2025年12月29日，我国向国际电联一次性提交了20.3万颗低轨卫星频轨资源申请，引起广泛关注。这是否意味着未来我国将制造如此数量的卫星呢？这跟3D打印有没有关系？ 2025年一项价值达4.5亿元的“梁溪星座”3D打印卫星制造项目或能说明答案，这是一个很可能爆发或者正在爆发的应用场景。如此体量，将会带动3D打印材料、设备、服务以及设计等多个环节的市场增长。 关于该应用场景，巧合的是在2026年1月，韩国航天企业Innospace公司宣布成功实现了Ti6Al4V钛合金压力容器的低悬垂无支撑3D打印。这几则消息让笔者产生了联想——卫星贮罐/贮箱一体化无/少支撑3D打印，或许能成为卫星大规模制造中的一个典型应用。 由Innospace 3D打印的燃料贮罐 3D打印卫星燃料贮罐 国内外应用案例 其实早在2018年左右，就有用户单位向笔者提出能否帮他们直接打印出封闭的燃料贮罐。但当时的技术确实没有办法实现，国内多数设备商在当时也实现不了。但国外却在无支撑金属打印方面喊得很凶，这也是后面几年该技术备受关注和快速发展的重要原因。 2023年1月，全球首批无支撑金属3D打印的封闭式燃料贮箱被送往太空。Velo3D公司为Launcher的Orbiter卫星运输工具制造了8个钛合金贮箱。这也意味着相关的技术储备，在2022年就已经完成。 我国首次实现3D打印卫星燃料贮箱在轨应用是在2024年3月。该贮箱由航天科技六院801所和航天科技八院800所共同研制，铂力特为该贮箱的生产提供了设备支持。 该贮箱采用铝合金一体化成型3D打印。据央视新闻报道，研发团队先后攻克了多项关键核心技术，不仅使所有组件均在贮箱上实现高度集成一体化安装，贮箱内部也通过3D打印流道实现了各组件间的连通，无需导管连接，研发周期大幅缩短，成本有效降低。 国内无支撑金属3D打印 燃料贮箱样例 需要指出的是，类似燃料贮箱这种带有管路的封闭结构，并不意味着一定要实现低悬垂角度的3D打印，也可以借助内部结构的优化设计来规避支撑。 但探索工艺极限，将不断推动3D打印技术向广阔的应用场景拓展。针对国内类似燃料贮箱的无支撑打印样例，笔者发现了三例。 ➡️ 华曙高科无支撑3D打印燃料贮箱 华曙高科少支撑金属3D打印技术已实现大量应用的批量生产，典型应用包括燃料罐、闭式叶轮等，最大尺寸工件超过450mm。材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、不锈钢等。 在2024年的TCT亚洲展上，华曙高科就展示了无支撑3D打印的燃料贮罐。该公司表示，其采用自适应智能扫描策略，精准控制能量输入和零件局部热量，在保证零件致密性的前提下，成形能力相对于传统扫描技术明显提升。 借助该技术，华曙高科攻克了倒圆锥结构、水平圆孔等特殊结构成形难度大的技术难题，成功实现倒圆锥结构20°-25°倾斜角的无限高度成形，无支撑一体成形的水平圆孔最大可达Φ50mm。 ➡️ 融速科技电弧无支撑3D打印燃料贮箱 融速科技是国内领先的金属送丝增材制造解决方案提供商，借助多轴运动可以实现无支撑金属3D打印。该公司在展会上曾展示了由电弧3D打印的316L不锈钢贮箱缩比件，以及电弧3D打印的17-4不锈钢大型航天液氧贮箱。这两项应用的展出，也标志着燃料贮箱的制造并不仅仅局限于激光粉末床熔融工艺。 融速科技电弧3D打印的贮箱缩比件 融速科技电弧3D打印的航天液氧贮箱 ➡️ 易加三维展示无支撑3D打印球体 易加三维于2023年TCT亚洲展上首次公开展示了其自主研发的无支撑金属3D打印工艺，可打印AlSi10Mg、钛合金等常见材料。其展出的无支撑打印的铝合金地球仪球体尤为典型，该零件的尺寸为φ400×450mm，其结构特征预示着可以实现贮箱结构的无支撑打印。 规模化设备部署 支持批量3D打印交付 传统上的卫星燃料贮箱为满足长期在太空极端环境下使用，对材料和制造工艺都提出了严格要求。铝合金、钛合金和复合材料是主要的制造材料，在满足高强度的同时尽力保障轻量化。在制造工艺方面，笔者查询到，燃料贮箱常使用“分块成形+焊接”的方式，工序复杂，存在焊缝，影响可靠度合计精度。如果要以万为单位进行批量生产，可以想象工作量得有多大。 EOS 3D打印的无支撑燃料贮箱 EOS 3D打印的无支撑燃料贮箱上顶面 EOS 3D打印的无支撑燃料贮箱内部顶面 相比3D打印技术来说，后者可谓极大解放了生产力，直接导入模型文件就可以获得一个接近最终使用的“成品”，大大缩短了制造周期。同时，无论是基于结构设计避免内部添加支撑，还是基于无支撑工艺，使用几十、几百台3D打印机，可以在有限的时间内迅速交付大量产品，扩产极为灵活，由此可见3D打印技术的制造优势有多大。 航天产品在定型之后通常会稳定使用。但到目前为止，我国用户单位并没有明确表示过，基于无支撑3D打印工艺实现过卫星燃料贮箱的实际应用。而Velo在今年1月宣布在该领域再次取得应用进展，它与美国商业航天公司Momentus，成功研发出一款3D打印燃料箱，并将在后续开展飞行测试。我们也期待，在该领域我国取得更多进展！关于此，你有什么看法呢，欢迎留言讨论。

