近日，多项与3D打印相关的行业数据出炉，我国3D打印行业继续保持高速增长。 根据7月15日国家统计局发布的数据，2026年上半年我国3D打印设备产量同比增长48.5%，远远领先其他行业。 7月18日，海关总署发布了最新的月度数据，我国在2026年1-6月共出口3D打印机362万台，相比去年同期增长58.9%，总价值96.1亿元。 而2025年全年我国出口3D打印机总量为503万台，总金额113.5亿元。这意味着，今年上半年我国出口3D打印机数量已达到去年全年的近72%，总价值的84.6%！ 照此发展速度，中商产业研究院的预测我国今年出口3D打印机数量突破630万台，出口总价值将将突破140亿元。 更具体的细分数据尚未发布，但支撑这一发展的依然是桌面3D打印机连续多年的爆发式增长，包括金属3D打印机在内的其他类型设备贡献量仅千余台。 根据已公布的1-5月数据，用塑料或橡胶材料的增材制造设备出口量为294.1万台，该时段出口总量为294.2万台，占比99.99978%。 1-5月我国3D打印机按类型出口数量 CONTEXT也于7月初发布了2026年第一季度3D打印市场发展情况，其将设备类型按照价格段进行了划分，其中： 工业用途，价格超过10万美元 中档产品，价格超过2万美元，但低于10万美元。 专业级，超过2500美元 入门级，最高可达2500美元，通常指桌面FDM机型 报告显示，今年第一季度入门级3D打印机产品出货量加速增长39%，该部分的收入占所有3D打印系统收入的54%。中国在消费级3D打印市场具有无可撼动的地位，几乎所有的创新，包括人工智能和多色打印等技术进步以及价格优势，都来自中国。 一个无法忽视的现实是，入门级3D打印机的价格随低，但已经占据了整个市场相当的分量，单个头部品牌的年度营收数据，甚至是几个头部甚至更多工业级3D打印品牌的营收总和。这明显得益于该类型产品更广泛的受众市场。 在这一进程中，拓竹科技、创想三维、纵维立方、爱乐酷等企业市场地位显著，四家企业在一季度的出口量占同期全球3D打印机总出口量的88%。但CONTEXT指出，另一家中国品牌闪铸科技，在2026年因推出四喷头3D打印机也实现了强劲增长。 行业的高速增长也引来资本对本赛道的关注，以快造科技为例，其在2025年至今，已获得两次重大融资，其在2026年二季度刚刚完成的十亿元新融资，创造了行业历史。 笔者多年来深耕工业级3D打印，仅从去年开始实际应用FDM设备，先后经历使用了多个品牌的设备。如今，它已经深度嵌入到了笔者的生活之中，但笔者周围却鲜有家庭使用3D打印机。 这显示出国内市场，仍然具有几倍的增长空间，但这还只是消费级市场。 如今，越来越多的传统头部加工技术企业，也在积极将工业级3D打印设备纳入自身产品体系，未来只会有更多的工业企业拥抱这项技术。 此外，CONTEXT报告也提到，工业领域在经历了两年下滑后，已连续三个季度实现增长，表明该技术正持续融入批量生产。 所以，3D打印市场正在经历新一轮增长，其发展速度相比上一轮明显更加迅猛。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

目前，部分国家的装备保障机构正在不断测试如何使用3D打印技术制造、维护以及改造他们的军事装备。 目前的信息已经确认，3D打印能够减轻这些国家的供应链压力，并在8个方面起到重要作用。 1. 实现前沿部署制造 军事装备会因更换零件而耽误作战时间。对于偏远地区的老旧平台而言，换个零件也许需要六个月甚至更久，这样的等待会削弱任务能力。 如今，包括塑料、金属在内的3D打印装备正在被部署到前沿基地、海军舰艇上，零部件可以直接在现场就完成制造，而不需要依赖过去的订购体系。 这样的结果就是维修变得更快、停机时间更短，而且就算离传统制造中心很远也能提高作战灵活性。 2. 解决老旧装备无件可换的难题 飞机、舰船的设计寿命通常长达几十年，而能够提供原厂零部件的制造商却不一定一直存在。 当这些装备上的关键部件出现故障时，也许就找不到供应商。3D打印技术给维护团队提供了另外一种选择——不必依赖原有供货商，直接根据图纸或三维扫描即可重建零件数字文件并打印替换。 2025年，美国海军一艘驱逐舰的某冷却风扇转子出现故障，因为供应无法单独提供叶片部件，唯一常规的解决办法是更换整个水泵，费用高昂。维修部分就是通过逆向工程，在两周内做出四个逐步改进的原型，最后用航空级热塑性材料打印出一个成品叶片，成本大幅降低。 