本文内容来自tycoonstory。 2026 年，对于计划引入 SLS 3D 打印技术的中小企业而言，如何在紧凑型台式系统与生产级设备之间作出选择，已成为设备选型中的关键问题。不同设备将直接影响企业的生产效率、材料应用灵活性及整体工作流效率。 一家名为tycoonstory的平台，从生产效率、成本效益和中小企业适配度等维度，对 2026 年排名前七的 SLS 3D 打印机进行比较，重点介绍各款设备的核心特点、优势与局限，以及典型应用场景，为中小企业的设备选型提供参考。 快速推荐 综合表现首选：Raise3D RMS220 凭借高精度和可靠的性能，既适用于规模化生产，也适用于小批量生产，同时能够减少设置和调试时间。此外，其丰富的材料选择使企业能够处理多种不同类型的项目，成为适合中小企业的灵活、高效解决方案。 对于希望获得更全面信息的读者，下一部分将提供 2026 年面向中小企业的七款 SLS 3D 打印机完整榜单。后续章节还将详细介绍各款设备的特点、适用场景，以及在中小企业应用中的局限性。 2026 年中小企业 SLS 3D 打印机 TOP 7 完整榜单 NO.1：Raise3D RMS220 NO.2：Formlabs Fuse 1+ 30W NO.3：Sinterit Lisa X NO.4：Sinterit SUZY NO.5：EOS Formiga P110 Velocis NO.6：3D Systems SLS 300 NO.7：Sharebot SnowWhite 2 *注：排名依据包括生产效率、成本效益、成型空间与工作流，以及材料灵活性。* 详细对比——参数与价格 对于正在考察工业级 3D 打印机、评估中小企业适用机型的企业而言，不同系统之间的差异尤为重要。 例如，Raise3D RMS220 凭借 2.2 L/h（密度为 20% 时）的产出能力，在生产效率方面表现突出；3D Systems SLS 300 则拥有最大的成型空间，尺寸为 300 × 300 × 300 mm。在入门成本方面，Sharebot SnowWhite 2…

在刚刚结束的TCT深圳展，先临三维的一款无线扫描仪产品吸引了大量关注，其尺寸仅有矿泉水瓶般大小，采用无线连接，工作人员在不到1分钟之内就对一件大尺寸的压铸件完成了高精度扫描。 这就是先临三维FreeScan Combo系列的最新迭代版本——FreeScan Combo Wireless与FreeScan Combo+ Wireless。 它在保留计量级精度的基础上，针对无线连接、续航、轻量化、扫描效率和应用体验进行了全面升级，为汽车、航空、工程机械等领域的高精度工业测量提供了新选择。 无线传输、重量超轻，测量不再受线缆束缚 FreeScan Combo作为先临三维FreeScan系列中身形最小的型号，定位工业检测和逆向设计，此次升级的无线版本无疑能给操作带来极大方便。 新款产品将无线传输模块与电池内置机身，扫描过程无需搭配拆卸式底座，更无线束影响，现场工作人员操作极为方便，能够灵活围绕工件进行扫描。 此外，FreeScan Combo Wireless的产品尺寸极小，总体仅189mm×81mm×53mm，重量也只有550g，小巧轻便，便于长时间手持作业，也有利于进入狭窄空间及复杂结构区域。 续航方面，该系列标配3块大容量电池，可通过轮换使用满足长时间作业需求，同时支持外接移动电源，为现场连续测量提供更多便利。 0.015mm计量级精度，工业测量结果专业可靠 无线化并不意味着会牺牲测量性能。设备搭载Wi-Fi 7新一代无线传输协议，配合多链路聚合抗干扰技术，在车间复杂环境下也能保持数据传输的高效率和强稳定性。 作为先临三维工业计量品牌先临天远的一员，FreeScan Combo Wireless的扫描精度达到了计量级水平，测量误差能达到微米量级。实际测量最高精度可达0.015mm，且重复精度稳定。 而且，用户还可选配通过德国国家计量研究所（PTB）精度双重认证的自研工业三维检测软件，来满足工业3D测量及检测需求。 此外，FreeScan Combo Wireless系列还集成了大范围视频流摄影测量技术（VPG），可通过视频流方式快速获取大量照片，无需粘贴编码点，即可保障中大尺寸工件的整体测量精度，现场操作更加便捷。 双光源、五种模式，适配不同扫描任务 工业零件往往包含多样化的几何特征，单一扫描模式往往难以兼顾大面积数据采集、精细结构还原与深孔区域测量。 