在2025年12月于雄安举办的增材制造产业年会上，铂力特副总经理杨东辉介绍了该公司在消费电子领域的应用和解决方案。铂力特作为全球行业内首家将3D打印技术批量、规模化应用于电子3C行业的企业，对应用市场及技术应用有怎样的理解呢？ 消费电子市场概览 杨东辉指出，消费电子领域应用的主要材料是钛合金、铝合金和不锈钢，此前金属3D打印技术一直在这个行业得不到规模化的应用，主要是因为设备与材料昂贵以及打印时间长共同导致的制造成本高，加工难度大。 近些年来，激光器价格的不断降低使3D打印设备的成本大幅下调，高品质的钛和铝等材料的价格也降低十余倍，共同推动了制造成本的不断下降，达到了盈亏平衡点，消费电子领域的应用才成为了可能。 中商产业研究院发布的《2025-2030年中国智能手表分析及发展趋势研究预测报告》显示，2024年中国智能手表产量达到8095.4万个，2025年产量将达到8500万个，市场规模将达到413.8亿元。而2025年全球智能手表出货量预计将超过1.5亿个，市场规模为400-500亿美元。 杨东辉指出，如此巨大的体量，如其中有10%采用3D打印钛合金制造，每个卖10块钱都是巨大的市场，它将带动原材料、打印服务、后处理加工等产业链再次发展。 消费电子市场 面临的问题与实践 随着智能手表的不断发展，钛合金的使用是一个趋势。但传统3C领域的应用存在瓶颈，从消费者的角度来说，外观和功能相近，同质化比较严重，缺乏卖点。传统加工难以加工钛合金复杂结构，同时还面临环保的问题。 如今，一些钛合金的使用已经做到了全部闭环，这导致材料的成本大幅降低，3D打印能突破设计枷锁，实现降本增效，催发个性化定制而且环保，应用端可以放开手脚测试。 2023年7月，荣耀发布了第一个带3D打印钛合金的折叠手机，做到了当时的最薄，当时的销量非常好。2025年OPPO发布了新的手机，借助3D打印技术，实现了0.15毫米的最小厚度。铂力特经过努力，为两家企业进行了规模化的制造和发货。这两个案例是国内目前为止能公开的非常具有代表性的案例，特别是荣耀的折叠屏，引领了3C行业3D打印钛合金的趋势。 消费电子行业 使用金属3D打印技术的要求 3C和航空航天领域对3D打印技术的应用有很大区别。3C行业从从概念到原型再到批量生产，每个阶段都有不同的要求，涉及到精度与表面质量、功能实现、生产一致性、极端稳定性与良率。到最终量产，怎么保障可靠的交货，铂力特都进行了细致的规划。 以铰链为例，从开始打印到打包发货要经历多道工序。因为出货量特别大，品质要求高，要求全过程追诉，这就需要后台有很强大的质量追踪系统。铂力特从前期的落地规划，任务下发，打印过程中的记录，到后续的流转追踪以及质检，都有完整的解决方案。 铂力特3C行业解决方案 杨东辉以铂力特规模化使用的设备是BLT-S400进行了举例。 1.保障质量 BLT-S400设备能打印的尺寸是300×400mm，占地面积非常小，整个设备为了满足工业规模化生产设计了几个结构模块，包括控制、循环净化、成形、光学、落粉、铺粉以及收粉模块。整个生产过程中核心追求就是质量、安全、效率、成本，满足安全性的情况下实现高的可靠性，追求效率，最终降低生产成本。 在真正打印过程中风场非常关键，要吹走大颗粒，提升表面质量，保障光学质量，实现低的氩气消耗。打印过程中有很多潜在的缺陷，要通过AI和视觉等手段识别缺陷，把潜在的缺陷处理掉，防患于未然。铂力特如今可以在20毫秒内完成极速扫描，缺陷检出率超98%，显著降低废品率，提升产能。 具体数值以实际项目为准 2.保障信息安全 在规模化生产过程中，工艺信息以及数据信息都是商业机密，需要对客户数据进行保护，相关的软件也具备了保密功能，从总公司开发工艺参数，在不同的子公司打印其实是一个黑盒子，只能使用、不能编辑，也不可见，确保了相关工艺数据的内部自循环，避免了外泄，提升了自我的商业价值。 3.高效率流转 在软件层面，铂力特开发了自主的规划软件build planner，零件剖分、变层厚打印、设计扫描策略等均靠其实现，涉及到复杂的算法寻求最优解。前期规划好了，设备才有好的执行思想，才能实现快速的打印，所以前期路径规划软件是非常重要的系统。 在设备操作便利性方面，铂力特把涉及到的洗气、加热、风机开启、开始打印等多个步骤进行了自动化、一键化处理，极大提升了操作的便利性。消费电子行业的零件打印和航空航天行业有明显的区别。打印过程中会用到几十、几百台设备，就需要在整个过程中降低时间消耗。 在打印后操作方面，粉末供给、收集、回收筛粉、零件清粉等操作，全程人粉隔离，解决了粉末安全性，避免了粉末污染。 杨东辉指出，铂力特目前可以做到快速打印、流转，中间靠的是一系列的软件解决方案，以及完善的安全方案。 为提升粉末循环使用的效率（上批次打印之后需要对粉末进行筛分），铂力特目前实现了1台粉末循环系统支持4台打印机，中间不需要人工干预，不改变原有设备的布局，提升自动化的程度。在未来，铂力特会实现厂房级的粉末自动化处理，以多台设备为一个单元进行集中的粉末循环处理，十几台设备占地不到一百平米，已经具备了未来自动化产线的雏形，后续会逐渐变成真实的产线。 4.解决经济性的问题 解决低成本经济性的操作之一是控制日常电和气的消耗。通过相关优化，铂力特把单机打印过程中的日常消耗控制到小于两升每分钟，单日耗气量相比市场平均水平可减少90%以上。 为了追踪整个运营过程中的消耗，铂力特对能源进行了相关监控，其BLT-MES系统可实时收集和监控多台设备、辅机和工厂数据。这套系统提升了管理效率，节省了管理成本，已经运行了很多年。 此外，面向批量生产，铂力特优化了设备的稳定运行。数百台设备的平均无故障时间达到了2000小时以上。目前其打印的3C毛坯零件超百万件，良品率超97%，最高达到98.79%。 随着3C领域的蓬勃发展，铂力特表示未来需要在很多方面做创新，包括先进设计、3D打印制造、高性能材料以及自动化。作为首个在消费级领域规模化量产的应用场景，金属3D打印技术在3C行业的发展，让我们有更多期待！