3. 采购速度更快，停机时间更少 在准备保障领域，零部件采购时间直接影响任务准备状态。平台每停飞一天，任务能力就直接降低。 有案例显示，美国F-35联合项目办公室明确2025年需要关键工具，维护保障部门马上组建起一个两人的团队，而且配备了一台3D打印机。 最终的结果是，工程人员在不到两周内就生产出了大量安装工具，覆盖该型号三种机型。而按照传统采购方式，同样的订单预计要花六个月。采用3D打印技术，只用了不到十分之一的时间就完成了交货。 4. 降低维修成本 国防装备维护成本普遍较高。当单个部件出现问题的时候，标准的解决办法一般是换掉整个组件，这是因为单个部件要么没有单独的库存，要么已经停止生产了。 增材制造技术可以做到只生产实际需要的部件，不管是支架、外壳还是连接器，都不用换其他还能用的部件。而且，它还能降低大量备件库存的需求，这些备件可能多年都用不上。 5. 增强供应链韧性 现代国防供应链依靠着复杂的全球网络。当关键材料或者供应商出现短缺的时候，传统的采购方式常常不能满足需求。增材制造通过实现更本地化的生产，以此来减少对单一供应商以及脆弱运输路线的依赖，进而应对这个挑战。 以英国为例，该国正在将退役飞机、发动机的高价值零部件，回收再制造为优质金属粉末，来减少供应链中断的风险。 6. 行业投入不断增多 增材制造不再仅仅是局限在研究项目里的新兴技术，各国都在投入大量资金来推动该技术的发展。 美国相关部门2026财年的预算给16个和增材制造相关的项目拨了33亿美元，比2025财年批的18亿美元增长了83%。 增材制造不是要取代传统制造，而是成为传统制造的重要补充，国防机构正越来越依靠增材制造来提高战备水平并且降低成本。 7. 支持任务定制 现代战争要求装备能跟着环境、需求等不断适应，3D打印技术就具备这种灵活性。跟传统制造工艺比起来，增材制造能够更容易地重新设计部件和系统，来让它们适应特定的任务要求。 在美国陆军的一个无人机产品开发中，研究中心根据应用反馈仅用很短的时间就完成了设计迭代。这种针对一线需求的快速开发，在传统制造条件下是难以做到的。 8. 认证和鉴定体系日益成熟 多年来，认证一直是国防领域用应用3D打印技术的一大障碍。 军用部件要满足严格的可靠性、可重复性和性能标准。要证明3D打印部件能可靠达到这些要求，需要花费大量时间去认证。 但这种情况正在改变。认证流程、测试方法和行业标准都日益成熟，用户对3D打印部件已经更有信心。 3D打印技术在国防领域早已越过概念验证阶段。现在不是技术可行不可行的问题，而是围绕这技术的机构、标准和战略能否跟上它发展步伐的问题。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

本周，工业级3D打印多项进展不容错过。 ➡️ 汉邦激光商业航天3D打印应用案例 汉邦激光在近日展示了其与商业航天客户九河先进的合作案例。汉邦表示，双方的合作已经有多年。 此次公开的案例包括甲烷泵/氧泵出口壳体和叶轮，涉及一体成型、无支撑打印和极端低温材料性能突破。 液体甲烷泵/氧泵壳体传统上依赖分段焊接技术制造，工艺复杂且会导致薄弱点。双方在汉邦HBD 1000设备上实现了该零件的零焊缝、一体打印，将交付周期缩短了45%以上。 所展示的高速旋转叶轮采用了无支撑打印工艺。在此前，叶轮通常采用垂直打印来减少和规避支撑，但这种方式容易造成叶片变形。 九河先进采用水平放置来打印该零件，因此存在大量悬空结构。但依靠汉邦激光的无支撑打印工艺，该零件最终实现高精度制造，其径向尺寸偏差控制在0.1mm以内，且制造周期缩短了25%。 此外，汉邦激光还实现了专用钛合金的高性能制造。 在-196°C的液氧和-162°C的液甲烷环境中，金属材料容易变脆，九河公司针对该问题开发了一种能在极端低温环境下保持强韧性的专用钛合金，使其低温延伸率提升至12%。但该材料如何在制造过程中保留这些性能却存在挑战。 汉邦激光表示，通过对打印过程中熔池状态和热输入的稳定控制，成功将实验室数据转化为可靠的工程产品。 这些案例突出了3D打印的制造优势已远不是仅停留在理论层面，而是已转变为实际应用的零件。 同时也体现出，汉邦激光通过装备的可靠制造能力以及先进的工艺控制技术，已深获商业航天用户信赖。 ➡️美航空母舰部署增材制造试验中心 据thedefensepost网7月15消息，美国海军研究生院（NPS）计划在RIMPAC 2026期间，于“埃塞克斯”号航母和其他舰艇上部署包括3D打印机在内的先进制造系统。 