中心搭接区与非搭接区金相无差别。 材料为AlSi10Mg，层厚0.04mm 3.力学性能测试 除了对搭接区进行金相观察外，还需要对搭接区域的力学性能进行测试，以进一步来确认搭接区域的质量。下图为FS621M-四激光设备的搭接测试包。 FS621M-4激光搭接性能测试包 材料GH3536 层厚0.06mm 打印时长25h32min 打印态性能测试结果（平均值）如下： 从测试结果看，搭接区域与非搭接区域样条性能基本一致 多激光3D打印系统是面向高效率、大尺寸及批量制造的解决方案之一，也是粉末床激光成型工艺发展的新趋势，它意味着可以给客户提供高效率、低成本的解决方案，也为3D打印技术在更多行业领域的应用打下坚实的基础。 华曙高科坚持自主研发与创新，攻克了多激光增材制造系统中存在的多个激光之间的激光一致性问题、扫描振镜搭接校准问题、搭接稳定性问题以及多激光扫描任务分配问题等诸多难题，并在产业化客户处实现了多台多激光设备的装机验证，设备所打印的零部件成功通过航空航天领域相关严苛测试标准并通过最终的验收，这标志着华曙高科的多激光增材制造技术成功走向产业化。 注：本文内容来自华曙3D打印。欢迎转发主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.专题：2021，多激光、超大型金属3D打印的时代已经到来 2.专题：金属3D打印企业（产品）差异化竞争的六个实例 3.从有需求、无设备，到打印全球最大火箭燃烧室，成就航天，也成就3D打印行业 4.中国财经报：增材制造强力赋能制造强国建设

尼龙是强度很高的聚合物3D打印材料，而如果将其与碳纤维复合，则可以综合二者的优越性。尼龙碳纤的3D打印件具有很好的机械性能，强度与刚性比未增强的尼龙高很多，耐磨性、高温蠕变性和热稳定性都得到显著提高。此外，碳纤维增强尼龙在3D打印中阻尼性优良，与玻纤增强相比具有更好的性能。这样的高性能材料不仅可以用于汽车领域，还可以在时尚和奢侈品行业大放异彩（注：本文内容主要涉及短切碳纤维复合尼龙材料）。 1. 尼龙+碳纤的优势——用聚合物代替金属 在设计工业应用工具时，传统技术使用铝制或者替代性的金属合金材料，这是因为金属件的表现更加优异并符合该类工具的要求。在许多情况下，热塑性塑料可以达到该类工具的强度要求，但是无法满足执行测试任务时的刚性要求。 INTAMSYS3D打印的碳纤维增强尼龙夹具 而这正是复合材料发挥作用的地方。向基础聚合物中添加增强材料可以极大地改变原材料的性能，从而使塑料件替代金属件成为现实。目前常用的FDM增强材料有碳纤维和玻璃纤维，可用来增强ABS、尼龙（PA）、聚丙烯（PP）、聚醚醚酮（PEEK）等材料。 碳纤维增强尼龙是金属的理想替代品，由于结合了尼龙的轻质和碳纤维的机械强度和热性能，碳纤维复合尼龙材料的强度与刚度显著提高，其机械强度甚至超过了3D打印的PEEK和PEKK，在汽车工业中从车辆固定架和仪表等内外部组件到发动机壳体均可以替代金属部件。众所周知，汽车碳纤维由于其强大的热和机械性能，被广泛用于汽车制造，作为金属零件的替代品，碳纤维增强尼龙在汽车工业中具有广泛的应用前景，能够实现减轻重量与设计优化的可能性，同时具有环保和经济优势。 INTAMSYS3D打印的材料性能 制造业在不断调整以满足新的需求。定制化、按需生产和小批量生产等需求都在不断催生有别于传统制造方法的替代性方案。增材制造技术可能永远无法完全取代数控机床加工或铸造，但高性能FDM打印机能够以高性价比的方式满足这些需求。 碳纤维填充的尼龙材料相比纯尼龙具有更高的性能，是FDM材料组合中最强的热塑性材料之一，它不仅可以用于汽车制造行业，其特殊的性能可以满足其他行业的制造需求。 2. 碳纤维增强尼龙解决奢侈品行业的制造难题 Promotion SpA是一家在奢侈品珠宝以及手表行业中具有非常高知名度的公司，其材料研发科学家Federica Tiso表示，他们会把控整个过程，从原型设计、原型测试、生产制造、品控再到物流，为客户提供完整的解决方案。 该公司在多年前已经开始广泛应用3D打印技术用于缩短开发时间，并确保每条表链的质量。2014年，该公司引入了第一台基于SLM技术的金属3D打印机，并采用青铜和不锈钢来制作原型和工具，之后又购买了可以打印纯金的金属3D打印机；2019年，Promotion引入一台可打印液体树脂的DLP打印机；除此之外，该公司还购入了INTAMSYS的高端FDM 3D打印机。 INTAMSYS FUNMAT HTFFF 打印机 在手表设计验证过程中，通过3D打印制造的碳纤维增强尼龙夹具解决了一系列原型设计的问题。尼龙碳纤的机械强度和轻量化特点给这家公司留下了深刻印象。 INTAMSYSFUNMAT HT制造软件 在进行手表链条衔接的过程中需要进行表面焊接，该过程离不开夹具，而使用传统的3D打印树脂夹具则遇到了一些问题。为了保护表链不受夹具本身损坏，同时还要避免它们在加工过程中移动，需要使用一种软材料。该夹具的整体尺寸为115x16.75x10mm，齿宽约为0.8毫米，Promotion SpA在采用3D打印的树脂夹具时发现，因为受到光降解的影响，夹具的强度很弱，当施加太多的力时，树脂夹具很容易断裂。 