海正生材是国内聚乳酸领域的头部企业，是国内首家、全球第二家聚乳酸商业化生产企业。其主要产品为树脂形态的聚乳酸，下游用户覆盖包括3D打印、挤出和热吸塑成型、挤吹和注吹成型、注塑成型等领域。 8月20日，海正生材接待20家机构调研。公司披露，公司上半年聚乳酸树脂销量保持稳定并略有增长，境内销量同比增长12.52%。特别需要指出的是，今年上半年，该公司整体销售结构发生了变化，3D打印领域增长较快，销量较去年同期增长136%。 2024年度，海正生材3D打印耗材领域较2023年度增长185.67%，3D打印耗材销量约占公司总销量20%左右，该公司预计2025年销量占比进一步提高。 海正生材表示，外界预估今年上半年3D打印机的销售量增长了40%-50%。聚乳酸在3D打印耗材中占主导地位，随着3D打印市场的推广，聚乳酸的消耗量也在快速增长。2024年全市场3D打印领域聚乳酸的消耗量估计在4万吨以上，未来几年这个领域聚乳酸的用量可能达到10万吨级。 来自网络 但该公司同时指出，目前3D打印领域仍处于早期阶段，功能和材料都还存在缺陷，目前主要应用为模型和玩具。通过与主机厂的合作，其正优化材料，探索新的应用功能，以提高产品的功能化实现。 目前3D打印机及耗材需求主要以欧洲和美国为主，但3D打印机和耗材的加工制造主要集中在国内，这有利于海正生材在3D打印领域的市场开发。 聚乳酸作为生物基材料，在3D打印等领域增长迅速。目前聚乳酸市场价格处于相对低位，但3D打印领域的情况相对好。下游3D打印耗材目前竞争也非常激烈，海正生材表示，将加大研发投入，提升聚乳酸性能，开发具有特殊功能的产品。 据瑞财经消息，在人工智能和打印机性能提升的双引擎的推动下，消费级3D打印行业实现快速发展。2024年，按GMV计的市场规模达41亿美元，预计到2029年将增长至169亿美元，年复合增长率达33.0%。 而中信建投证券最新研报指出，消费级3D打印市场已步入“奇点时刻”，未来将迎来快速增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

01. 8月份3D打印设备产量同比增长40.4% 9月15日上午，国新办举行新闻发布会，介绍2025年8月份国民经济运行情况。8月份，我国工业生产较快增长，装备制造业和高技术制造业增势较好。3D打印设备、新能源汽车、工业机器人产品产量同比分别增长40.4%、22.7%、14.4%，断崖式领跑。 02. 大型液体运载火箭试车成功，发动机3D打印制造 9月15日，由天兵科技自主研制的#天龙三号 大型液体运载火箭，在山东海阳东方航天港海上平台完成一子级动力系统试车。本次试车刷新了国内商业航天液体火箭发动机的推力纪录。 火箭一级配置9台“天火十二”发动机，通过大规模应用3D打印技术，天兵科技将其约90%的零组件进行一体化打印，大幅缩短了研制周期。 03. 《无主之地4》推出3D打印Cosplay物品 随着《#无主之地4》的发布，Gearbox Entertainment和2K将这个系列推向了新的境界，带来了游戏史上前所未有的体验。从游戏发布的第一天起，粉丝们就可以从Prusa的3D模型市场Printables.com下载免费的官方3D打印角色扮演模型。此举让玩家能够将《无主之地》中炫酷的武器和装备从屏幕带到现实中，重新定义游戏与玩家社区的互动方式。 04. 嵌入式指纹追踪3D打印部件来源 华盛顿大学圣路易斯分校，麦凯维工程学院计算机科学与工程助理教授Netanel Raviv 正领导一支计算机科学和生物医学工程跨学科团队，致力于解决3D打印技术被滥用于制造无法追踪的枪支（或幽灵枪）的问题。该团队开发了一种技术，可以将数字指纹直接嵌入3D打印部件中，即使部件破损，仍可识别。这些嵌入的标记可以为调查人员提供关键信息，例如所使用的打印机、打印机的所有者以及打印的时间和地点。 05. 拓竹接入数美万物Hitem3D API模型 9月15日消息，#拓竹 在其社区Makerworld图生3D中接入了数美万物的Hitem3D API模型。用户只需上传一张图片或提供三视图，就能生成可直接打印的高清3D模型，几乎不需要额外修模。 经3D打印技术参考查询，数美万物是一家北京公司，全球首创一站式AI造物平台，通过提供0门槛的AI工具，将用户的创意转化为可生产的方案。 06. 国内企业3D打印全降解可吸收外周血管支架 阿迈特医疗在近日举办的2025年服贸会上展示了3D打印的全降解可吸收外周血管支架。该产品采用数字化3D打印技术和复旦联合研发的新材料，通过工信部揭榜挂帅项目验证，生产成本较传统工艺降低超50%，材料利用率达80%以上。据报道，其耐疲劳性能优异，降解速度显著快于传统聚乳酸材料。 1天1个3D打印小知识 原型验证速度远超传统方式 它能在几小时或几天内将想法变为实体，极大加速了设计迭代和验证循环。这使得团队能更快地发现设计缺陷、进行用户体验测试，从而大幅缩短产品开发周期。 #3D打印 #增材制造 #行业资讯