近年来，美国海军在陆上和海上都大力推进增材制造技术。这些制造设施将用于生产替换零件、支持分布式后勤保障，并评估这些技术提升舰队战备能力的水平。 ➡️ 专注卫星结构3D打印，SWISSto12新获4.7亿融资 瑞士企业SWISSto12公司近日完成了6100万欧元（约合4.7亿元人民币）C轮融资。该公司采用自主研发的增材制造技术，实现卫星产品更快的生产速度、更低的制造成本和更紧凑的卫星设计，从而降低太空应用的准入门槛。 3D打印技术参考查询到，该公司目前已经通过合作客户在轨道上部署了1000多种产品，并在飞机和船舶上部署了100多个子系统。 此前，欧洲航天局（ESA）成员国已向其HummingSat ARTES合作项目拨款7300万欧元。通过该项目，ESA将支持SWISSto12公司开发并验证其HummingSat地球静止轨道（GEO）小型卫星。 ➡️ 20分钟3D打印隐形眼镜 据滑铁卢大学称，该校化学系的研究人员建立了一个数字制造平台，可在20分钟内生产出患者定制的隐形眼镜。 该系统将定制镜片设计软件与新配方的硅胶材料和3D打印工艺相结合，使验光师能快速设计、制造和配发专用镜片。 研究人员表示，硅胶因其生物相容性和高透氧性而被广泛应用于隐形眼镜，但传统的硅胶配方通常与3D打印不兼容。该团队开发了一种亲水性硅胶材料，专为增材制造而设计，同时保留了隐形眼镜所需的性能，并通过光固化成型工艺制备而成。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2026年7月14日，笔者从安徽中体新材料科技有限公司得知消息，该公司将与上海交通大学材料科学与工程学院，共同成立高性能3D打印金属材料联合研究中心，双方已就该事宜正式签约。 这不禁让笔者想起中体新材的另一布局，2025年11月，该公司宣布建设“上海3D打印金属粉末研发与国际业务中心”。 在金属3D打印材料市场竞争日益白热化的当下，保障现有产能，同时布局未来先进材料，在笔者看来是保持企业持久发展的关键。 很显然，中体新材已将这种布局当作了公司的重要战略。 该公司作为国内头部的金属3D打印材料厂商，同样具备雄厚的研发实力。其现有粉末年产能已突破3500吨，在建基地一期新产能8000吨，可规模化量产钛、铝、镍、铁、铜等全系列合金粉末。这些产品在航空航天、消费电子、新能源汽车、机器人、医疗等行业获得大量应用，并在全球40多个国家获得销售。 而上海交通大学材料科学与工程学院，在国内材料学研究中具有极高的知名度，在激光增材制造合金设计、工艺研发、构件表征等领域拥有完整的科研体系和技术积淀。 双方建立的研究中心将聚焦3D打印技术前沿应用领域，围绕五大关键方向进行联合攻关，包括：高性能低成本新型合金设计与开发、高品质金属粉末制备工艺迭代优化、制粉生产线智能化改造升级、3D打印构件多尺度表征与性能检测、增材制造结构优化与应用验证。 相关研究成果将分别落地中体新材滁州生产基地、上海青浦研发中心与上海交大闵行校区。 此外,双方将联合开展研究生培养、技术人员培训，共享知识产权成果，建立常态化技术交流机制。 本次校企深度合作，充分融合企业工程化量产优势与高校前沿科研实力，集中攻坚高端金属粉末行业技术瓶颈，打造自主可控国产新材料体系，持续输出增材制造复合型专业人才。 以产学研融合打通实验室技术到工业化量产的转化链路，实现校企资源互补、双向赋能。 未来，双方将以联合研究中心为创新载体，持续研发多款新型合金粉末并推进产业化落地，携手助力3D打印金属材料产业高质量自主化发展。

光束整形技术为金属3D打印带来了新一轮的制造效率提升，从单激光小尺寸的实验验证到多激光大尺寸的生产设备, 这项技术正在快速普及。 汉邦激光是国内最早一批在这一技术领域取得重要成果并实现商业化的金属3D打印设备商。 该公司最近的一个视频引起了笔者注意，它对比了高斯光斑和环形光斑打印手表表壳的效果，后者不仅具有更高的打印速度，且表面粗糙度与前者一致。 LPBF金属3D打印，既要速度也要精度 光束整形在让能量分布更加均匀的时候，光斑直径也增大了几倍。 带来的直接影响就是，制造速度有了明显提升，但大光斑也让精度控制变差。 那么，汉邦激光是如何解决这一问题的？ 汉邦激光在该技术层级实现了重要创新，其推出的“光驰Ⅱ型”技术，能在毫秒内智能切换高斯光与整形光，实现打印策略的智能化，且打印过程动态无停顿，解决了光束整形金属3D打印的效率与质量平衡难题。 