尼龙碳纤3D打印的手表链条装配夹具 Promotion SpA不得不寻找其他解决方案，最终在工程师的建议下，采用INTAMSYS的FUNMAT HT FFF打印机和碳纤维增强尼龙来制造夹具。Federica Tiso表示，“我们之前从来没有使用过这样的材料，但它的高强度质量比给我们留下了深刻印象。3D打印的尼龙碳纤夹具需要固定侧螺母，但是它的强度和精度能够满足使用要求，即便是夹具已经超负荷了，也不会在中途翘曲。” INTAMSYS的 3D 打印机通过实际证明了对于Promotion的价值，尤其是证明了使用高性能材料打印的夹具可以替代金属，他们还在不断挖掘应用，包括使用尼龙碳纤材料打造轻质耐磨的机械手末端夹具等。而前面我们提到该公司购买了多种类型的3D打印机，从这个案例中我们可以看到，不同的工艺和材料，适用于不同的制造环节，相互之间难以替代。 END 纤维增强复合材料以其优异的力学性能已被广泛应用于各工业领域，但由于传统制造工艺的限制，复合材料依然无法应用于一些具有复杂构型的结构。3D打印技术的快速发展无疑为实现复杂几何形状的复合材料制造提供了契机，从而进一步拓展了复合材料的应用范围。 当然，3D打印纤维增强复合材料的形式有多种，除了本文提到的短切纤维复合，另外还有长纤增强复合；在制造工艺方面不仅有熔融挤出，还包括激光烧结。这两种形式和工艺所能达到的材料性能也有区别，所带来的制造成本和适用领域也大不相同。 欢迎转发主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.工艺创新：将FDM 3D打印技术的潜力开发到极致 2.Stratasys 3D打印机关键专利本周到期，高温FDM市场将迎重大变化 3.国产专业级FDM设备成功打入日本精密零件加工企业 4.中国3D打印企业助力SpaceX回收火箭翻修，使再发射提速

世界上许多性能最高的液体火箭发动机都是在20世纪80年代由俄罗斯和乌克兰的团队设计而成。科学家和工程师在当时的苏联取得如此成绩确实令人震撼，其代表产品RD-180至今仍然用于美国阿特拉斯5号的一级火箭。这也是被部分中国航空航天公司关注的重要原因。 不过，盯上他们的不止中国人，成立于2018年、总部位于纽约的航天技术公司Launcher，不久前任命了前乌克兰海基发射服务公司Yuzhnoye的液体推进部门副总设计师、火箭科学家伊戈尔·尼先科为首席设计师，其在高性能液体火箭发动机开发方面有超过30年的经验，参与了多种运载火箭推进系统的设计和开发。双方都在将增材制造大范围用于火箭重要部件生产方面富有冒险精神。这些努力，不仅成就了航天，也成就了3D打印行业。   3D打印，是新兴航天公司致胜的重要依赖技术 对于火箭开发来说，最具挑战性的任务之一就是制造富含狭窄、复杂形状冷却通道的燃烧室。火箭在发射过程中，燃烧室的温度达到3000-4000℃，这足以熔化任何金属。导致它不会立即熔化的唯一原因，就是一侧散失的热量要比另一侧吸收的热量更多更快，大约1mm壁厚的冷却通道发挥了重要作用。而它的机械加工，尤其是随后的封闭，都是一项困难的技术挑战。 通过3D打印，可以在燃烧室中创造出最优形状的冷却通道，将高传热和低水力损失结合起来。使用传统技术创建这样的通道，将会产生极高的机械加工和钎焊成本。对于新兴航天技术公司来说，3D打印则是他们致胜的关键。Launcher 3D打印的全尺寸E-2液体火箭发动机 2020年10月， Launcher开始测试其全尺寸的E-2液体火箭发动机，旨在以最低的成本为小型航天运载火箭提供最高的性能。因为采用了一米高的3D打印单件铜合金燃烧室，这家只有不到20名员工的公司，得以在最短的时间以相对较低的预算实现了这一目标。 然而，E-2液体发动机的3D打印零件不只有燃烧室，还有液氧泵、涡轮泵以及喷油器等等。接下来，3D打印技术参考将分别介绍这些零件的制造材料、完成单位以及其他细节。 从有需求、无设备，到打印一体化的全球最大火箭燃烧室 早在2017年，Launcher就指定了E-2发动机的制造路线图。最初是将涡轮泵的开发作为其首要目标，这是因为当时的SLM设备已经具备了这一应用所需的制造体积，然而当时还没有可以打印一米高零件的3D打印机，无法整体制造单件E-2燃烧室。其他航天公司则调整思路，选择生产较小的发动机，或者将零件分成三件或更多件分别打印再组成一个整体。然而，这种方法会降低燃烧/冷却性能，增加发动机重量以及成本。 Launcher一直在推动SLM设备制造商开发更大成型尺寸的金属3D打印机，但当时只有EOS旗下的AMCM公司愿意尝试，并迎合Launcher的开发需求。此外，AMCM看到了更多的潜在应用以及需求，进而加快了开发进程，使其M4K打印机得以提前两年投入使用，这使得Launcher能够在推进涡轮泵研发的同时开发E-2燃烧室。 AMCM M4K打印机 M4K打印机的成型尺寸为450 x 450 x 1000mm，配备4台1000w的激光器。在正式打印之前，AMCM采用AlSi10Mg打印了第一个燃烧室模型。最终全尺寸的燃烧室采用CuCrZr合金打印而成，它是世界上最大的单一组成部分3D打印燃烧室。 2019年以来，AMCM已经为Launcher完成了多个版本的燃烧室制造任务，以供不同的测试需求。2020年10月lanucher开始对E-2进行测试，前两次测试的燃烧室并没有冷却功能，以降低风险并测试3D打印喷油器的性能，两项测试均获成功。