在3D打印技术深度渗透工业生产的今天，如何提升良率和缩短生产和迭代周期已成为企业降本增效的核心命题。想要用仿真来指导生产，提高良率，大前提是仿真软件本身的准确程度相对较高。 而即便是拥有了仿真软件，就可以准确预判生产结果吗？那么本篇内容，就是帮助我们的一份详细教程！ 第1要点 理解固有应变预测值 不同于结构仿真，生产仿真的核心除了算法本身，实际环境中的参数也至关重要，这就涉及到实际生产中的固有应变预测值。 打印过程中涉及到的实际参数主要是两部分：一个是材料参数，一个是环境参数。这导致对通用的“固有应变体素法”而言，测得关键的“固有应变”成为重中之重，它的理论意义是材料本身的一种属性。但打印是通过粉末经过熔融到凝固，最终形成零件的过程，而过程中存在很多的不可控、不可测量的因素，比如粉末的组成元素或杂质的细微差别，设备激光器的细微差别，工作环境的气氛含量差别等，最终反映到零件上造成零件的变形状态不同。 图1 固有应变预测 那么把所谓的“固有应变”视为影响零件变形状态的一个系数更为合适。该系数可通过零件的变形状态反推，一个好的反推算法就成为了精准的关键。 第2要点 使用测量的参数就会准确？ 假设得到了一个准确的固有应变系数，并且使用了经用户测量的材料参数。仿真就一定最准确了吗？ 答案是：不一定！因为单元划分的大小和合理性也会决定仿真结果是否准确。夸张比喻，相同的零件划分成10个单元和1亿个单元，仿真结果的精准度不言而喻。针对划分的合理性举个例子：比如薄壁方桶，只使用单层体素网格结构无法良好仿真出结构实际打印产生的屈曲现象，必须要两层单元才可以。所以划分单元的合理性也成为了仿真结果是否准确的关键因素。 图2 薄壁方桶零件添加晶格前后对比 因此，网格划分的细致程度达到能表达出想查看的关键特征，再加上高性能的计算，就可以实现短时间内预测出薄壁结构出现的屈曲变形。 实际结果：3D打印支撑大幅减少 以某企业的叶轮打印工艺优化为例，VDE由于采用了高效的GPU并行计算架构，使打印过程仿真在有限时间内进行工艺优化，大大缩短了工艺周期，使其短时间内高效迭代能力展现出显著价值。过去，该叶轮的制造方案采用满版支撑，不仅打印时间长，还造成大量材料浪费；通过VDE的多轮仿真优化，最终实现了支撑减少60%，效率显著提升。 图4 叶轮模型 第一轮仿真 识别核心变形区域 采用简化支撑结构进行仿真，快速定位叶轮变形较大的关键位置，为后续支撑优化提供方向。 图5 采用简化支撑结构进行仿真 第二轮仿真 优化控形支撑，规避工艺风险 在变形较大区域添加控形支撑后再次仿真，结果显示整体变形明显改善，但发现打印过程中存在刮刀碰撞的工艺风险，需进一步调整支撑布局。 图6 在变形较大区域添加控形支撑后再次仿真 第三轮仿真 消除风险，实现最优方案 针对刮刀碰撞风险点，补充高强度支撑并完成第三次仿真——最终结果显示，工艺风险完全消除，叶轮整体变形控制在合理范围。 图7 补充高强度支撑并完成第三次仿真 整个优化过程中，企业在有限时间内完成3次仿真、2次工艺升级，最终支撑用量较原方案减少60%，打印时间大大缩短，材料浪费与生产周期实现双重优化。 图8 3D打印的叶轮零件 超大规模生产方案快速迭代 除了预判生产结果，仿真软件还能用来做什么？ 那就是工艺方案的虚拟迭代。有工程师会通过在行业多年的工作经验来完成零件的迭代，这一定是可以的。但生产周期一旦紧凑，工艺准备时间有限，那迭代速度就会无法达到要求。如何在有限时间内实现工艺方案的最大化迭代优化，成为制造企业面临的现实挑战。 图3 VoxelDance Engineering 仿真套件界面 传统的仿真软件算法一天完成1轮仿真，漫格VoxelDance Engineering(VDE)打印过程仿真套件通过技术创新构建了全流程工艺优化能力，现在可以一天进行5轮仿真和变形补偿，这将会极大地提升研发效率。 