三种工作模式灵活切换 汉邦激光还创新应用激光三种模式，针对追求高质量、追求高制造速度，以及需要平衡速度与质量的多种应用场景，开发出了仅使用高斯光、仅使用整形光以及两种光斑灵活切换的三种工作模式。 在高斯光斑模式下，可以实现小于50μm的精细光斑，能实现零件高精度批量3D打印，零件表面粗糙度可低至3μm，以此工艺制造的高精度零件可以大幅减少后处理环节，甚至可直接适配应用。 汉邦激光还挖掘了光束整形技术的应用潜力，开发出了100–300μm的大层厚打印工艺，能够将金属3D打印的制造效率提升几倍，适合高效率批量生产场景。以此工艺打印的零件致密度超过99.99%，以此可以看出具有可靠的质量保障。 而在既需要打印效率又要求表面质量的应用，则可以在打印过程中智能切换光斑类型，实现零件的高效率、高质量制造。 一个重要展示案例是手表中框，由双激光高斯光斑打印一件需要84min，而双激光环形光斑只需要45min，效率提升1倍。 但笔者观察到的一个细节是它展现的表面粗糙度，两种模式下表面粗糙度均为Ra2.6±0.8mm。可以看出，汉邦激光在使用“光驰Ⅱ型”技术时，实现了制造效率和表面质量的双重保障。 高斯光斑打印效果 环形光斑打印效果 在航空航天应用领域展示的是一款中大尺寸的拓扑支架，分别采用两种光斑的情况下，6激光高斯光斑花费时间为37.8h，而6激环形光斑打印时间为12.5h。 此外，这也意味着汉邦激光已将光束整形技术集成在了大尺寸、多激光设备上。 据3D打印技术参考了解，汉邦激光“光驰Ⅱ型”技术已在消费电子、模具、运动装备等制造领域得到应用。 这种可以灵活切换光斑类型的技术，能帮助用户实现更多工艺选择，在保证高质量、高性能的前提下，让金属3D打印批量制造效率更高、成本更低。 注：本文由3D打印技术参考创作。#光束整形 #3D打印

本周在工业级3D打印领域，金源智能、汉邦激光、奇遇科技等公司有新进展。 ➡️ 金源智能推出CuCrZr及纯铜粉末 金源智能于7月10日宣布推出金属3D打印用高导热纯铜及CuCrZr合金粉末，主要面向AI算力等行业越来越多的散热需求。 该公司表示，通过严格把控原材料品质、精准调控合金成分、成型工艺优化等手段，使成型样件实现了高性能。 根据所公布的材料数据，此次推出的纯铜在打印态和热处理态的导热系数均能达到400W/(m·K) ，材料致密度为99.7%；热处理后的抗拉强度为240MPa，断裂延伸率超过30%。 CuCrZr在热处理态的导热系数超过350W/(m·K) ，材料致密度为99.98%；该材料在热处理后的室温抗拉强度超过512MPa，500℃的抗拉强度超过210MPa。 AI算力及商业航天的发展，推动对金属3D打印用纯铜及铜合金粉末的需求正在迅速增长。 相对来说，CuCrZr目前的商业市场更大，其具有高导热、高强度的特点，适用于LPBF和DED打印工艺，在航空航天、核聚变、工业设备等领域广泛使用。纯铜3D打印市场规模仍然较小，但随着绿激光3D打印技术普及度的提高，其增长速度更快。 金源智能纯铜3D打印应用 根据360iresearch行业预测，2025年铜增材制造市场规模估计为47.4亿美元，预计到2026年将达到50.9亿美元，复合年增长率为7.67%，到2032年将达到79.6亿美元。 ➡️ 汉邦激光一体成形大尺寸新能源汽车车架 笔者注意到，汉邦激光近日在上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会上，展示了多件大尺寸的复杂结构汽车零部件。 其中一款为新能源汽车车架，其尺寸为760×740×1080mm，使用汉邦激光HBD E800和AlSi10Mg铝合金一体3D打印。 这款车架集成了仿生结构和轻量化设计，在保障结构力学不变的前提下，使重量减轻20%；金属3D打印一体化制造让构建曲面过渡更为平滑，防止应力集中，减少疲劳失效隐患。 其他样件还包括新能源汽车电池冷却包壳，其集成了TPMS晶格，外形尺寸为152×72×65mm；铝合金电驱壳体，外形尺寸为420×320×170mm；氢能源反应器，外形尺寸为220×104×150mm。 这些样件均体现出金属3D打印集成化和复杂结构制造优势。同时，这些大型复杂金属结构件一体化成形，相比传统制造方案省去了零件拼接，消除了装配误差，提升了产品结构强度。 这些样件体现出汉邦激光能够为高性能赛车、新能源轻量化组件提供高效制造服务的能力。 