第三次测试的燃烧室则具有全部功能，并确保冷却通道的清洁。 3D打印的铜合金燃烧室具有优异的表面质量 镍基合金只是折中方案，铜合金整体打印却不是谁都能做 在开发全尺寸的E-2发动机之前，E-1已经是一款功能齐全的小型原型机，用于全面评估和测试发动机设计的各个方面。最初计划采用镍基合金制造这两款发动机。但在项目的早期阶段，Launcher发现英国3T Additive Manufacturing 公司正在采用SLM技术打印铜合金。双方接洽后，开始测试标准的C18150 CuCrZr合金作为燃烧室材料的性能，结果发现该材料具有高效的热传导性和冷却效果，且传导性能达到了镍基合金的20倍，不仅提高了燃烧室的寿命更降低了成本。 如今，铜合金被广泛认为是冷却液体火箭发动机的最高性能材料，而镍基合金则是一种折衷方案。然而，在当时则鲜有能够完整打印整件铜合金燃烧室的服务提供商。通过与3T的合作，Launcher在不到8周的时间里完成了从报价、制造到试车的过程。 3D打印燃烧室剖面图可看到复杂的流道 从E-1到E-2，更大的内部冷却通道更容易打印和清洁粉末，但制造具有必要强度的壁和歧管则较为困难。这一阶段的关键除了设计优化之外，还需要在打印机上开发能够制造一米高铜合金燃烧室的工艺参数，这成为该项目成功的关键因素之一。 工艺开发分为两个阶段，首先是在AMCM M290 1KW打印机上开发，之后将其移植到M4K上，它们具有类似的光学配置。在生产完第一批样品并确认材料质量后才进行燃烧室的打印。2018年和2019年，launcher对E-1发动机的各种原型进行了试车，包括研究不同制造参数（如粉末层厚度）的性能，以及制造速度和制造成本等。 3D打印的燃烧室在进行热等静压 热处理也是项目成功的关键因素，E-2的最终热处理和热等静压（HIP）由Launcher定制开发，Quintus Technologies的设备完成，以达到其特定的材料性能目标。 除燃烧室、喷油器采用3D打印制造外，E-2火箭发动机的液氧泵、涡轮泵也是3D打印而成。前者是火箭发动机的核心部件，用于液氧的输送与增压，由EOS M290采用镍基合金和铝合金材料3D打印；后者又被称作是火箭发动机的心脏，用于给发动机增压，它由Protolabs采用Velo3D的设备和In718镍基合金打印而成。可以明确的是，这两个零件都经过了热处理，并留下了经过加工的表面。截至2020年7月，3D打印的涡轮泵已完成70多次验证。 3D打印的E-2火箭发动机液氧泵 3D打印的E-2火箭发动机涡轮泵 将3D打印的优势、缺点，统统转化为优势 Launcher首席设计师伊戈尔·尼先科列举了增材制造技术的优势，包括实现独特形状（包括内部通道等）的设计自由度的能力、相比传统技术在进行更大和更复杂项目方面的处理速度以及将多个组件整合到一个零件中的能力等，均被用到了E-2燃烧室的设计和制造中。然而，3D打印也有固有的不足之处，即表面粗糙度较大。然而，在燃烧室的设计中它也起到了积极作用：通道中的粗糙表面可以显著增加冷却液的传热。在一些传统制造的发动机中，燃烧室通道也会以特殊方式加工来获得人工粗糙度。3D打印在此方面的不足，反而变成了优势，从而减少了后续加工。 燃烧室已连接管道准备试车 任何传统技术，包括冲压、机加工、钎焊、焊接和再次机加工的许多阶段，都不可能在两周内从零开始制造出一个几乎完工的燃烧室，即使拥有这方面所需的所有机械，而增材制造却将此变成了现实。 END 航天领域将成为金属增材制造越来越重要的市场。Launcher和AMCM之间的合作，使由此产生的材料和工艺技术向更为宽广的应用范围扩展。作为一项加工技术，它不仅被行业巨头开放，私营企业和小型组织也完全可以获取。 金属3D打印是促成Launcher等私人航天快速发展的创新技术之一，它以相比过去极低的成本开发和制造火箭发动机，大大加快了开发时间，并取得了燃烧效率的提高。而在此前，火箭发动机的高昂成本只有超级大国才能负担得起。如果没有3D打印，像Launcher这样的小公司则不可能以如此小的代价取得如此大的成功，而没有这些应用的推动，3D打印技术的发展则可能不会这么迅速。 注：本文内容来自3D打印技术参考。欢迎转发主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.兵器：3D打印助力巡航导弹等高超声速武器制造 2.国家增材中心10m级高强铝合金重型运载火箭连接环实现一体化制造 3.大型零件增材制造整合设计，看GE增材高级设计工程师如何说 4.从143到304，多材料3D打印为汽（赛）车提速、增效、降本