3D打印技术参考注意到，我国太空金属3D打印研究迎来最新进展。 2026年1月12日，中科宇航力鸿一号遥一飞行器在我国酒泉卫星发射中心圆满完成亚轨道飞行试验任务，返回式载荷舱通过伞降系统顺利着陆完成回收。首飞搭载微重力激光增材制造返回式科学实验载荷以及航天辐射诱变月季种子等。 中科宇航发文阐述了此次微重力金属3D打印的部分细节： 此次首飞搭载的微重力激光增材制造返回式科学实验载荷（LAM-MG-R1）是中国科学院力学研究所自研的太空金属增材制造的技术验证载荷。本次载荷的主要任务是验证太空微重力环境中激光熔丝金属增材制造技术的可行性，有望获得太空激光熔丝金属增材制造关键过程参数、成形件几何特征与性能参数等科学实验数据。本次任务为发展太空金属增材制造基础理论和关键技术奠定了坚实的基础，为开发太空环境中长期在轨金属增材制造与原位修复等技术提供了宝贵的经验，必将有力促进我国太空制造技术发展。 在太空金属3D打印方面，欧空局于2024年首次实现人类首次太空金属3D打印。由空客公司打造的金属3D打印机，重180公斤，在国际空间站打印出了高9厘米、宽5厘米的精密零件，整个制作过程耗时约40小时。 2024年6-8月，宇航员开始零件的打印过程。工程师团队需要处理微重力环境下的不确定性，配套了一套精密的操作策略，通过其电信链路实现有效载荷的远程控制与监控，确保每一步操作都稳定可靠。打印过程中，团队不断调整参数，以确保打印质量。2025年3月，首个在太空生产的金属3D打印部件已返回地球进行测试。但3D打印技术参考在过去一年并未查询到研究结果公布。 我国太空金属3D打印的另一套方案 2025年4月11日，科技日报于刊登一则重要消息，中国航空制造技术研究院高能束流发生器实验室在“太空3D打印”技术领域取得突破性进展。该单位在模拟微重力环境下，成功应用冷阴极电子枪实现了钛合金精密成型，完成“太空级”3D打印。 报道指出，该项技术已实现在模拟微重力环境下的电子束熔丝成型。此外，研究团队已研制出“太空级”3D打印原理样机，设备实现小型化、轻量化，可显著降低发射成本。 “太空级”3D打印原理样机内部结构（来自科技日报） 从目前的资料看出，无论激光还是电子束，两者均适合太空打印，只不过基于现有的认知，激光太空打印追求的是高精度，而电子束太空打印追求的是高能量、高效率。然而根据资料，电子束3D打印仍然需要氦气保护，主要目的是为了防止真空环境下电荷积累，氦气的氦离子与电子在真空环境下发生中和反应，抵消电荷积累引起电子束束斑震荡及放电。 太空3D打印技术发展进程 太空3D打印作为一项前沿技术，近年来取得了显著进展，不仅在技术层面实现了突破，还在实际应用中展现出了巨大的潜力。 1. 首次人类太空3D打印 2014年，人类首次将3D打印机发送至太空，在国际空间站成功打印了包括扳手在内的多个工具和零部件。测试验证了3D打印技术在太空微重力环境下的可行性和有效性，为未来的太空制造提供了技术基础。自2014年首次测试以来，太空3D打印技术不断取得新的进展。除了传统的工具和零部件打印外，还开始尝试在太空中打印生物组织、建筑材料等更复杂的物体。 2. 首次太空生物3D打印 2018年，俄罗斯宇航员在国际空间站上利用3D生物打印机打印出了实验鼠的甲状腺，这是人类首次在太空打印出生物器官。这一成就不仅展示了太空生物3D打印的可行性，还为未来在太空打印更复杂的人体器官和组织铺平了道路。 3. 首次太空连续纤维增强复合材料3D打印 中国在2020年5月的长征五号B载人飞船试验船上，成功搭载了自主研发的连续纤维增强复合材料3D打印机，成为全球首个实现此类技术的国家。该技术采用连续纤维束与热塑性聚合物作为原材料，通过自主研发的打印头实现复合浸渍与熔融沉积，实现了复合材料的一体化制备与成形。 4. 首次太空激光金属3D打印 2024年，空客公司制造的金属3D打印机在国际空间站上成功完成了首批液化测试线的沉积，打印出了熔化的“S曲线”，标志着3D打印机调试成功，并开始进行样件打印工作。 无论是用于空间站的维护、工具的即时制造，还是安装接口及机械部件的替换，太空在轨制造都展现出了无可估量的价值，为未来的太空居住与探索开启了全新的可能性。