FreeScan Combo Wireless系列机身虽非常紧凑，但却集成了蓝色激光与红外VCSEL双重光源，可提供高速、精细、深孔、不贴点扫描及摄影测量五种模式，并且能够根据工件特点灵活切换。 以FreeScan Combo+ Wireless为例，高速扫描模式采用93条交叉激光线，适合快速获取大面积数据，提升整体扫描效率；精细扫描模式采用25条平行激光线，适合复杂结构细节还原； 深孔扫描模式则以单条激光线深入孔洞、凹槽等区域获取深孔立体数据；在物体几何特征丰富场景下，可使用VCSEL红外光源实现不贴点快速扫描；面对中大尺寸物体，则可以通过VPG大范围视频流摄影测量把控扫描精度。 该系列最高可达到910万点/秒的扫描速度，且能够实时生成网格，减少后续点云封装环节的时间消耗，提升从数据采集到模型处理的效率。 从扫描到检测，应用更加智能 在操作体验上，新款设备也进行了优化。新增的智能按键能在扫描过程中直接调整亮度或切换模式，而不需要无需返回电脑界面进行操作。 智能色谱功能则有助于直观判断数据采集的完整程度，降低漏扫风险。 扫描软件采用引导式操作界面，用户可快速熟悉扫描流程。完成数据采集后，还可切换至检测软件，开展三维比较、GD&T形位公差分析等工作，并生成可视化检测报告。 FreeScan Combo系列自推出以来，已经凭借“双光源+多模式”的设计获得了大量工业用户的认可。新版本所具备的无线连接和智能化使用功能，是对使用体验的一次重要升级，它将帮助用户在更复杂的使用场景中获得稳定可靠的高精度三维数据。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#三维扫描 #3D打印

在CNC机加工、模具制造、钣金冲压和铸造等生产场景中，零部件结构日趋复杂，自由曲面、深孔沟槽、薄壁结构和精细边缘越来越常见。与此同时，多品种、小批量、快速交付的生产方式，也对质量检测提出了更高要求。 传统卡尺、量规通常只能测量有限的尺寸和位置，难以完整判断复杂型面的偏差；专用检具开发成本较高，产品一旦改型还可能需要重新制作；三坐标测量精度高，但面对曲面较多、特征复杂的工件时，测点规划和检测效率也会受到影响。 三维扫描能够快速获取工件表面的高密度数据，并与原始CAD模型进行比对，因此逐渐被用于首件检验、过程质量控制、模具修正和逆向工程。但从扫描建模到真正服务于生产，还需要解决三个问题：测量数据是否可信、复杂部位能否完整采集，以及扫描结果能否顺利进入后续工程流程？ 精密制造升级，测量数据需要现场可信 在首件检测和批量抽检中，测量结果往往决定工件能否进入下一道工序。设备经过运输、频繁搬运或长期使用，通常需要在正式作业前确认其当前精度状态。否则，数据偏差可能到分析、装配甚至批量生产阶段才被发现，带来重复扫描、停线返工和交付延期。 三维扫描仪的精度因此成为工业三维测量的重要一环。围绕这一痛点，知象光电面向精密工业测量推出了MetroY Ultra三维扫描仪，其CMM版本可配合官方计量级标准球板，在 Revo Metro 软件指引下完成现场精度验证。系统通过扫描结果和球板的专属计量文件进行比对，帮助用户判断设备当前是否处于正常精度状态。 这项功能并非替代法定计量或专业校准，而是在设备运输后、长期使用后或重要任务开始前，为现场作业增加一道确认环节，让精度从参数表上的静态指标，转变为作业前可以检查的依据，避免在后续分析和生产环节为不可靠的数据付出更高成本。 面对复杂工件，单一采集方式往往不够 实际生产中，工件难以测量往往不是因为面积大，而是因为结构复杂。模具型腔可能存在遮挡，机加工件包含深孔和窄槽，钣金件容易发生回弹和翘曲，金属零件的反光表面也可能影响数据采集。面对不同对象，单一扫描方式往往难以兼顾采集效率和数据完整性。 因此，扫描设备需要根据工件特征灵活调整采集方式。MetroY Ultra集成了交叉激光线、平行激光线、单线深孔、全场结构光和转台自动扫描等模式，扫描过程中，用户可根据不同区域的结构特点实时切换激光模式，无需退出当前扫描项目。通过交叉线快速获取整体轮廓，再以平行线补充精细边缘，并用单线模式采集深孔、窄槽等难测部位，减少重复设置与反复扫描。配合Wi-Fi 6无线传输与移动供电，同时减少线缆和固定工位对车间作业的限制。 与单纯追求扫描速度相比，这类多模式协同更重要的价值在于减少漏扫和重复采集，提高数据完整性，把更多精力用于关键的偏差分析和问题判断中。 