引言：北京时间2021年4月8日0点34分，SpaceX 使用猎鹰九号成功发射第23批60颗星链卫星。至此，SpaceX已成功实现79次火箭回收。有人评价埃隆·马斯克是继乔布斯之后当代最伟大的企业家，SpaceX则是其创立的所有企业中最璀璨的明珠。相比其他国家级以及商业航天机构，SpaceX的制胜之道究竟是什么？ 2021年SpaceX第十次猎鹰9号发射任务，也是猎鹰火箭的第79次回收 频繁的航天发射次数 SpaceX的发射有多频繁？2020年，SpaceX共发射火箭26次，成功26次，从发射总量而言，占全球商业航天的70%。 数据来源：航天爱好者网 不过相比发射数量而言，更让人震惊的是，2020年SpaceX的发射全部使用的是“猎鹰-9”火箭（Falcon 9）。 图 | 猎鹰-9号火箭家族 猎鹰-9是仅次于重型猎鹰的大载重运载火箭。到达全动力后，9台发动机每秒耗费燃料和液氧3200 lbs，产生约850,000磅(38.55吨)的动力，近地轨道有效载荷质量22.8吨。 这使得SpaceX的火箭可以实现“一箭多星”甚至“一箭百星”，也造就了入轨航天器发射数量遥遥领先。 图 | SpaceX Starlink“星链”一箭多星示意图 下面的全球统计口径我们可以相对比较清晰地了解SpaceX的发射次数和入轨航天器数量——SpaceX承担了美国90%的入轨航天器发射量。如果把SpaceX以外的全球所有其他机构计入在内，其发射入轨的航天器总量也仅仅为SpaceX的一半。要知道，这都是在2020年美国疫情下完成的，到今年一月开始，SpaceX平均每10天就进行一次发射，而这种效率的基础，就是SpaceX火箭的模块化组装和回收能力。 回收、翻修、迭代——挑战人类工程技术的极限 SpaceX火箭一级回收技术是它被人熟知的开始，自2015年首次成功以来，媒体和大众早就习以为常。2017年更是实现了14次尝试，全部成功，其中4次实现了发射“二手火箭”。2018年4月首次试射成功的猎鹰重型火箭，左右两个“捆绑”的助推器其实就是之前成功回收的火箭一级助推器，中间的为崭新的火箭一级助推器。一个新的猎鹰9号火箭相当于一枚崭新的猎鹰9号火箭和两枚被回收的火箭一级助推器组合而来。 图 | 降落中的重型猎鹰火箭 一枚崭新的猎鹰9号（Falcon 9）火箭报价在5500-6200万美元之间，远低于同类的宇宙神5（Atlas-5）和德尔塔4（Delta-4）1-4亿美元不等的报价。得益于可回收火箭这项独门绝技，经过维修后的“二手火箭”再次登场时，相比新火箭，报价将打七折左右，但运力没有区别，这使得它的竞争力进一步上升。 同时通过回收火箭，工程师可以更加了解火箭的配重、燃料并且进行结构优化。同样以猎鹰9火箭为例，从v1.1到FT的版本提升中，F9 FT比F9 v1.1仅仅增重不到10%，9个Merlin 1-D的推进能力被从588吨提到了761吨，提高了30%，低地球轨道运载能力增加了9吨， 近之前版本荷载的70%。 3D打印如何助力SpaceX火箭翻修 作为SpaceX的重要供应商之一，Elite Aerospace负责承担SpaceX部分航天部件的翻修工作。如何满足SpaceX回收后快速重复发射的商业模式，以及应付马斯克本人隔三差五邮件要求的“速度越快越好”成为了Elite Aerospace公司工作的重中之重。 图 | 图中的猎鹰一级助推器已经是第六次使用 在翻新使用的猎鹰火箭时候，首先要确定哪些零件需要更换或者维修，然后确定好维修的加工工艺，接着是针对加工工艺开发定制夹具。 由于每次发射的火箭都有迭代，且实际损耗的部位不同，无法提前预知。因此如何快速地定制开发出夹具成为了Elite Aerospace在承接SpaceX的猎鹰火箭翻修任务中最大的挑战之一。就在不知道如何应对马斯克的下一封邮件的时候，SpaceX的研发人员在和Elite Aerospace的交流过程中，向他们推荐可以尝试使用Raise3D的3D打印机来制作夹具。 NASA很早就使用Raise3D的打印机进行创新开发 来源：NASA空间技术转化项目报告Bring NASA Technology Down to Earth这一想法被很快验证可行，大尺寸、打印精度、打印效率、可兼容的耗材、可控设备成本——Elite Aerospace公司在使用过Raise3D打印机之后，立刻和其他航空航天企业一样成为了Raise3D的忠实拥趸。并在之后采购了多款机型。通过使用这一技术除了解决了SpaceX的交付时间要求，同时也为整个项目节省了数百万美元的经费。 航空航天工程是人类工程科技的集大成者，每一个部件的生产和装配的设计都需要专业的分工和加工链支持。如今，3D打印已经是如此复杂工程网络中不可或缺的一员。Raise3D帮助NASA、SpaceX的研发和工程人员压缩时间（TIME COMPERSSION），为人类可见未来的火星移民增添一份绵薄之力。   展会预告：与SpaceX同款设备零距离接触 Raise3D（上海复志）将于5月26-28日参加在国家会展中心（上海虹桥）举办的2021年亚洲3D打印、增材制造展览会（TCT亚洲展），我们将在此次的展会上全球首发包括间接金属、大尺寸增强碳纤维和内嵌人工智能维护的多款全新一代3D打印设备，NASA的授权复刻版3D打印工具、以及全球领先的工程技术企业的创新案例。 现在起至5月1日通过扫描上方Raise3D专属展会报名二维码进行预约参观，免50元门票外，还将获得BASF Ultrafuse ABS Fusion+或雷孚斯LUVOCOM 3F PAHT限量定制款展会胸卡挂钩纪念品一个，数量有限（各300个），先注册先得。