1. 专为增材制造开发的独立算法： 避免了传统通用软件的冗余代码问题。通过GPU并行计算架构，计算效率比传统CPU算法提升5-10倍。 2. 超大规模文件处理能力： 经过暴力测试，单个18G的模型文件仍能流畅运行，可满足航空航天、重型装备等领域复杂零件的仿真需求。 3. 本地AI模块与自适应网格： 内置本地神经网络AI模块，辅助固有应变值提取，支持自适应网格划分和百万级以上网格计算。 4. 全方位仿真与后处理： 可进行热、力、热力耦合仿真，涵盖完整的后处理工艺流程。仿真结果包含温度、位移、应力等专业数据。 5. 精准补偿功能： 支持基于仿真结果的线性补偿与非线性补偿，可直接在软件内对比零件扫描模型与设计模型，并基于扫描结果进行针对性补偿。 END 仅依靠仿真软件进行单次打印预判的时代已经过去。如今，能够通过一套完整解决方案——涵盖模型处理、支撑设计、打印仿真、变形补偿及支撑联动等全流程——大幅提升整个研发团队生产效率，才是行业发展的未来方向。当前，除航空航天领域外，3C电子和鞋业也正迎来市场上升期。在这一背景下，高效率、高精度与用户友好性已成为帮助使用者抢占先机的关键要素。#增材制造 #3D打印  申请试用或了解更多信息，请联系：sales@voxeldance.com

导读：丰田新款混动车型在变速箱壳体开发过程中使用了Fraunhofer ILT的龙门架大型LPBF金属3D打印机和一款新型工具钢L-40，制造了大尺寸的带有随形冷却水路的模具镶件，显著缩短了生产时间并实现了更复杂的冷却设计。 制造背景 电气化是当今汽车业发展的重要趋势，价格竞争也更加激烈。汽车制造商希望大范围合并零部件，并实现单一大尺寸部件的直接制造。这便对压铸模具提出了更高要求，模具必须能够承受极端热应力和机械应力，同时需要快速适应设计变化。 传统加工技术和工具钢种类（例如H11、H13或M300）已难以大规模满足这些要求。实际上丰田公司已在批量生产中使用3D打印模具，并发现3D打印的模具寿命显著延长，与传统镶件相比，使用寿命可延长四倍。 采用L-40材料的传统制造和增材制造模具零件的使用寿命比较 此次，丰田选择与德国弗劳恩霍夫激光技术研究所、美国工程金属部件供应商MacLean-Fogg公司合作，采用激光粉末床熔融3D打印技术，以及新开发的工具钢L-40，为丰田汽车生产了一款大型压铸模具镶件。 弗劳恩霍夫激光技术研究所LPBF 3D打印工艺技术组组长解释：“为了克服这些限制，我们需要新一代的机器和材料，专门针对大型高压精密冲压模具的需求，我们实施的最新变革正是围绕这种组合进行的。” 制造设备：龙门架金属3D打印机 弗劳恩霍夫ILT公司设计了一台基于龙门架的五激光PBF-LB/M机床，其打印尺寸为1000×800×350mm。激光头可以在龙门架上移动，从而可以独立操作铺粉。该系统配置可以允许多个激光器同时打印多个零件，从而提高机器的速度和制造更大零件的能力。它最初配备四激光器系统，后来扩展到5个激光器，并且可进一步扩展到12个激光器。 与固定床系统不同，该设备采用可移动的加工头，并配有局部保护气引导，使得气体流速和激光偏转角等参数在构建区域扩大时保持不变。 丰田公司所需要开发的模具镶件的尺寸为515×485×206mm。为了最大限度降低对大体积模具至关重要的温度梯度，Fraunhofer ILT还开发了一个可加热的基板模块，使构建平台的温度可达200°C，这种方法降低了构建过程中的热应力和开裂风险。该系统还具有宽敞的安装空间、高工艺稳定性和主动预热功能，使其成为全球首批适用于经济性的生产近净形压铸模具（甚至巨型或超级压铸）的LPBF系统之一。 冷却水道设计：新形状取代了传统的针状冷却（上图），包含复杂的共形冷却水路（下图） 制造材料——新型L-40钢 MacLean-Fogg研发的L-40钢是一种专为压铸工具3D打印工艺开发的新型粉末。与传统工具钢相比，L-40在3D打印和热处理过程中的开裂倾向显著降低。即使在成品状态下，L-40 也能达到较高的尺寸精度，并在硬度（48 HRC）、抗拉强度（1420 MPa）和缺口冲击强度（>60 J）方面表现出色。全面的测试已成功验证了新机器在复杂几何形状（例如带有圆形或悬垂式冷却通道）中的制造能力。 混合制造方案 作为项目的一部分，合作伙伴为丰田已投入使用的变速箱壳体生产了增材制造的模具镶件，内置复杂的近轮廓冷却通道网络，仅此一点就足以证明增材制造的显著优势，而传统加工无法实现。 