3D打印技术如今已经成为航天发动机的重要研发和制造手段。尤其是伴随着AI技术的发展，航天领域正在将两项技术进行融合创新。 但你是否还记得业内首次出现由AI设计和3D打印制造的发动机是哪一款，哪一年？ 2022年，EOS突然展示了两款通过计算机算法和人工智能以及3D打印技术创建的结构极其复杂的气动塞式（Aerospike）火箭发动机。虽然只是展示样件，但在当时引起了轰动，它是航空航天领域和3D打印行业首个由人工智能创建的火箭发动机结构。这款发动机极其复杂，高80厘米，具有大长径比的薄壁、蜂窝点阵及再生冷却流道。两家合作伙伴都表示，将这种设计复杂性与这种规模的可靠打印能力相结合，将推动新的创新。EOS分别使用M400-4和AMCM M4K系统打印了IN718和铜合金的版本。 而将AI设计与3D打印技术制造的气动塞式发动机首次搬上试车台，是2024年底由LEAP 71团队首先实现。该团队仅用3周就完成了此前人类工程师需要数年时间才能实现的研发突破。其使用最新的Noyron大型计算工程模型开发并使用3D打印制造的最新型气动塞式火箭发动机，并进行了热试车。该发动机使用液态氧和煤油作为燃料，具有5000N的推力。 2025年低，LEAP71团队再次取得重要进展，他们设计和制造出一台20kN推力的气动塞式液氧甲烷火箭发动机进行了热点火测试。 LEAP 71可谓是当前全球范围内大胆尝试AI+3D打印开发火箭发动机的最知名品牌。气动塞式发动机，被誉为是航天航天领域的新一代引擎。然而，该产品从最初提出需求到热火测试同样仅用了3周。 3D打印技术参考注意到，发动机在设计阶段就融合了制造思维，LEAP 71将3D打印技术的制造约束直接“喂”给Noyron LEAP 71计算工程模型，后者直接生成了一个面向3D打印制造特点而优化的设计。这大大减少了设计迭代次数，使得首次成功率很高。 中间产品：2024年底测试的气动塞发动机半剖；右侧产品2025年测试的液氧甲烷气动塞发动机 笔者查询到，这款发动机由Aconity3D公司提供制造服务，其AconityTWO 3D打印机针对产品特点进行了系统的工艺参数优化，目的在于提升表面质量并且确保内部冷却流道的尺寸精度。它的整个制造过程也严格受控，确保制造过程稳定、可靠而且可重复。 发动机采用CuCr1Zr铜合金制造，这种合金具有综合的热导率、机械强度和成本优势。热处理在真空环境中快速完成，防止了表面氧化并改善了组织结构和性能。 Aconity3D公司指出，在该项目中，所有合作伙伴均紧密协作，降低了技术风险，缩短了交货时间，共同推动测试并取得了重要成果。 两项技术融合产生的爆发力也在国内航空航天领域引发关注。2025年，商业航天新秀微光启航宣布联合LEAP71开发出了创新的3D打印同轴剪切喷注器 微光启航表示，AI与3D打印技术的结合，让这款产品的零件数量减少了98%、研制周期缩短了70%、成本也降低了80%。它不仅是国内首款将两项技术融合应用于液体火箭发动机研制生产的气气喷注器，也是将全球前沿“AI+计算工程”技术快速转化为工程实物的一个标志性产品。 此外，随着商业航天竞争越来越激烈，相信AI设计和3D打印技术的结合的应用落地案例将会越来越多。同时笔者也相信，我国也在推进开发自己的大模型产品，通过将AI技术应用于发动机设计，结合我国成熟的3D打印技术，航天发动机的腾飞也将指日可待。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，由我国明阳氢燃动力科技有限公司开发的全球首台30兆瓦级纯氢燃气轮机“木星一号”机组，于2025年12月28日实现纯氢发电并保持稳定运行。 据南方plus等多个官方媒体报道，“木星一号”机组使用了一体3D打印的燃烧室喷嘴，助力攻克了该领域的三大技术难关。 氢气燃料在燃烧过程中存在“易回火、强振荡、排放高”的技术难点，要解决这些问题，就必须对燃烧室喷嘴的结构进行优化设计，才能实现可控和均匀燃烧。 全球范围内第一个金属3D打印规模化应用示范项目，就是燃烧室燃料喷嘴。2012年，GE推出了采用3D打印技术开发的航空发动机燃油喷嘴，并在随后几年实现了规模化制造，让行业认识到金属3D打印技术可以这样“玩”。 GE对金属3D打印技术应用的重点就是大量组合零件，实现一体化制造。而传统的喷嘴是由20多个零件通过焊接而来，制造工艺长、过程复杂，同时存在连接点脆弱、精度差的问题。GE通过使用3D打印，一举打破了传统制造的这些不足，让零件的耐用性提升了5倍，重量减轻了25%，成本效益也提升了30%。 在喷嘴应用中，涉及到复杂的狭窄流道、异形曲面，这些是传统制造难以加工的。而3D打印使用的微米级光斑则可以实现这些复杂结构的高精度制造，且通过合理的工艺参数、热处理，可以实现钴基、镍基等高温材料的高性能制造。 明阳氢燃动力科技有限公司申请的喷嘴专利示意图 笔者通过查询明阳氢燃动力科技有限公司申请的《适用于纯氢燃气轮机的喷嘴》专利，发现其结构设计极为复杂。同时笔者注意到，飞而康曾在2024年介绍其团队助力该项目制造了燃烧室重要部件，其通过调校打印激光参数、稳定热处理工艺制度、优化后处理工艺、热等静压（HIP）工艺等方法，突破了打印工艺的稳定性、一致性、重复性、控形控性等难点，解决了燃机零件狭小流道、异形曲面、复杂结构的加工制造难题，消除了零件内部潜在的疏松、缩孔等细微缺陷，实现了零件质量上的精益求精，有效助力明阳“木星一号”高效率、低成本完成测试件加工制造，为实现燃气轮机核心热端部件国产化替代提供了有力的技术保障。 