展会主题：2021年TCT亚洲展 展会时间：2021年5月26-28日 展会地点：国家会展中心（上海） 作为2020年全球首个成功在线下举办的增材制造专业展览会，TCT亚洲展以逆势增长的专业观众数量和排除万难坚定信心的220+展商阵容宣告了国内增材制造市场全面恢复。在国家常态化疫情防控政策下，2021年TCT亚洲展将于5月26-28日（周三-周五）在国家会展中心（上海）举办。聆听世界级专家和行业用户的分享，观摩众多技术创新在亚洲地区的首发仪式，您将真正体会数字化浪潮带来的科技创新。 扫描下方二维码，填写预登记报名信息，将获得价值50元的门票一张。 目前，已经有232家展商确定参加2021上海TCT 3D打印展，名单包括： A40        迈特李新材料（深圳）有限公司 A42        南京英尼格玛工业自动化技术有限公司 A45        营口航盛科技实业有限责任公司沈阳分公司 A46        华材（山东）新材料有限公司 A48        中山精合电子材料有限公司 A49        天津捷美新材料技术有限公司 A51        湖南宁乡吉唯信金属粉体有限公司 A52        辽宁冠达新材料科技有限公司 A53        星尘科技(广东)有限公司 A54        陕西宇光飞利金属材料有限公司 A56        陕西贵资丹新材料有限公司 A57        湖南天际智慧材料科技有限公司 A58        四川巨子粉体设备有限公司 A59       …

3D打印自诞生30多年以来，该领域包括设备、材料和服务在内的全球收入平均年增长率为26.1%，过去四年的平均增长率为20.8%，并有23年以两位数的速度增长。这个行业具有巨大的未开发潜力，因受疫情影响，2020年3D打印市场发展虽然放缓，但仍然保持了正向增长。本期，3D打印技术参考介绍该市场2020年的发展情况，涵盖设备、材料以及应用服务，观点、数据及图表基于《Wohlers Report 2021》制作和总结。 1. 总体市场达到127.58亿美元，增长7.5% 通过总结全球261家服务提供商、系统制造商和材料生产商的数据，《Wohlers Report 2021》指出，2020年全球3D打印市场规模达到127.58亿美元，相比2019年增长7.5%，低于此前21.2%的增长率。全球范围内众多公司受到疫情影响，裁员、削减支出更是普遍，其中以业内最大的两家公司Stratasys和 3D Systems最为典型。2020年，两家公司在整个行业所占比重为8.5%，而2019和2018年分别是10.7%和13.8%，呈现逐年下降的趋势，这也意味着，业内其他设备制造商正在崛起。 需要指出的是，127.58亿美元的市场规模仅涉及与3D打印直接相关的设备、材料、软件、培训、售后、展会等，并不包括其在汽车、航空航天、医疗/牙科产品、体育用品、珠宝等应用端所产生的价值，同时也不包含风险投资和其他投资形式，如果将这些计入在内，3D打印市场的规模将难以量化。 2020年，包括打印机、材料、软件以及光学系统等在内的所有3D打印相关产品的全球市场估计为53.03亿美元，比2019年的50.43亿美元增长5.1%。其中，设备销售额估计为30.14亿美元，与2019年的30.13亿美元持平。 2. 2020年，有2万台工业系统和百万台桌面系统售出 近年来，3D打印设备制造商的数量增长迅速。下图的顶部线显示了工业3D打印系统的制造商数量。2020年，全球有228家制造商生产和销售工业3D打印系统（价格高于5000美元），与2019年相比，增加了15家；自2012年以来，工业系统制造商的数量增长了近7倍。底部线显示了每年至少销售100台机器的制造商数量，这意味着2020年有37家公司的工业3D打印系统销量超过了100套。 228个系统制造商分布在世界各地，对比Wohlers 报告2020和2021版，美国制造商数量保持47家不变，排名第一；德国增加2家到27家，排名第二；中国制造商的数量则减少7家下降至25家，排名第三。 2020年，估计有21029套工业系统售出，相比2019年的22970套下降8.5%。美国公司占总销量的37.8%，高于2019年的35.0%，欧洲和亚洲分别保持在27.1%和19.1%。在所有工业系统中，2020年共售出2169台金属3D打印机，较2019年的2333台下降7.0%；聚合物工业系统的销量则是金属系统的8.5倍，这主要是两者之间的成本差距过大造成的。 工业3D打印系统每年的销售量 金属3D打印机每年的销售量 工业3D打印系统的平均售价在经历2019年和2018年的飙升后略有上涨，与此同时，低成本桌面3D打印机的销量在2019年大幅增长后，2020年出现温和增长。2020年，台式3D打印机的销量增长了6.7%，估计为753211台，而2019和2018年的增长率分别为19.4%和11.7%。沃勒斯同时指出，中国公司在2020年生产了100多万台不到1000美元的3D打印机，其中很多被送往欧洲和美国用于生产个人防护装备及响应其他疫情防护需求。而根据国内创想三维发布的消息，其在2020年桌面3D打印机出货量超过100万台，其中大多数出口至国外。 3. 主流3D打印材料将发生变迁 沃勒斯认为，当系统销售下降时，制造商会把更多的精力投入到增加服务销售上，这一增长与2020年材料销售的增长相对应。去年，全球3D打印材料市场规模估计为21.05亿美元，包括工业和桌面系统的材料，不限于金属和高分子粉末、液态树脂、丝材和粒料等，该市场相比2019年的19.16亿美元增长9.9%。 