项目团队首先采用传统工艺加工出带有垂直冷却通道的预制件，然后在其上3D打印构建随形水路。这需要机床精确校准，确保两个部件之间的精确对准和可靠连接。由于金属3D打印工艺仅用于传统工艺无法实现的部件区域，因此这种混合制造方案有望进一步缩短制造时间并降低成本。 金属打印完成后，对镶件进行去应力退火处理，并采用传统工艺对其功能表面进行铣削。3D打印的零件尺寸精度很高，只需进行少量精加工，无需进一步投入材料。 MacLean-Fogg公司产品管理总监表示：“凭借L-40，我们致力于突破增材制造在冷热成型模具，尤其是压铸模具领域的极限。该项目证明了生产大型、复杂且高度耐用的镶件在技术上是可行的，并能实现经济效益。增材制造已准备好迎接真正的工业规模挑战。” 3D打印的铝压铸模具是丰田雅力士混合动力汽车变速箱壳体模具的一部分 镶块内的随形冷却水路能调节模具的热应力区域。通过降低局部温度峰值，该系统减少了热机械磨损并延长了使用寿命。早期研究表明，3D打印模具的使用寿命比传统H13镶块高出四倍，而本项目将这些优势扩展到更大规模的应用。对于制造商而言，这意味着更少的工具更换、更低的成本以及更快的响应新设计需求。 END 采用3D打印工艺生产大型铸模，解决了当今汽车生产中的诸多关键挑战，尤其是在向电动汽车转型的背景下。其决定性优势在于随形冷却技术，该技术首次利用3D打印技术实现了自由设计。冷却水道可根据模具的高热应力区域进行最佳调整。这降低了局部温度峰值，减少了热机械磨损，并显著延长了模具的使用寿命。 同时，增材制造技术能够大幅缩短生产周期。与耗时的加工多个工具部件及其组装相比，整合的端到端增材制造结构可以大幅缩短交付周期。对于原始设备制造商 (OEM) 而言，这意味着缩短开发周期，并加快新车平台的上市时间。#增材制造  #3D打印 注：本文由3D打印技术参考译自Fraunhofer ILT官网新闻，未经联系授权，谢绝转载。

9月13日中国日报报道，全球最大的商业化3D打印药品生产基地正在江苏南京落成。该基地投产后，预计年产量可达3亿片。9月初，江苏省药监局向三迭纪核发了全国首张应用3D打印技术生产药品的《药品生产许可证》，标志着3D打印技术应用于药品研发和产业化进程进入新阶段 传统制药 VS 3D打印制药 传统的药片生产需要经过制粒、混合、压片、包衣和泡罩包装等复杂的工序。而在三迭纪工厂，这里没有传统的流水线，而是配备了全自动、自主、数字化的精密3D打印设备。 3D打印药物只需三个步骤：混合熔化、打印和包装。通过超过100000个监测点将药物材料分层放入预先设计的结构中，即可“绘制”出形状独特的药片。 图片来自三迭纪 3D打印制药的优势 三迭纪相关人士表示，这种方法在结构设计、生产效率、成本和质量控制方面都具有优势。与传统的实心块状或简单层状的药片不同，3D打印可以实现更复杂的内部结构。 3D打印药片还具有其他优势。它们可以设计成以可控的速率释放药物，从而防止药物浓度波动。此外，还可以加入“定位系统”，将药片精确输送到胃肠道的不同部位，从而最大限度地发挥其治疗效果。 图片来自三迭纪 除了这些优势之外，3D打印还比传统制药工艺更具优势。药品生产过程采用数字化控制，确保每片药片质量的精确可追溯性。此外，开发周期也显著缩短，过去需要数年才能完成的开发现在只需几个月即可完成。 我国在该领域发展的重要里程碑 江苏省药品监督管理局近日向该公司颁发了全国首张3D打印药物生产许可证，标志着三迭纪成为继美国Aprecia公司之后全球第二家实现3D打印药物商业化的公司，标志着我国3D打印药物技术发展的重要里程碑。 三迭纪的首款3D打印药物已完成药物研究和临床试验。该公司计划于9月向国家药品监督管理局药品审评中心提交上市申请，以获得上市许可。“目前，我们公司正在建设第二条3D打印药物生产线，预计今年12月将与生产基地二期同时竣工。” 三迭纪目前还有10多种3D打印药物产品处于I期或II期临床试验阶段，包括大分子药物和小分子药物。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考译自中国日报外文版报道，未经联系授权，谢绝转载。