另据铂力特公司2025年1月报道，该公司通过金属3D打印技术为“木星一号”关键零部件的制造提供了创新解决方案。其指出，这些零件对材料性能和制造精度有极高要求，传统工艺成本高、耗时长、且难以满足复杂结构与高性能需求。铂力特根据客户需求确定出合适的工艺，使用BLT-S615设备，成功一体打印出11个关键零部件，均满足客户标准，为项目的顺利推进奠定了坚实基础。 可以看出，“木星一号”机组的燃烧室喷嘴等部件不仅采用了3D打印工艺，而且很大情况下是为应对极端挑战而不得不采用的关键制造技术。一体化制造、高精度制造、复杂流道/曲面制造是该技术应用的重要特点，而机组运行稳定证明了我国3D打印技术制造的可靠性。另据报道，该机组联合循环一小时发电量约4.8万千瓦时，可满足5500个家庭一天的用电需求。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2025年，苏州倍丰作为行业领军企业之一，在金属3D打印产业化应用方面取得多项重要进展——完成数亿元B+轮融资、消费电子首次实现批量生产、超大额设备订单、5000吨材料产能扩张。 这些跨越材料、工艺、应用和市场的实质性的成果，推动倍丰智能的行业地位大幅度提升。其先被评为了江苏省“瞪羚企业”，紧接着又被认定为国家级专精特新“小巨人”企业。 数亿元融资，远超预期 2025年，倍丰智能完成B+轮融资，金额达数亿元，最终于12月31日落地。倍丰智能表示，其“材料-设备-应用”全产业链布局已显现出独特优势，赢得了头部产业方与顶级金融机构的认可，融资金额远超预期。 本轮融资完成后，该公司将与产业方密切合作，实现资源共享与技术互补，推动各项部署落地执行， 同时，倍丰表示持续深化并强化“粉末-设备-服务”三位一体的金属3D打印全产业链核心能力，构建不可替代的产业竞争壁垒。 市场突破 数亿元大单，主力机型交付超百台 苏州倍丰在2025年设备销售板块的成绩尤为突出，其在航空航天大尺寸装备及面向批量生产的中大尺寸机型均表现不俗。 2025年7月，倍丰宣布顺利完成国内某大型航空装备集团的中大型金属3D打印装备终期验收工作。 2025年8月，倍丰智能宣布与一家重量级的客户签订了金额达到数亿元、数量超过100台大型金属3D打印机的采购合同，其中超米级的设备占比达到了50%。倍丰指出，此类型设备广泛应用于航空航天及低空经济领域。百余台的单一品牌采购规模，意味着应用端对倍丰设备制造质量的高度认可，这在当前竞争激烈的金属3D打印行业极为罕见。 除该笔较为典型的大尺寸设备订单之外，倍丰还宣布其SP430/50这类中型用于批量生产的设备交付量超过了百台。 该板块的重要突破，表明其设备在制造稳定性、性价比和工艺适配性等方面均取得了更广泛的用户认可，应用端对该品牌的认可度获得了显著提升。 工艺与应用场景突破 消费电子行业首次实现批产 设备商对3D打印技术应用积累的经验和数据相比当前用户端要更多，他们更懂得这项技术当前的问题在哪里，为解决这些问题应该采取哪些措施。这也是设备商做3D打印加工服务更有优势的原因。 倍丰智能2025年在工艺端取得的重要突破之一，就是实现了消费电子产品批量生产中99.9%的制造良率。倍丰特别表示，其在2025年实现了消费电子产品的批量化生产，这应该是行业内第二家声称在该领域取得规模化量产的金属3D打印企业。 为响应消费电子行业对绿色、低碳的战略追求，倍丰已取得钛合金碳足迹认证，这是其进入消费电子行业供应链体系的重要资质保障。 另一方面，倍丰还攻克了传统铝合金3D打印零件无法进行阳极氧化的难题，实现了“结构件即外观件”的突破，推动了铝合金3D打印进入了普通消费级应用场景。 材料年产能突破5000吨 苏州倍丰不仅是一家金属3D打印机设备商，同时还提供金属3D打印材料。2025年，该公司在山西临汾建成新的材料生产基地，使其高品质金属3D打印材料的年产能突破了5000吨，成为倍丰材料板块在该年度的重要成绩。在消费电子、航空航天领域大规模爆发的情景下，保持材料自主可控，是倍丰保持竞争力的关键。 该年度，倍丰还在难熔合金开发方面取得了突破，成功开发出纯钨和铌合金，为极端环境应用打下了基础。同时，其还突破了难熔合金的打印工艺，尤其以60μm壁厚的纯钨格栅应用最为突出。 至此，倍丰已经开发出适于金属3D打印的完整的材料体系，同时这些材料还可用于注射成型等工艺。 END 可以看出，苏州倍丰2025年在业务方面取得了跨越式的发展。该公司由吴鑫华院士创立，具有典型的学院派背景，在经历几年积累之后，在该年度迎来设备销售与典型应用场景的集中爆发。不得不说，苏州倍丰此前在本领域尚属跟跑，而2025年则成为其领跑行业发展的重要转折点。 如今在资本的大力加持下，苏州倍丰将能够进一步提升产能，通过做好国内业务保持领先，同时海外市场拓展也成为其业务进一步发展的刚需。据笔者了解，该公司已计划深入欧美市场，而吴鑫华院士早期的国际科研合作及倍丰当前的大客户合作案例将为其进入如空客、普惠这样国际航空航天企业提供助力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考于日前获得一手消息，国内知名金属3D打印粉末制造商中体新材，已于2025年年末完成新一轮股权融资，所获资金将用于产能扩张和技术升级。