光敏聚合物的市场为6.349亿美元，相比2019年增加了3.8%；用于粉末床的热塑性聚合物市场为6.292亿美元，比2019年增长16.7%，这包括用于激光和高温粘结剂喷射成型工艺的粉末。两组数据对比发现，使用最多的3D打印材料可能将在未来几年内发生变化，高分子粉末即将超越光敏树脂成为最受欢迎的3D打印材料。 热塑性塑料丝材的销售额达到4.141亿美元，相比2019年的3.943亿美元，增长了5.0%；金属3D打印材料的收入增长了15.2%，达到约3.834亿美元，高于2019年的3.327亿美元。 4. 专业服务提供商的盈利水平正在提升 3D打印服务市场规模约为74.54亿美元，比2019年的68.23亿美元增长了9.2%，该细分市场在2019年增长20.3%，2018年增长35.0%。同时，这一数值相当于整个市场规模的58.4%，也意味着服务已经成为行业发展的重要推动力量。其中，排除类似Stratasys或3D Systems等设备商的服务收入后，由专业服务提供商产生的收入为52.77亿美元，占服务总收入的71%。 该部分的调查数据来自包含中国在内的27个国家的124家公司。在所有使用的技术中，来自3D Systems的SLA 打印机占有率最高，达到301台；EOS的SLS打印机以202台排名第二，惠普的MJF打印机以100台排名第三。金属3D打印机方面，EOS以134台的使用量排名第一，通用旗下Concept Laser打印机以90台排名第二。 除此之外，服务商们认为惠普的MJF技术盈利能力最强，因此也成为在扩大生产能力时首先选择的技术类型和品牌；其次是EOS的SLM技术，EOS的SLS技术和3D Systems的SLA技术紧跟其后。另一方面，服务商通常会选择技术成熟的机器类型，但2020年由服务商购买的404台设备中，有312台打印机来自非顶级品牌，这一比例相比2019年的41.4%提高很多，这也意味着其他品牌正在逐步获得市场认可。 在使用的材料方面，光敏树脂在长时间以来一直是最主要的3D打印材料，而在过去五年里，用于粉末床的聚合物粉末已经赶上光敏树脂，并预计在未来几年内取代其成为主要材料。根据调查，聚合物中的聚酰胺以及金属中的铝合金是用于服务最赚钱的3D打印材料。 欢迎转发主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.新型材料助力3D打印行业的循环经济之路 2.3D打印助力后疫情时代，梳理全球企业资源图谱，解析百亿美金市场现状 3.SLM金属3D打印装备的市场价格趋势与竞争差异分析 4.专题：2021，多激光、超大型金属3D打印的时代已经到来

2021年3月，先临三维正式发布SHINING3D Design高端三维设计软件（先临三维CAD），这是先临三维推出的一款自有品牌工业软件产品。 SHINING3D Design——智能易用高效建模，覆盖产品设计全流程 SHINING3D Design（先临三维CAD）由先临三维发布，是一款面向产品设计的3D软件，其采用Siemens Parasolid内核和Solid Edge平台，能够高效创建和修改产品的3D数字模型。SHINING3D Design作为一款易于使用的软件工具产品组合，可轻松应对3D设计、仿真、制造、数据管理等产品开发流程的各个方面，提高产品设计效率、加快产品开发速度。 左右滑动查看更多 作为一款高端的产品三维设计软件，SHINING3D Design采用了国际主流CAD建模与仿真技术，并从实际应用角度出发，拥有强大的功能： 1、具有多种建模方式，并根据特定应用场景进行软件工具包的开发； 2、支持主流CAD软件设计数据的批量迁移； 3、可无缝对接西门子TeamCenter等主流PLM软件系统； 4、拥有有限元仿真模块可验证零件和装配设计； 5、支持3D扫描数据的逆向工程设计； 6、提供在线数据库给予设计师更多的参考等。 - 同步建模示例 - - 钣金建模示例 - - 仿真示例 - “总体来说，当前国内很多基础工业设计软件基本上都是国外的品牌，随着现在国际上对科技输出的限制，我们国内的企业在使用这些软件的时候受到了一定的影响。随着制造业数字化和智能化大潮的演进，面向产品开发的数字化设计软件愈发重要，我们就想推出这样一款工业软件，让用户能够拥有更多的应用自主权，缓解国外品牌对特殊产业在软件应用需求上的掣肘。 同时，我们在设计SHINING3D Design时，很关注的一点，就是性价比，总体来说，同等功能的国外CAD的软件比较昂贵，对我们很多制造业用户来说，使用成本很高。我们想通过SHINING3D Design的普及应用，能够让更多国内企业在承担较少成本的情况下，能够享受与SolidWorks，Solid Edge等主流CAD和仿真软件相近的功能与应用体验。同时，我们也关注到软件的学习成本，力求简单的操作体验，轻松上手，多方面降低企业的设计门槛。” ——先临三维数字系统总经理-周青 SHINING3D Design（先临三维CAD）高端三维设计软件，自有品牌+独立发布软件授权、采用国际主流建模与仿真技术、以及具有普惠型高性价比特征，将为国内的工业设计等领域加入新的软件工具选项。 