近日，先临三维作为三维扫描行业内的领军企业，凭借深厚的技术积累与持续的创新精神，成功推出了具有划时代意义的FreeScan Omni无线一体式手持三维扫描测量仪，引领了第三代无线扫描技术的新高度。 随着高精度三维扫描技术的飞速发展，无线扫描这一应用形式不断深化，经过这些年的发展，先临三维已经历经第一代、第二代直至第三代技术。第一代技术需要配合外置无线模块使用，通过外置的无线模块将数据传输至外置电脑，第二代则在第一代基础上进行升级，将传输模块内嵌至设备内，通过内置的无线模块将数据传输至外置电脑。而第三代技术则是实现了进一步的跨越，其在设备上搭载高性能AI处理器与可视化交互屏，类似在设备内集成了一台电脑，可以在设备内完成数据获取过程中所需的计算功能，配合内置电池供电，一台设备即可完成“三维扫描+输出网格”的完整过程，便携高效。 在此基础上，先临三维推出的新品FreeScan Omni更是将这一技术优势发挥到了极致，不仅延续了第三代无线三维扫描技术的诸多优势，还在功能上实现了重大突破，成为首款能够单机独立完成“三维扫描+三维检测”的三维扫描仪，为工业测量带来前所未有的便捷与高效。 而FreeScan Omni能够实现这一突破，主要得益于以下其独特优势。 一体式设计，开机即扫 FreeScan Omni采用第三代无线扫描技术，真正做到了一台设备即可完成三维扫描工作，极大提升了设备的便携性，用户无需携带电脑以及寻找电源，开机后即可迅速投入工作，大幅简化了3D测量的工作流程，提高了工作效率。无论是在生产车间、户外作业，还是在空间有限的环境中，FreeScan Omni都能轻松应对，为用户带来便捷的扫描体验。 内置检测模块，结果立现 该设备搭载了通过德国PTB测量精度双重认证的自研工业计量三维检测模块，用户在扫描完成后，可直接在扫描设备终端进行3D检测，实现了检测结果实时立现，进一步突破在生产现场的全尺寸检测效率，提升生产效率。同时，德国PTB双重精度认证也确保了检测结果的可靠性，为工业生产中的质量控制提供了有力保障。 同时，FreeScan Omni延续了先临三维FreeScan系列手持式激光三维扫描设备的高性能。 计量精度，测量利器 FreeScan Omni在精度方面表现卓越，精度最高可达 0.02mm，且重复精度稳定。内置摄影测量模式下，体积精度达到 0.015mm + 0.012mm/m，能够满足工业精密3D测量的严苛需求。 快速扫描，测量高效 设备扫描速度可达835万点/秒，能够高效顺畅地获取数据，在面对大型物体或复杂场景进行扫描时，能够在短时间内完成大量数据的采集，大大缩短了扫描时间。 高分辨率，还原细节 同时设备配置500万像素高性能工业相机，点距可达0.01mm，能够完整获取细微特征，为后续的三维检测/工业设计等应用提供高质量的数据基础。 五种测量模式，一机多用 FreeScan Omni具备蓝色激光+红外VCSEL两种光源，拥有五种测量模式，能够实现一机多用，灵活应对各种3D测量场景，满足不同工业领域的多样化需求。 此外，FreeScan Omni采用多种人性化设计，继续精进工业3D测量的工作体验。 两种模式，灵活应用 独立扫描模式：一台设备能够独立完成“三维扫描+三维检测”任务，在一些对机动性要求较高，或者无法连接电脑的工作环境中，如野外作业、紧急现场检测等，无线单机扫描模式能够让用户快速获取测量结果，同时，FreeScan Omni采用多电池组循环供电且支持换电热插拔，也可以外接移动电源，解决续航焦虑。 联机扫描模式：设备也可以通过无线/有线连接电脑获取更强算力，进一步提升扫描和检测的效率，在面对大容量数据处理、复杂的尺寸检测或者需要与其他专业软件协同工作的场景时，联机扫描模式能够为用户提供更加全面和高效的解决方案。 电池+移动电源，续航无压 FreeScan Omni采用多电池组循环供电，并支持换电热插拔，也可以外接移动电源，这一系列的设计确保了设备在长时间使用过程中的续航能力。用户无需担心因电量不足而中断扫描工作，无论是在长时间的户外作业，还是在连续的车间检测任务中，都能保证设备持续稳定运行，为工作的顺利进行提供可靠的电力保障。 轻量设计，小巧便携 设备设计小巧灵活，机身净重仅1.1kg，利于在有限空间内作业且携带方便，同时能够降低长时间的工作强度，且软件采用引导式操作，设备易学易用，能够快速上手。 适用领域广泛 轻松应对多重工业3D测量场景 场景一：生产车间全尺寸在线检测 生产车间环境复杂，检测任务繁重，FreeScan Omni一台设备能够独立完成“三维扫描+三维检测”，可直接在生产现场快速检生产产品的全尺寸，得到检测结果。 