就打印设备来说，HBD E800打印尺寸为830mm×830mm×1250mm，搭载10台激光器，集成该公司开发的“光驰Ⅱ”光束整形技术、自研振镜、全自主设备控制系统与数据处理软件。 这使其既兼顾成形效率、质量保障，又能进行数字化质量追溯，目前已在航空航天、汽车、能源及大工业等领域实现了应用。 同时，笔者还发现汉邦激光这款产品成功入选工业母机创新产品典型案例，这是对这款打印机创新能力与产业应用价值的充分认可。 ➡️ 奇遇科技3D打印精准成型氧化铝多孔板 本周，奇遇科技展示了一种3D打印的氧化铝多孔板结构件。 它从外形上看只是一块平整的陶瓷板材，但内部却集成了大量精密设计的孔道。奇遇科技指出，这些孔道可进行精密设计形状和尺寸，兼具宏观结构稳定性和微观孔隙可设计性。 对于整个制造过程，经过了三维建模、生坯打印、后处理和脱脂烧结四个环节。 其中，三维建模过程将脱脂烧结过程中的收缩特点考虑在内，对整体尺寸、孔径大小等进行调控，确保最终烧结完的产品尺寸符合要求。 在打印过程，奇遇科技采用自研的陶瓷3D打印机和材料，实现氧化铝浆料逐层高精度堆积成型。 笔者通过演示发现，奇遇科技打印完的生坯可轻松使用铲刀取出样件，这说明其具有足够的强度，能保证坯体的结构完整性，同时这种强度特点也意味着材料的孔隙特征具有保障。 经清洗之后再进行脱脂烧结，使氧化铝坯体完全致密化。最终部件保持了良好的尺寸精度，同时实现了均匀的多孔分布。此类产品可以用过滤、流体控制、热管理以及高温环境等领域。 ➡️ Beehive Industries订购多套尼康SLM Solutions NXG 600E系统 7月6日消息，近期获得大量关注的美国小型发动机制造商Beehive Industries，又有新动作。 在6月份，其宣布购买30套EOS最新的Onyx金属增材制造系统，并在近期表示年产能将从上一年的2000台提升到8000台。 而在本周，该公司又向尼康SLM Solutions订购了多台NXG 600E金属增材制造系统。 NXG 600E的成型尺寸为600x600x1500mm，配备12台1千瓦的激光器，专门进行大尺寸部件和中等尺寸零件批量制造。 Beehive公司将其中一台设备专门用于打印Constellium公司的Aheadd CP1铝合金，另一台用于Ti6Al4V钛合金，使其能够为航空航天及国防领域的客户制造大型3D打印部件。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

本周，消费级3D打印领域的快造科技、拓竹、创想三维均有大动作。该领域的未来增长潜力巨大，同时竞争也异常激烈。 ➡️ 快造科技完成10亿元C轮融资 快造科技（Snapmaker）于7月8日完成C轮融资，金额达10亿元人民币。这是近两年来消费级3D打印市场规模最大的单笔融资。 本轮融资由凯辉基金领投，好未来战投跟投，美团、高瓴创投和顺为资本等现有投资者均增持了本轮融资股份。 此次融资的背景依然聚焦多喷头FDM打印技术的变革。 目前常见的多色打印方案采用单喷嘴，反复抽取、重新插入耗材并冲洗干净，这既耗时又会造成大量材料浪费。 Snapmaker在2025年推出的四喷头U1打印机取得了巨大的商业成功。截至目前，该公司已出货超过10万台。 根据笔者近两个月的使用体验，U1给创作带来了单喷头打印机无法带来的便利和乐趣。 该设备使用四个独立的工具头，每层根据实际的颜色或材料配置在几秒内即可快速切换，打印效率提高多达五倍，并将耗材浪费减少了约80%。 更重要的是它给用户带来的心态改变，多色模型可以“勇敢”的去打，而笔者此前在使用单头打印时通常会犹豫不决——因为实在太耗时间、太费材料了。 使用四喷头的材料浪费和过去单喷头的材料浪费对比 笔者近日还发现，Snapmaker的生态构建也在加速。 多色打印如果没有好玩、有吸引力的模型将极大降低吸引力，而近几日Snapmaker社区的模型数量明显增多。 Snapmaker社区多色模型数量近期明显增多 除此之外，该公司还在大力挖掘四喷头3D打印的使用潜力，例证之一就是其快速把叠色技术相关的开发者纳入麾下，并在其切片软件中开发出了叠色功能。 使用U1和polymaker专用耗材叠色打印出9种颜色 进入2026年，多喷头3D打印机的可选择性正越来越多，快造科技已经迎来竞争。但其相比其他对手早推出一年为其树立了很好的口碑，如此高金额的融资着实让人惊讶，但可以预想快造科技将进一步完善打印机的使用体验、推出新产品，并打造更加强大的模型社区，甚至AI模型生成技术。 ➡️ 拓竹3D打印制造中心用地成交 7月6日，拓竹旗下深圳竹鹤科技完成3D打印制造中心用地完成地块成交。 拓竹科技与深圳光明区于今年2月25日正式签署“3D打印智造总部基地项目”战略合作框架协议，拓竹科技将构建集生产制造与研发于一体的产业基地。 根据报道，该基地占地约125亩，重点布局3D打印核心零部件研发生产、打印材料试产及整机制造，计划年产能超300万台3D打印机，有望成为全球规模最大的3D打印制造中心之一。 不到6年时间，拓竹科技就快速成长为了全球3D打印行业的龙头。2025年，其营收超过100亿元。而伴随消费级3D打印行业高速增长势头，其营收规模有望再创新高。 拓竹在北京金宝街开设门店 根据笔者的观察，拓竹同时在构建更广泛的合作网络，包括与家居品牌尚品宅配、培训领域的学而思大科学、消费电子领域巨头苹果、零售业巨头山姆等达成重要合作，拓竹3D打印机得以进驻到这些品牌的门店，极大拓展了拓竹3D打印机线下可触达的网络。 另一方面，大型3D打印农场不断出现，动辄几万台设备订单，对其产能提出了更高的要求。 根据报道，新项目建成后，将以5年为周期，实现累计产值不低于225亿元，投产后年均产值不低于45亿元。 ➡️ 创想三维300万高薪抢人 7月8日，创想三维发布的一则高达300万薪资的首席科学家需求信息，在行业内引起广泛关注。 同时，这一消息也曝光了创想三维的未来布局。 这家公司的定位已经远不是造好一台机器、构建一个有活力的社区，而是牢牢把握AI发展大势，深度布局未来技术。 其中，首席科学家负责3D打印与AI融合创新战略，AI科学家负责具体落地，先行研究院的开办更是暴露出它正在向科技公司靠拢。 作为首家上市的消费级3D打印品牌，创想三维近年来研发投入巨大。2025年研发开支达2.22亿元，远高于2023年的9627万元。 在具体的变化方面，笔者注意到该公司生态社区相比几个月前发生了明显变化，模型数量显著增加，下载量也更加可观，以此可以看出其模型社区的用户活跃度得到了快速增长。另一方面，其最新推出的KliTek™多喷嘴打印机K3也非常值得期待。 注：本文由3D打印技术参考创作。#拓竹 #snapmaker #创想三维 #3D打印

7月9日消息，Venus Aerospace（维纳斯航天公司） 于近日完成9100万美元融资（约合6.18亿元人民币），洛克希德·马丁风险投资公司等参与了投资。 Venus采用3D打印技术以极快的研发速度和资本效率，在2025年5月，成功完成首次高推力旋转爆震火箭发动机的飞行测试。 报道提到，本轮融资将用于该公司扩大研发和生产规模，推动3D打印爆震发动机的规模化部署。 本文内容我们将分享旋转爆震发动机的与众不同之处，为什么要用3D打印制造，以及所涉及的工艺和材料。 旋转爆震发动机的优点及制造难点 大多数火箭发动机的工作原理为：燃料和氧化物被泵入燃烧室，燃烧产生的热量使气体膨胀，膨胀的气体通过发动机喷嘴排出，从而产生推力。 旋转爆震火箭发动机通过沿环形通道的一系列小型爆炸，产生超音速能量波，并将其从发动机尾部排出，这样就产生了连续推力。 火箭发动机的效率很大程度上取决于尾焰的速度，而旋转爆震火箭发动机能够实现超音速喷射。这种方法可以极大提高飞行效率，从而大幅提升运载能力和增加飞行航程。以Venus为例，其将轨道载荷增加了4倍。 旋转爆震火箭发动机的设计非常紧凑型，为额外的燃料、传感器和有效载荷腾出了空间。而且，其简单的设计所需的零部件更少，有望实现低成本生产。 然而，制造这种旋转爆震发动机并非易事。普惠公司先进军用发动机首席工程师史蒂文·伯德解释说：“听起来很简单，但要让物理原理发挥作用却并非易事。当你真正想让设计在合适的燃料和合适的运行条件下始终如一地实现预期性能时，这才是真正的挑战。” 主要挑战之一是完善喷射系统，它需要以精确且可重复的方式混合和喷射燃料。可以想象，此类发动机的设计极其复杂，它包含无数细小的通道将燃料和氧化剂输送到圆形通道，而且所有部件都必须正确对齐，爆震序列才能正常工作。 几十年来，旋转爆震火箭发动机主要停留在纸面上。燃烧环境、超音速爆震波、极高的热通量以及快速循环的压力，使得传统的机械加工难以满足硬件要求。 直到金属3D打印技术日臻成熟，该类发动机的产品化极大提速。 为什么要通过3D打印制造 3D打印能够制造出其他方法无法实现的复杂集成结构，例如冷却通道、流道和喷射器喷嘴，并可搭配能够承受旋转爆震火箭发动机内部严苛环境的先进合金，从而使其效率远超传统的化学火箭发动机。 