同时，SHINING3D Design的发布，也深化了先临三维的3D数字化技术方案，进一步丰富“从3D数字化到智能设计到3D打印直接制造”的系统解决方案，帮助用户实现“从产品概念-3D数字模型创建（设计）-3D制造”的产品创造流程和“从产品实物-高质量3D数字模型获取-智能设计-3D打印”的微创新或二次创新。先临三维也将持续努力，以更加优良的产品、解决方案持续推进高精度3D数字化技术的普及化应用。 扫描二维码，下载试用版本 欢迎转发 主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.FreeScan UE激光手持三维扫描仪 让高精度检测更轻便 2.3D数字化技术新变革——一体式、双光源、多场景 3.十款时下最热门的3D打印数据处理软件，哪款适合你 4.大型零件增材制造整合设计，看GE增材高级设计工程师如何说

  在赛峰集团与SLM Solutions的一个联合项目中，双方采用选区激光熔化技术制作了一款商务喷气式飞机的前起落架组件，采用SLM技术来3D打印制作如此大尺寸的飞机部件，尚属世界首次。 该项目的目标是证明通过SLM3D打印技术生产主要配件的可行性。传统起落架零件，通常是通过5轴加工和三个锻造零件组装而成，为适应3D打印逐层制造的工艺特点，需要将组件进行重新设计，这不仅节省了整个制造过程的时间，最终还将原来的三个零件组合为一个整体，重量减少了约15％。 作为将载荷从车轮传递到飞机结构并在起飞后缩回的部件之一，赛峰对该零件的性能有严格的要求，因此材料选择了钛合金，它不仅强度高、耐腐蚀，打印后的表面质量也能够达到使用要求，仅需对功能表面进行机械加工。相比能量沉积技术，后者虽也能制造大尺寸零件，但仍需大量的后期加工才能满足使用要求，这无疑会耗费更多时间并增加成本。 赛峰着陆系统增材制造项目负责人表示，之所以选择SLM Solutions，不仅在于激光粉末床技术相比粉末沉积技术的优势，还在于该公司具有足够的专业知识，且其SLM®800设备能够满足赛峰在机器尺寸和可靠性方面的要求。 SLM®800仍然是目前世界上最大的金属3D打印系统之一，它具有垂直延伸的结构外壳，非常适合生产大型部件。该机器配备了SLM Solutions经过验证的四激光技术和创新功能，例如获得专利的气流和永久性过滤器，可确保最高的可靠性。 SLM Solutions全球服务与解决方案执行副总裁解释：“增材制造能够快速制造测试零件，这有助于在鉴定和认证阶段节省时间。采用大型工业级增材制造设备可以在几天内生产主要配件，而锻造过程则需要几个月。” 赛峰对着陆部件的新设计已实现了在零件性能和减重方面的双重目标，目前已经申请了专利。 欢迎转发主编微信：2396747576;硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.国内外采用3D打印直接制造飞机起落架的技术和材料 2.年消耗5.4吨钛合金，成功用于陆、海、空、太空的金属3D打印解决方案 3.大型零件增材制造整合设计，看GE增材高级设计工程师如何说 4.多激光无缝拼接的大尺寸粉末床激光熔化自动化设备是怎么工作的？

近日，来自挪威科技大学和意大利特伦托大学的研究学者发表顶刊综述文章，讨论了迄今为止在改善金属3D打印点阵结构疲劳性能方面的进展，为全面理解晶格结构中的关键特征做出了贡献，填补了疲劳如何严重降低整体结构完整性的空白。 先进制造工艺的快速发展使超材料晶格结构的制造成为可能。这些轻量化、高性能的结构已迅速在几个主要工业领域获得应用，其全面使用只是时间问题。加速这一应用就必须对其相关参数有一个清晰的了解，并开发先进的方法来评估其机械性能及其在不同载荷条件下的失效机制。 事实上，晶格结构的性能深受工艺缺陷的影响。很多人只看到它具有轻量化、刚度和强度等综合性能，但对疲劳性能却关注甚少。疲劳始终是绝大多数关键结构材料的主要退化机制，尤其是在高温（蠕变疲劳）或不利环境（腐蚀疲劳）下。与刚度和强度的整体特性不同，过早疲劳失效是由局部因素驱动的，如缺陷、微观结构、表面粗糙度等。 航空航天、汽车、医疗领域3D打印点阵结构的应用 3D打印的点阵（蜂窝或晶格）结构特别容易发生疲劳损伤，主要原因有五个：•多孔材料的微结构是整体结构弱化的内在因素，多孔结构由在特定点（称为节点）连接的支柱组成，减少了承载面积并增加了应力集中。 •3D打印的点阵结构通常几何精度差、表面形态复杂，这导致打印完成的实际零件与和设计状态之间存在差异。 •对最小可打印细节尺寸（如桁架厚度和圆角半径）存在技术限制。对于精细特征尺寸，所需几何结构和实际几何结构之间不可避免的差异使传统的通过设计来减少局部应力集中的措施变得不再有用（如支柱尺寸逐渐过渡、支柱之间边缘平滑或应力释放槽）。 •相对于打印方向的支柱倾斜角度也是必须考虑的因素。倾斜支柱由松散粉末支撑，粉末的热导率低于固体，不同的热条件可能产生独特的微观结构和高度不规则的表面形态。 •疲劳比任何其他机械性能更受制造工艺的影响，已有很多研究强调了缺陷的重要性。 3D打印零件的表面粗糙度包括大量的局部缺陷（也称为微缺口），这些缺陷是疲劳裂纹萌生的潜在位置。3D打印技术参考曾详述金属材料的缺陷种类及其对疲劳性能的影响，在此我们不再展开讨论（请查看延伸阅读）。几何缺陷也会对点阵结构的力学行为产生影响，为了在疲劳预测过程中采用更准确的实际晶格结构，可以使用CT扫描技术，在此方面北理工方岱宁院士团队有详细研究。 