尤其值得注意的是，它将启动金属3D打印粉末超级工厂建设计划！ 超级工厂计划 一期产值就达十亿级 中体新材超级工厂建设项目将分阶段建设，总规划用地266亩。其中，一期项占地76.5亩，计划于2026年底建成并投入使用。一期建成投产后，将使该公司新增年产能突破8000吨。 3D打印技术参考注意到，这一数字背后意味着10亿级的年产值。因项目围绕高端金属粉末展开，或将涵盖钛合金、铝合金、不锈钢等最常用的金属3D打印材料，其实际产值或将达数十亿。 此外，新厂区将采用现代工业区标准建设，集生产车间、仓储物流、办公、研发与辅助设施于一体，能打通从研发到生产的关键的环节，加速新材料的大规模生产。 2025年国内金属3D打印 粉末市场达65.3亿元 3D打印技术参考查询到，国内权威的市场调查及行业分析专家智研咨询，于近日发布了《2026-2032年中国金属基3D打印材料行业市场竞争现状及发展趋向研判报告》，其指出，2024年中国金属基3D打印材料市场规模约50亿元，预计2025年将增长至65.3亿元左右，行业正经历从“可以制造”到“稳定、高效、经济地制造”的关键跨越。推动金属3D打印粉末市场快速增长的原因既有内因更有外因。 在国内方面，航空航天、消费电子、医疗以及模具行业均处于应用爆发阶段。借助金属3D打印实现轻质、高强、优化结构设计、提升产品性能，正在加速成为中国高端行业应用设计中的习惯，这是由金属3D打印技术的日益普及所推动的，这一市场的增长进而推动了粉末市场的爆发。 在国际方面，欧美日等地区对金属3D打印技术的需求同样巨大。3D打印技术参考注意到，市场调研公司Market Size And Trends于2026年1月发布的数据显示，中国目前已经是全球最大的金属3D打印粉末出口国，约占全球出口量的35%。相比德国、美国等地，中国在技术创新、原材料来源等方面均具有优势，金属3D打印粉末不仅质量高且成本低。 中体新材表示，其自主研发的AMP生产线，就实现了金属3D打印粉末的高品质、高产量及低成本规模化生产，它甚至是空客公司官方授权的中国首家Scalmalloy®高端铝合金的生产与销售品牌，同时其金属粉末也已销往全球多个国家和地区。 中体新材已与多个行业的 全球巨头达成深度合作 中体新材表示，其近年来已经与多家来自消费电子、汽车、低空经济、机器人等领域的全球巨头达成了深度合作。这主要是因为其将绿色循环的理念引入了金属3D打印粉末的生产中，这迎合在当前减碳、环保大环境背景下的企业发展战略需求。 据笔者了解，中体新材具有环保性质的3D打印粉末材料涉及钛合金、铝合金以及钢类合金等。尤其在钛合金及钢类合金方面市场应用成绩显著。 据笔者了解，中体新材3D打印钛合金的年产能在2025年底实现了700吨，并与消费电子行业巨头签订了批量供粉合同；在废钢类金属的再生应用中，它与汽车零部件制造巨头博泽中国达成了合作。此外，其3D打印用铝粉年总产能也在2025年达到了1500吨。 再生材料的使用，使金属3D打印技术的应用过程中的综合成本得以控制。苹果公司表示，由于该技术的应用，直接导致钛合金材料的原材料节省了400吨。而钛合金在金属3D打印粉末市场中占据最大的市场份额，中体新材的再生3D打印钛合金粉末因此备受市场青睐。 此外，中体新材还开发其他金属粉末，包括镍合金、铜合金、贵金属以及多种难熔金属和定制合金等。 END 总的来说，中体新材此次融资与扩产是资本端看好金属3D打印粉末市场发展的具体表现。但需要指出的是，资本不只是下注中体新材一家公司。2025年，已有多家3D打印粉末制造商均获得了亿元级的融资，且扩产项目不断。这也预示着，国内市场竞争将进一步加剧。当然，海量的国内应用场景，将使每一个市场参与者都能在新的技术发展阶段收获丰厚。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考于12月27日晚发现一则重要信息，中山市仲德科技有限公司于近日完成数千万元A轮融资。之所以引起笔者“震动”，是因为它采用电化学3D打印技术制造芯片散热结构！这是笔者近年来观察该技术以来第一次发现国内有企业从事该技术，且一经发现便是具有影响力的应用与市场突破。因为本轮融资不是用于扩大研发，而是用于扩大产能，来满足明年的批量订单交付！ 一直以来，很多行业参与者与笔者交流3D打印行业还有哪些赛道可以“玩”，当笔者提出散热器/热交换器的时候他们有的予以重视，有的则有所质疑，但散热器赛道确实是当前可特别突出3D打印制造优势的地方。再就是电化学3D打印，这项技术在全球范围内仅只有极少数企业在开展相关工作，但已经显示出变革潜力。 电化学3D打印的原理与形式 关于电化学3D打印的原理，笔者已经进行了太多介绍，很难抉择在本篇文章中是否应该再介绍一遍。但总的来说，它是基于电化学的原子级制造（具体查看）。它的制造形式并不局限于此前所介绍过的在电镀槽中实现金属沉积，笔者也查询到该技术也可借助喷嘴实现材料的自动化生长，其过程类似直接墨水书写。 