近些年来，国内外在3D打印旋转爆震发动机领域均取得了显著进展。 NASA旋转爆震发动机 NASA在2023年成功进行了一次全尺寸旋转爆震火箭发动机燃烧室的热火测试，持续了251秒，实现了超过5800磅的推力。 Venus Aerospace则是2025年完成了首次飞行测试，让各方资本看到了投资的潜力。 2026年，Astrobotic公司完成了其Chakram旋转爆震火箭发动机的一系列热试车。有趣的是，它在发动机3D打印制造过程中，主动引入了孔隙，目的是促进冷却和流体流动。 关键的3D打印材料 爆震产生的高温、高压和高频振动，会给发动机材料带来严酷考验。 笔者查询到目前主要被使用的3D打印材料包括铜合金、高温合金、铝合金等。 使用L-PBF打印GRCop-42和IN718喷注器主体 以NASA为例，其将高导热的GRCop -42铜合金，用于推力室主热壁的3D打印制造，能够快速将热量从壁面散发出去，满足最低温度要求并防止熔化；采用能在极端环境使用的超合金GRX-810，在高温下保持高强度。 瑞士学术空间倡议组织 (ARIS) 采用铜镍硅合金3D打印了旋转爆震发动机，能够满足爆震燃烧环境下主动冷却的热需求。 Astrobotic旋转爆震发动机测试过程 Astrobotic采用铝合金和铜合金制造了关键部件，通过主动引入孔隙结构，他们制造出了具有“面冷却”能力的复杂结构火箭发动机喷注器。其所开发的发动机在今年完成了热火测试，其中包括一次长达300秒的连续燃烧，验证了孔隙引入技术的有效性。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#爆震发动机 #3D打印

铜金刚石复合材料是今年涌入3D打印领域的一种“新材料”，它的导热系数是纯铜的1.5倍-2.5倍，已成为英伟达、华为两大巨头的共同选项。 关于该材料的3D打印也迎来新进展，希禾材料近日宣布，已成功采用绿激光技术在铜金刚石复合材料基板上实现高效、高质量的纯铜嫁接打印，打印成形区域致密度超过99%。 笔者进一步查询了英伟达的散热方案，其本身就并非是采用铜金刚石来代替纯铜来制造液冷板，而是一个包含多类材料的多层级结构。 希禾增材此次取得的突破，与这一散热结构方案高度相关。 铜金刚石基板+纯铜液冷 相关资料指出，散热系统是一个多层级的工程结构，包含了多种材料和结构。 以英伟达量产方案为例，芯片背面首先是高导热的石墨界面层，用来填充间隙使表面平整。之后是铜金刚石复合散热基板，它的作用是把局部集中的热点摊开到更大的平面上。但笔者查询到，这个基板内并不包含液冷通道，而是一块实体板材。再往外，是一体式的大尺寸微通道铜液冷板，通过流体循环带走全部热量。 MSI的钻石-铜复合底板 可在查询到这些知识之前，笔者还以为是用铜金刚石复合材料代替了纯铜。 金刚石的密度只有铜的一半，但导热性却比铜高出四倍。那为什么不直接用它来给芯片导热？ 这是因为，高品质的金刚石制备特别困难，而且价格昂贵。即便是铜金刚石复合材料，在加工成液冷需要的精细结构时，也存在良率低、成本高、一致性不好把控的实际情况。 这也意味着在现在的技术条件下，没办法满足大规模量产的需求，而纯铜液冷板的制造工艺却更加成熟可靠。 来自北京安泰钢研的铜金刚石复合材料 目前，铜和金刚石的复合材料能够通过粉末冶金等成熟工艺来进行制造，导热系数通常在550-1000W/m·K之间，结合可加工性和成本来看，综合性能比纯铜要高很多。 最终，英伟达结合工程实际挑选了这种更合适的解决方案，在芯片处采用铜金刚石高效导热，然后依靠铜液冷板迅速把热量带走。 铜金刚石基板高质量嫁接3D打印纯铜 希禾增材并非直接对铜金刚石复合材料进行整体打印，而是在铜金刚石基板表面进行嫁接打印纯铜结构。 因为纯铜对绿激光有更高的吸收率，打印时能实现稳定熔化和高质量成型，从而能够在高导热基板表面高效构建复杂散热结构。 同时，绿激光打印具有能量耦合稳定、热输入可控等特点，有助于减少对金刚石相以及复合材料基板的热影响，从而降低热损伤风险。 铜金刚石基板+3D打印纯铜导热系数显著提升 3D打印的一个重要优势，是能够一体制造出超薄壁、复杂微流道和TPMS晶格等散热能力更强的复杂结构。 对于传统加工技术来说，上述这些结构不仅无法加工，且流程往往非常复杂。涉及到分体加工、逐一焊接，不仅容易产生质量风险，还会增加热阻。