场景二：计量室内精密工件3D检测 室内环境中，FreeScan Omni可通过有线/无线连接电脑，拓展运算能力，精准、高效扫描精密工件，进而在电脑上处理各项复杂数据及多项专业3D测量。 场景三：户外飞机FOD损伤快速检测 飞机发动机一般在机坪上进行常规的损伤检测，FreeScan Omni采用一体式设计，扫描过程中无需连接电脑与电源线，就能实现自由移动扫描，在户外工作环境中十分便携高效。 FreeScan Omni无线一体式手持三维扫描测量仪以其全球首创的独立“三维扫描+三维检测”功能，成为工业测量领域一款具有革命性意义的产品，在汽车制造、民用航空、工程机械、精密模具等领域有着广泛的适用性，将持续引领无线三维扫描测量技术的发展潮流。 #增材制造#3D打印 

9月10日，深圳TCT亚洲3D打印、增材制造展览会隆重启幕。本次展会汇聚逾200家参展企业与上万名专业观众，现场气氛热烈。作为国内空天动力零部件与智能增材设备提供商，西空智造以“智能三打”技术矩阵—涵盖智能激光锻打印、激光/电弧合打印及电子束点打印技术重磅登场，迅速成为全场关注的热点。 西空智造通过实物陈列、视频展播与专业讲解相结合的形式，系统呈现了公司在金属增材制造方面的多项技术突破。 其锻打印技术通过精准调控构件内部应力、组织形态与缺陷分布，显著提升金属件的综合力学性能，为航空航天、国防工业等领域的高性能复杂结构件轻量化制造提供了全新解决方案。 电子束点打印技术则凭借“电子束点熔”工艺与高精度能量控制，在TiAl合金、纯铜及其他难熔金属材料加工方面表现出色，实现了高致密度与高效率成形。 展区还陈列了多件来自航天发动机、新能源装备等领域的典型应用部件，如整体叶盘和结构机匣，充分展示西空智造技术已在多个高端制造场景实现成熟应用，并为应对行业关键技术瓶颈提供有力支撑。 展会首日，西空智造展位便迎来大批专业观众驻足交流，技术展示与实战案例引起广泛关注。 10号下午，西空智造畅东博发表题为《电子束选区熔化技术的研究进展及应用场景》的专题报告，将现场氛围推向高潮。他全方位分享了EBM技术的最新研究进展，并结合航空航天、高端装备制造等领域实际需求，剖析了该技术产业化应用的挑战与机遇，现场互动气氛热烈。 在接下来的会期中，西空智造将继续于3D13展位，与行业伙伴深入对接、共商合作，以创新技术为驱动，携手助推增材制造产业迈向新阶段。 #增材制造#3D打印

3D打印行业 | 24h观察 01. 航天六院西发公司增材制造板块完成首轮股权融资 9月9日消息，中国航天科技集团六院西发公司增材制造板块首轮股权融资工作实现完美收官，融资金额达3.5亿。 该项目是西发公司航天产品业务市场化运作的第一步，本次融资资金主要用于宏臻公司增材制造产能提升，具体看3D打印技术参考今日报道。 02. 星河动力建设增材设计制造基地 北京大兴国际机场临空经济区8日消息，商业航天知名企业星河动力，正开展子公司两期建设: 一期主要建设两基地和三中心，两基地即精密零部件和3D打印增材设计制造基地。 据3D打印技术参考了解，星河动力在火箭发动机制造中大量使用3D打印技术，此次商业航天公司建立专门的增材设计制造基地在国内或是首次，具有开创意义。 03. NASA即将开启3D打印火星模拟舱真人入住实验 近日，NASA宣布将于10月19日正式派驻四名研究志愿者进入3D打印的火星居住舱，开展为期一年的火星任务模拟。 3D打印的火星模拟舱面积约158平方米，宇航员将经历真实的资源限制、设备故障、通信延迟、隔离和禁闭以及其他压力因素，并模拟高节奏的舱外活动。 04. 共享集团入选2025年度卓越级智能工厂 近日，工信部、发改委、财政部、国资委、市场监管总局、国家数据局联合发布《2025年度卓越级智能工厂项目》（公示），共享装备股份有限公司“高端装备零部件三维铸造智能工厂”入选。 共享集团以“3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂”为路径，历经十余年创新探索，于2025年实现了高端装备零部件铸造“3D+”的整体转型。 05. 自动分割超大模型为互锁部件 法国公司Qualup SAS推出了一款名为Split3r的软件程序，旨在简化大型STL文件的处理。用户可以自动将超大模型分割成更小的互锁部件，这些部件可以在传统的桌面3D打印机上打印。