北理工方岱宁院士团队3D打印的晶格结构和拉伸试样 很多有关晶格材料的文献表明，大多数疲劳设计方法都依赖于实验，而这些实验是为处理选定的晶格结构和材料而定制的，既费时又昂贵。另一方面，现有的理论方法似乎缺乏准确性，主要是因为它们的简化方法可能无法捕捉晶格结构中的真实应力分布。在没有残余应力的情况下，可能影响晶格结构疲劳行为的变化源除了上面提到的几点外，还可能包括晶格结构中的支柱连接，这也是本综述关注的重点。 多孔材料示例：（A）闭孔泡沫（B） 开放式单元格（C） 规则点阵设计和制造具有具有足够抗疲劳的材料并能够可靠预测其安全寿命是一个巨大的挑战。 该综述文章总结了大量基于晶格结构的文献，以确定这些结构的潜在和主要局限性，特别强调它们在承受循环疲劳载荷时的情况。研究人员的目的是“填补空白”，全面了解晶格结构中的关键特征——疲劳如何严重降低其整体结构完整性，并就如何解决这一问题提供完整和最新的技术。 有限元分析已经在使用晶格结构的实际几何形状，以比较真实几何体和标称CAD几何体中的应力状态，从而定性地将数值结果与实验疲劳数据相关联。通过对试样进行显微CT扫描获得了打印完成的实际几何结构，以此对支柱连接处的应力分布进行的有限元分析表明，模型中的应力集中程度较高；然而，模拟值仍然低于实验中预期的应力集中程度。据报道，这是由于为了将有限元模型网格化而执行的平滑程序使表面切口的严重程度降低了，尽管结构中存在残余应力，在消除应力后也会显著影响数值分析的精度。 具有相同相对密度、弯曲和拉伸为主的多孔材料的典型压缩过程：1）线弹性状态 2）屈服后 3）致密化 在单轴疲劳荷载作用下，局部应力的存在将导致晶格中的应力呈现多轴、非对称和不均匀状态。因此，对于这些复杂结构，应采用能够解决平均应力和应力梯度下应力多轴性的疲劳准则。Boniotti等人报告了针对这些特定点的疲劳预测策略的主要结果，在对晶格的微观CT结构模型进行应力分析后，采用临界距离理论进行疲劳寿命预测。为了解决多轴问题，根据Sines提出的等效vonmises应力计算了应力幅值。在这种情况下，对于每个节点，在其周围的球形控制体积中确定平均等效应力振幅。控制体积的半径设置为El Haddad的尺寸参数，该参数是从相同材料的疲劳评估中获得的。当局部等效应力幅值大于材料的疲劳强度时，疲劳裂纹萌生将在有限元模型中发生。使用这种方法，能够成功预测疲劳寿命和失效位置。 END 晶格结构可以设计或定制，以实现特定的结构功能和性能要求。它们具有比表面积大、质量低、重复结构规则、孔隙连通性好等优点，因而具有很高的应用价值。 3D打印可以对点阵材料的微结构甚至多尺度结构进行全面而精确的控制。然而，缺陷和不完善是不能完全消除的。由于晶格表面的均匀化和提高其结构延性的可能性，对其进行特殊的后热处理可以显著提高疲劳寿命。 注：关于研究内容详情已上传QQ群。欢迎转发主编微信：2396747576; 硕博千人交流群：867355738；网址： 延伸阅读： 1.顶刊综述：3D打印金属材料的缺陷种类及其对疲劳性能的影响 2.SLM过程中的缺陷类型、产生原因及其造成的不良影响 3.摆放位置和粉末重复使用对3D打印零件疲劳性能的影响 4.看EOS如何提高材料的疲劳性能（内附一种无支撑工艺方案）

2021年3月26-27日，由中国增材制造产业联盟和国家增材制造创新中心指导，江苏睢宁徐州空港经济开发区主办的“2021增材制造材料创新发展论坛”在江苏省睢宁县徐州空港经济开发区隆重召开。 论坛期间，中国增材制造产业联盟发布了《中国增材制造产业年鉴（2020年）》。这是第一本专注于增材制造领域的资料性工具书。 《年鉴2020》是由工业和信息化部装备工业发展中心指导，中国增材制造产业联盟组织行业企业、高校及科研机构、行业组织编写，集权威性、专业性、指导性、学术性和综合性于一体的工具类书籍。 原航空航天工业部部长、中国增材制造产业联盟荣誉顾问林宗棠先生为本书题词“创新发展、增减结合”。 编委会数十位专家，历时一年半，经过严格审核，数十轮的修改和讨论，最终完成本书。 全书共十一个章节，分别从发展历程、国家战略、细分行业、技术创新、典型应用、地区概况、重点企业、行业组织、国际合作、科学研究和当下热点等多个角度，全方位介绍了中国3D打印行业。 参与本书编制的专家涵盖高校、协会的学者顾问和材料、装备、软件、器件、应用等产业上下游公司的企业家们，看看你所在的学校、单位是否也在编制组？ 本书将在京东、当当等购书平台上架，具体上架时间请关注联盟公众号。 批量购买也可致电中国增材制造产业联盟秘书处。 联系人 于灵：15010934019 郭丹：15210439049 中国增材制造产业联盟成立于2016年10月19日，是在工业和信息化部指导下，由增材制造领域的企事业单位、高等院校、科研机构、产业园区等128家相关单位，按照自愿、平等、互利、合作的原则，共同发起组成的跨行业、开放性、非营利性的社会组织，秘书处设在工业和信息化部装备工业发展中心。现有联盟成员300余家，是中国增材制造领域层次最高、规模最大的行业组织。 联盟坚持开放、创新、合作、共赢的工作原则，立足于为我国增材制造产业搭建合作与促进平台，致力于支撑行业管理、聚拢行业资源、营造创新环境、促进交流合作，助力中国增材制造产业发展壮大。