Fabric8Labs基于电镀槽的电化学3D打印 桑迪亚国家实验室基于喷嘴的电化学3D打印 该技术的重要特征是能够实现极高分辨率的金属制造，相关文献显示，电化学3D打印能够以全自动方式制备三维纳米结构。仲德科技虽未明确其电化学技术的具体实现形式，但强调能够实现“原子堆垛毛细结构”。 目前已公开的资料显示，仲德科技所制造的结构接近纳米级别。除了能够实现高分辨率打印外，它所开发的均温板还兼具高强度，在600公斤重压下未出现塑性变形，远超出行业200-300Kg的承压标准。同时，产品的生产周期也从传统的5-7天，缩短至90分钟以内。 基于其第三代技术，该公司已经获得了批量制造订单。该公司甚至已开发出第四代技术且已经接近完成，新一代技术通过优化工艺与微观结构可以实现更高的热流密度。 电化学3D打印受芯片行业重视 电化学3D打印是一项极为小众但却在芯片等领域正在爆发优势的“新型”工艺。在2025年年中举办的电子热管理领域全球顶级学术会议ITHERM配套大赛上，芯片制造巨头英特尔和电化学3D打印的知名企业Fabric8Labs就共同支持了赛事举办。让笔者意外的是，大赛十五进四，中国学生团队竟然占据三席！ ITHERM大赛采用电化学3D打印制造的部分结构，更具体的内容请点击查看 紧接着，在今年11月（或10月底），英特尔风险投资部门以及另一家风险投资公司就对Fabric8Labs进行了注资！5000万美元放在整个增材制造行业的发展历程都是一笔巨大投资，这体现出在人工智能、高性能芯片高速发展的背景下，该领域的巨头对能够制造新型散热器的新型工艺的高度需求！ 除此之外，中国其阳科技还与Fabric8Labs合作，共同开发了边缘人工智能系统热管理解决方案，他们为高密度计算应用创建了3D冷却结构，并应用于前者的下一代网络平台。报道指出，其阳科技利用电化学3D打印技术制造的3D微网格板，与同类产品相比，散热性能提升超过1.3°C/100W。 电化学3D打印 制造的主要材料——铜 铜材料是热交换器制造最重要的材料的之一。然而传统上，铜的3D打印却并不简单。绿激光的逐渐成熟当然是本领域重要的进展之一，它推动了纯铜及铜合金在航天发动机、各领域热交换器的应用及效能突破，但相比于电化学3D打印来说还是不可同日而语。 3D Systems激光3D打印的液氮（LN2）散热器 为什么？首先在制造精度方面，针对于金属的激光3D打印精度仍然处于毫米级，而电化学3D打印的精度则要提升至体素级（目前可达33μm）！其次，电化学3D打印的材料为低成本的盐溶液，而激光3D打印则为高成本的金属粉末（还面临粉末氧化问题）；第三，电化学3D打印是低温无应力成形，可激光3D打印呢？第四，芯片散热对效率的要求比其他行业更为精细，激光打印能否针对性的无支撑制造精细结构？ 电化学3D打印的散热器件 笔者查询到，一个典型的指标是，电化学3D打印可以实现>99.9%纯度铜、特征尺寸<100μm、无支撑结构直接制造，这对于绿光3D打印来说仍然不容易。 当然，本文无疑贬低激光3D打印，在不同的应用场景下，不同的工艺有不同的制造优势，在制造大尺寸铜材料散热器时，电化学3D打印也无制造优势。 END 仲德科技是全球首家将高强度均热板技术推向产业化的企业。笔者同时查询到，该公司在2023年和2024年也都获得过千万级别的融资，这体现出资本已经认可该技术对芯片行业散热需求的极大影响。 面对AI技术的迅速发展，对芯片散热提出了更高要求，尤其是今年均热板概念火爆，更推动了使用更为先进制造技术的广泛探讨。包括电化学增材制造在内的多种3D打印工艺都在进行广泛的测试。而仲德科技此次的融资，将主要用于扩大产能，可以看出实质的改变已经到来！ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#电化学 #3D打印 #芯片散热

3D打印技术参考注意到，专注于热交换器设计和制造的Conflux Technology公司，在2025年为Donkervoort公司的P24 RS超级跑车打造了一款金属3D打印的水空中冷器。 这款部件依然延续了3D打印制造重量更轻、体积更小、性能更好部件的优势。被Conflux公司认为是本年度的重要创新产品。笔者查询发现，它采用航空级铝合金打造，重量只有1.4公斤，而性能接近的传统类似装置的重量达到了16公斤。 官方指出，这款散热器首先实现了集成化设计，它具有直接集成于涡轮增压器与节气门体之间的双模块架构，使进气管路总长度缩短了三分之二，发动机响应速度被大大提升。其次，每个组件均采用了计算流体动力学（CFD）优化的仿生结构，包括0.2-0.5mm厚度梯度变化的变密度散热鳍片、仅0.8mm壁厚的薄壁散热器和螺旋式内部流道。 散热器的外形呈现整体圆柱形状，有利于在有限的空间内提供更大的散热面积，还能实现更合理的空间布置。 侧面的管道接口可借由管道与其他部件相连，可以用于输送冷却液或其他散热介质。该设计让散热器能与其他散热系统一同运作，构成完整散热循环，进而提升散热效率。 内部螺旋状的散热片是其另一典型特征。该设计通过增大与空气的接触面积，显著提升了散热效率。当空气流经此螺旋状的散热片时，能更充分的导出热量；相比传统直板式的设计方式，这种优化的设计能更有效的降低设备运行的温度。 新的中冷器将提供给与给迈凯伦和科尼赛克供应零部件的荷兰供应商VanDerLee，并与后者的涡轮增压器相配合。因为结构紧凑，它可以被放进发动机舱内，而不是像一前那样被安装在车辆前部。报道指出，这可以让车辆的响应速率更快。 每个组件都是3D打印定制，能根据工程优先原则定制翅片的几何形状、密度和尺寸，还集成了定制尺寸的薄壁散热器，能够以更少的冷却剂和更小的表面积提供更好的冷却效果。