其目标用户是创客、农场和专业用户。 06. 光固化3D打印铝基碳化硅取得成功 近期，依托乾度高科提供的光固化陶瓷增材制造装备，国内某科研单采用3D打印结合铝合金熔渗工艺制备了高性能铝基碳化硅材料。 Al/SiC复合材料是一种金属基复合材料，既有合金的韧性，又有碳化硅的高硬度、高导热、低膨胀与优异的耐磨性，在航空航天、电子封装、新能源汽车等领域重要的应用价值。 1天1个3D打印小知识 设计自由是最大优势 3D打印允许制造传统工艺无法实现的复杂几何形状、内部空腔和一体化结构。这彻底改变了工程师和设计师的思维方式，从“能否制造”转变为“如何最优设计”。其价值在于优化功能（如轻量化、流体力学）而非仅仅降低成本。

3D打印行业的从业者向来认为所从事的这项技术是区别于传统制造的环保技术，但国际巨头却在给我们抛出一个让很多人“懵掉”的问题——你的碳排放是怎么管理的？ 我们国产品牌距离遇到这个问题还有多远？答案是不仅不远，而且近在眼前。随着国内市场竞争日趋激烈，越来越多的3D打印品牌加大海外市场拓展力度，而影响到产品能否被采购的关键因素之一，就是国外的碳排放政策。 国际采购的硬性门槛，而非可选项 3D打印技术参考注意到，3C电子行业以及航空航天领域，对碳排放的管理尤其重视。 苹果发布的apple 2030计划里明确提出要通过回收和可再生材料等措施将碳净排放降至零，其环境进展报告中也明确表示采用前项技术的碳足迹更小。韩国三星公司已制定“生态合作伙伴计划”，着重加强对已合作的供应商各项环保指标的考察。国内方面，华为在多年前就把碳减排要求纳入供应商管理全流程；小米也在推动核心供应商设立与自身减排目标相当或更高标准的减排目标”。这些国际大品牌无疑将会优先选择具有碳足迹认证的供应商。 而在航空航天领域，空客力求在2050年实现净零碳排放，对供应商的相关指标有明确要求；中国商飞也在通过“绿色供应链评价指标”选择供应商；对于波音，其将“降低制造端碳排放”作为对供应商碳排放管理的两大核心之一。 这些都反映出了3C及航空航天业巨头对整个产业链的绿色化要求，未来如果没有相应的环保认证和碳足迹数据，供应商可能将面临市场准入壁垒，无法成为这些巨头的合格供应商。金属3D打印行业，从设备、材料以及制造端都将可预见性的迎来挑战。面对这一情况，金源智能从粉末端为行业伙伴提供了切实可行的技术路径。 可持续降碳的国产计划 南通金源智能专注于生产高品质金属粉末，主要服务金属3D打印和3C注射成型MIM粉末产品客户，产品广泛应用于航空、航天、工业、医疗、电子等领域，远销欧美、日韩、东南亚等40多个国家和地区。该公司在"量化减碳"与"循环共生"两大维度上取得了重大进展，逐步探索出可持续的降碳计划。 工艺创新化：让每度电都发挥更大价值 传统金属粉末生产（如以气雾化或等离子球化工艺）往往依赖高纯度的原生矿产或海绵钛作为初始原料，这些原料的提炼过程本身就是高能耗高污染的。据统计，气雾化工艺的成材率通常只有65-70%，这意味着每生产1公斤合格粉末，就要浪费近300-400克原材料。同时这两种工艺生产金属粉末过程中产生的废气、废渣处理成本占到总成本的15-20%，且这些废料大多难以被回收利用。 面对日益严格的环保法规，金属粉末制备行业迫切需要一种全新的生产模式。金源智能依托自主研发的氢化脱氢（HDH）工艺，已实现钛合金 “零废料工艺” 和原料、废料到钛合金粉末材料的 100% 转化，为企业减少对原生矿产的依赖提供了可靠技术路径。 1.废料轻松回收 HDH工艺的原材料可来自各行业生产的废料、回收料（包括3D打印过程中产生的边角料和未熔融金属粉末），在提升材料纯度和降低生产能耗方面具备明显优势。 2.能耗降低显著 HDH工艺的核心在于巧妙地利用了氢气与钛的特殊亲和力。在氢化阶段，将块状钛或钛废料置于氢气环境中使材料脆化，该过程能耗仅为5-8 kWh/kg，约为传统气雾化能耗的1/3，能耗得到了显著降低。且经过脆化后的钛块变得像饼干一样易碎，只需简单的机械破碎，就能轻松将其粉碎成目标粒度。 整个过程中的氢气也可以被回收利用，真正实现了清洁生产，也更符合绿色制造要求。 3.粉末具有更高品质，产品可定制 HDH工艺还具备灵活的成分控制特性，通过对不同成分回收废料进行科学配比与调整，便可生产出符合客户的个性化要求的合金粉末。同时，氢化-脱氢过程具有一定的净化作用，提高回收粉末的整体纯度，性能优于简单重熔回收方式。 