而3D打印只需要一次打印，就能完整制造。对于传统而言，这无疑就是颠覆。 希禾增材3D打印铜金刚石高散热结构 根据希禾增材近日展示的案例成果，其在铜金刚石基板上，成功使用绿激光3D打印了带有复杂曲面以及TPMS晶格的复合结构。 笔者进一步向希禾增材进行了咨询，该复合基板的导热系数达到了700–800W/m·K，远远比纯铜400W/m·K的室温热导率高。 此外，打印成形区域的致密度达到99%以上，展示出该解决方案具备规模化应用的潜力。 讨论 在保留铜金刚石材料高导热优势的基础上，在其之上通过3D打印直接构建复杂的散热结构，消除传统焊接带来的热阻、渗漏风险，该方案给高性能热管理器件的一体化制造提供了新的工艺途径。 同时，这一方案还进一步展现出“先进材料+先进结构+3D打印”能够实现更高性能制造的特点。 希禾增材表示，将继续发挥绿激光3D打印的优势，进一步优化工艺和设计，不断完善铜金刚石复合材料散热产品，开发更优的散热部件。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#铜金刚石 #3D打印

笔者注意到，知名手表品牌卡西欧为了纪念诞生40周年，特意推出了新的限量版MR-G系列，它的特别之处在于使用了金属3D打印，但使用的方式却又与众不同。 因为，它们并没有使用3D打印直接打印表壳。 生产的第一步，是采用3D打印制造了一个TC4钛合金的圆柱套筒，内部嵌入了多层薄壁，整个建造时间为78小时。 第二步，将纯钛粉填充到圆筒中，并在高温高压下进行热等静压。在该过程中，钛粉颗粒之间以及钛粉与套筒整体发生完全的冶金结合。 第三步，是把成型后的圆柱体根据表壳的厚度进行分割，在此基础上通过减材方法加工出表壳的形状。 通过这种方式获得的表壳具有特殊的表面纹理，这是因为第一步打印的套筒中包含的薄壁的成分与组织结构与纯钛粉不同，薄壁在中间形成了隔断，显示出不同的纹理。 笔者发现，3D打印技术正在被越来越多的高端制表品牌用于限量款的制作。国内方面，汉邦激光与高端钟表珠宝表面处理专家中南集团合作，共同打造了两款3D打印的钛合金腕表，包括表壳、表盘和表链。这两款产品在今年举办的TCT亚洲展上获得了大量观众围观。 其中一款3D打印的表链由联锁单元组成，它完全一体成型。而如果采用传统制造工艺，需要单独制造每一个单元，再依次连接，将消耗大量人力并延长产品上市时间。 另一方面，3D打印这种可活动的联锁单元，要求制造需要达到极高的精度，才能保证单元之间的自由联动和柔顺。同时，零件的各个位置需要组成均匀、无缺陷，才能保证耐用性。 另一款手表的表链采用了拓扑优化网格结构，几何形状复杂，具有轻量化的特点，更加注重设计。 汉邦激光采用搭配光束整形技术的6激光P400 3D打印机制造表壳，单个的制造时间仅约45分钟，相比高斯光斑打印缩短50%以上。搭配其“光驰Ⅱ型”技术，零件表面粗糙度可低至Ra2.6μm。 在手表零件的3D打印量产方面，目前的公开案例仅有苹果Apple Watch Ultra 3和钛金属Series 11，以及小米于去年推出的watch5钛合金版。 不过，这种趋势正在加速改变，消费电子赛道的3D打印竞争在变得激烈。在TCT亚洲展期间，多家设备商就展示了批量3D打印表壳的实力。 例如，中航迈特使用其MT400M打印的一整版表壳，总数量达1400件，以60μm的层厚打印，总时间约216h，平均单件仅9分多钟，体现出极高的制造效率。 倍丰展示的满版TC4钛合金表壳，采用8激光SP450打印，共1044件，平均15分钟一件。该公司面向消费电子等行业的产业化应用需求，已经布局了200多台装备，并建成了专门的粉末产线。 毅速激光也在消费电子领域展示了其装备及工艺的应用潜力。其采用自主开发的6激光E3-320设备，满版打印了160个表壳。 金源智能的满版表壳展示的重点不在批量制造，而在于材料。该公司为解决3C行业对钛合金的需求，推出了PA技术+EIGA装备，以及HDH+PS制粉技术，满足用户对产品质量、产能以及绿色环保的要求。 可以看出，3D打印在手表行业的应用不仅体现在结构创新、一体化成形，还体现在批量制造上。它突破了原型制造的限制，正在向差异化设计和高效制造演变。而对于3C大厂来说，采用3D打印技术还意味着材料节省，更加符合ESG的理念。 3D打印行业的材料商、设备商以及服务商也大都加大了该领域的投入，成为新的业绩增长点。 注：本文由3D打印技术参考创作。#增材制造 #3D打印