3D打印技术在消费电子领域的的应用再次引爆增材制造行业。12月25日晚，小米watch5正式发布。官方确认金属表链采用钛合金3D打印，表壳采用316L不锈钢一体锻造（猜测为3D打印）。据笔者得到的消息，上述产品的供应商是两家国内头部金属3D打印品牌。 消费电子领域 金属3D打印大规模批产的元年 如果说荣耀和OPPO采用3D打印技术制造铰链是对这项技术的初步探索，那么2025年苹果和小米的入局，则是金属3D打印在消费电子领域大规模批产的元年。 随着国产3D打印设备、材料价格的不断下降，消费电子领域应用增材制造技术才成为了可能。根据国际数据公司（IDC）于2025年12月发布的《全球可穿戴设备市场季度跟踪报告》，全球智能手表前三季度出货量1.2亿台，而中国智能手表市场出货量4004万台。如果其中有10%采用3D打印技术制造，这都是巨大的市场，不仅带动制造服务，还将带动材料市场的发展。 国内金属3D打印品牌 优秀实践案例 在2025年国内举办的多场行业展上，3D打印的表壳已经被几乎所有的设备商摆上了展台，不仅仅是设备商，还有材料开发企业。接下来笔者将列举一些已知悉的企业实践的典型案例。 铂力特 消费电子领域应用的先行者 铂力特当属在消费电子领域金属3D打印应用的先行者甚至是开拓者。2023年7月，荣耀发布了消费电子领域第一款含3D打印零件的手机，该技术的使用使其成为了当时最薄的折叠手机，帮助其取得了巨大的销量。2025年OPPO发布的新款手机，再一次突破了金属3D打印的极限，最薄0.15mm的厚度颠覆了手机行业以及3D打印行业的想象。 笔者在本周举办的雄安增材制造产业年会上得知，3C领域的应用过程和航空航天领域有很大区别。从概念到原型再到批量生产，每个阶段都有不同的要求，涉及到精度与表面质量、功能实现、生产一致性、极端稳定性与良率。很明显，铂力特对这些流程均已进行了充分实践，而荣耀和OPPO的应用，仅是当前被公开的典型案例。 苏州倍丰 突破金属3D打印的特征极限 苏州倍丰在2025年公开展示了消费电子领域应用的多项重要进展。7月，倍丰宣布实现金属3D打印3C产品良率99.9%的重大突破；同月，倍丰与浮山县签署高性能金属3D打印智能制造项目，包含粉末、航空航天及3C零件制造；8月，倍丰在TCT深圳展展示的一款3D打印的高精度一体式钛合金铰链，引起了业内外的广泛关注，打通了3D打印技术在手表表带上的应用障碍；10月，倍丰宣布获得从事3C领域精密功能件与结构件制造的上市企业的战略投资。12月，倍丰宣布获得全球头部产业集团加码注资。 种种迹象表明，倍丰在消费电子领域定然布局已久，尤其体现在突然宣布3C产品的良率，后续资本的入局更证明了这一点。而展示的高精度表链则证实了这些猜想。笔者甚至觉得，小米watch5的表链是不是就有倍丰的一份贡献。 中体新材 被小米系资本投资的3D打印材料商 中体新材被消费电子行业所关注，是因为其产品符合该领域所倡导的低碳、环保理念，此举也被小米系资本所关注。2023年，中体新材宣布完成近亿元A轮融资，领投方就是雷军的顺为资本。该公司推出有100%循环回收再制造的3D打印钛合金粉，以及再生铝原料利用率超过90%的3D打印铝合金粉，它们均是消费电子领域应用最多的材料。 2025年3月，中体新材宣布其循环钛合金粉已成功应用于消费电子领域，并且已与国内外多家知名企业签订了批量供应协议。所以，此次小米watch5，以及前不久苹果推出的iphone Air和Apple Watch Ultra 3、钛金属Series 11是否使用的就是中体新材的粉末，我们确实只能猜测！ 中体新材同时表示，其正在积极推进产能扩张来满足需求增长，预计到2025年底，Ti6Al4V粉末年产能将达到700吨，在2026年将完成50多条产线建设。 除上述企业之外，多家设备商、材料商应当也已积极布局消费电子领域，并有可能已经是订单在手，但目前应在未公开阶段，因此本文无法进行更多的介绍。不过，另一家3D打印龙头华曙高科，在12月初发布公告称将与合作伙伴共同设计新公司，开展民用消费品领域的加工服务，电子3C就是其中之一。 END 从国产品牌荣耀、OPPO的尝鲜，到苹果、小米的大规模制造，电子3C行业将为3D打印技术带来极为广阔的增长空间。而面对极高的质量要求，目前确实也只有设备商有足够的经验积累，这也是设备商应该做服务的原因所在。 此前笔者曾认为，一个表壳用3D打印制造能有什么优势，但实际上到目前为止笔者还是没有搞清楚这个问题。但应用端如此大规模的应用，定然是因为优势很大。在这里笔者也期待读者在留言区留下你的真知灼见，让更多人能了解真相。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#小米watch5 #3D打印 #苹果