材料多元化：循环经济不止于钛、铝 金源智能致力于研发生产兼具高技术含量与低环境负荷的粉末产品，目前已具备铝合金及钛合金产品碳足迹专业认证、钛合金SCS 100%可回收成分认证。 金源智能未来计划将回收技术和认证实践从钛合金、铝合金拓展至更多高价值金属材料（如镍基高温合金、钴铬合金等），为客户提供更多绿色材料的选择。 管理数字化：每一克碳排放都可追溯 金源智能正在强化产品全生命周期碳排放的数字化追踪与透明化管理，展望未来，未来的每一批金属粉末都可能拥有一张专属的 “数字护照”，记录其全生命周期信息，包括回收成分比例、碳足迹等，满足下游客户对透明化和可持续性的要求。这不仅是一份环保证明，更是产品增值和市场差异化的重要工具。 客户后期可能仅需扫描粉末产品外包装二维码就能够了解到这批材料的全部信息（如原料来源，加工过程，碳排放量，以及可再次循环利用次数。） 产业协同，共建未来标准 真正的变革从来不能依靠单打独斗，而是需要整个产业链的协同努力。金源智能希望能够与上下游企业、科研院所合作，共同研发新一代回收技术和低碳制备工艺，并参与制定相关行业与国际标准。 目前金源已构建“南通总部 + 宁波研发中心 + 贵阳钛粉基地”的三位一体生产布局，覆盖从技术研发到批量交付的完整链路。 放眼未来，全球碳关税、延伸生产者责任等政策将倒逼企业更多采用回收材料，可持续发展不是成本中心，而是未来十年制造业的核心竞争力所在。金源智能将致力于通过材料循环技术与绿色制造理念，为客户提供更具环保价值和市场竞争力的金属粉末产品，与合作伙伴共同推进产业可持续发展。 TCT深圳展，金源智能展位号3H06，想要了解更多绿色环保金属粉末的咨询，欢迎前来洽谈。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印行业 | 24h观察 全球行业要闻一日谈！ 01. 3D打印粉末生产商获得新融资 9月8日消息，3D打印及钛合金粉末生产商南通金源智能技术有限公司完成新一轮融资。 02. 国外用户使用拓竹H2D测试3D打印陶瓷和金属 9月8日消息，专门从事高度创新材料研制和生产的Nanoe公司，正在使用拓竹H2D测试3D打印陶瓷和金属线材，该公司表示打印出来的零件非常完美。 03. 3D打印陶瓷入选工信部揭榜挂帅榜单 近日，工业和信息化部、国家药品监督管理局联合公示《生物医用材料创新任务揭榜挂帅（第二批）入围揭榜单位》。 合肥博雅迈特生物材料有限公司成功入选“3D打印氧化锆陶瓷墨水”无机非金属材料榜单，该项目聚焦骨缺损修复临床需求，通过突破性研发，使陶瓷材料实现3D打印个性化成形，具备复杂结构修复能力，为临床提供更精准的解决方案，并有效改善传统材料的不足，提升患者治疗的安全性与可靠性。 04. 三迭纪获得全国首张3D打印药品生产许可证 近日，江苏省药监局向三迭纪核发了全国首张应用3D打印技术生产药品的《药品生产许可证》，标志着3D打印技术应用于药品研发和产业化进程进入新阶段。 三迭纪透露，相较传统制药工艺，公司MED®3D打印技术在复杂药片结构设计、药物精准递送、制剂开发的数字化与智能化、生产全程质量可控等方面展现出优势。 05. Elegoo或在开发多材料3D打印机 Elegoo是为数不多尚未推出多材料或多色打印解决方案的主要桌面3D打印机提供商之一，但该公司的一项专利表明其正在该领域进行布局。 FDM 3D打印机在实现多色打印时往往需要不断进行退料和进料，现有技术往往通过摩擦力来实现传动位置的切换，但是相互摩擦的两个器件在经过电机的长时间转动摩擦必然存在磨损的情况，最终造成功能失效。为解决该问题，Elegoo发明了一种新方法，采用相吸的磁体来实现传动位置的切换，可有效改善磨损失效的问题。   06. 英诺激光：3D打印业务收入平均约2700万元 英诺激光9月8日在互动平台回答投资者提问时表示：近年来，公司3D打印业务收入平均约2700万元。经3D打印技术参考查询，该公司主要提供用于光固化3D打印设备的紫外激光光源，同时正在开发用于金属3D打印和焊接的连续绿光激光器。 一个3D打印小知识 3D打印机价格在过去十年中急剧下降，目前消费级3D打印机价格较三年前下降了60%，主流品牌也开始着重生产2000-3000元区间的产品。目前拓竹A1的价格仅1500余元。 你用的哪一个品牌？受用感受怎么样呢？欢迎评论区留言。 #3D打印 #增材制造 #行业资讯 欢迎转发