从扫描到应用，数据链路仍有断点 完成工件扫描，并不意味着测量任务已经结束。在实际作业过程中，点云采集、网格处理、尺寸检测和逆向建模由不同软件完成，数据需要反复导出、转换和导入。这不仅增加了操作步骤，还可能出现格式不兼容、特征丢失和处理标准不一致等问题。另一方面，如果扫描结果只能形成三维模型，却不能快速回答“哪里超差、为什么装不上、应当如何修改”等生产问题，数据便很难发挥工程价值。 在CNC加工、模具和铸造场景中，刀具磨损、装夹变形及材料收缩都可能造成实物与设计模型不一致。MetroY Ultra获取的数据可导入配套的Revo Measure软件，与原始CAD数模进行比对，通过误差色谱、尺寸测量和GD&T分析定位超差区域，为首件检验、模具修正、加工质量控制和不良品分析提供依据，缩短发现问题—调整工艺—重新验证的周期。 面对图纸缺失的老旧备件、非标零件和产品原型，扫描数据可以直接导入Revo Design逆向设计软件中，通过网格编辑、自由曲面和参数化建模形成可编辑的CAD模型，用于备件复刻、工装夹具设计、产品改型、3D打印和再制造。 从Revo Metro的数据采集与网格处理，到Revo Measure的检测分析，再到Revo Design的逆向建模，扫描数据直接流转到了质量判断、工艺改进和产品开发环节。 从技术积累到市场认可 知象光电长期聚焦三维视觉与三维数字化技术，并围绕不同精度、工件尺寸和应用场景，持续完善三维扫描产品及配套软件。MetroY Ultra面向精密工业测量需求，将多模式数据采集、现场精度验证、质量检测和逆向建模等能力融入实际工作流程，为CNC机加工、模具制造、钣金冲压、铸造以及产品研发等场景提供三维数字化支持。2026年 618 大促期间，知象光电旗下三维扫描产品获得了较好的市场反馈，也从侧面反映出制造企业和专业用户对高精度三维测量设备的持续需求。 为进一步降低工业用户的采购与应用门槛，双十一期间，MetroY Ultra将参与知象光电官方电商渠道的购机活动。其中，10月20日大促首日前4小时优惠力度更大，还可叠加社媒渠道优惠券及12期分期免息等权益。近期有首件检测、加工质量控制、模具修正、逆向建模或备件复刻需求的用户，可关注知象光电官方账号发布的大促活动进行选购。

对于3D打印爱好者来说，打印出炫酷的模型只是第一步，但我们却经常担心作品跌落就断裂，卡扣反复把玩后就晃动。 造成这些问题的原因主要来自材料。常用的PLA、PETG虽易打印，但小结构脆性偏高；TPU韧性虽好，却很难维持造型，细节特征及复杂结构的表现力也不足。 但我们近期获得了一款PETG和TPU共混而成的线材——Polymaker G-Flex PETG，并在三台不同品牌的3D打印机上进行了实际测试，效果可谓非常出众—— 它兼具PETG的易打印性、形状保持能力与光泽度，同时具备TPU的弹性与冲击吸收能力。打印的作品耐折而不易断裂，兼顾细节质感与抗摔耐用性，弥补了传统耗材的短板。 易打印性与排放测试，K3、U1、X2D交叉验证 材料性能再好，如果打印难度高，将严重影响用户的选择意愿。我们使用创想三维新发布的K3、Snapmaker U1以及拓竹X2D同步进行了打印测试。 在本次测试中，三台设备均能稳定、可靠地完成打印，过程顺畅，未出现堵头、断料、翘边、层间开裂或严重拉丝等异常，挤出连续性和层间结合均表现正常。打印成品具有与PETG一致的光亮外观，且结构完整、细节特征清晰可见。 这说明G-Flex PETG在这三台设备及相应的打印设置下，表现出了较好的工艺兼容性和打印稳定性。 在打印排放测试环节，我们将家用版的空气质量测试仪直接放入了正在打印的拓竹X2D封闭舱体内，测试仪显示内部空气质量为优。 另外还有两个细节要特别提及。 在与普通PETG的对比中，我们打印了铰链结构，模型与平台仅有小面积接触，在都不添加裙边的情况下，普通PETG很快出现炒面，而G-Flex PETG能够顺利完成打印。这说明G-Flex PETG的首层附着力更好。 拓竹X2D打印黑色G-Flex PETG与红色普通PETG的延时视频 另一个是拉丝试验。Polymaker的工程师向我们表示，作为TPU和PETG的共混耗材，很难做到尖塔完全不拉丝，但我们在使用U1打印测试时发现，尖塔表现完美，几乎没有任何拉丝。 而且，这款材料与普通PETG和TPU可以在一个结构上复合使用，三种材料可互相融合（将在下文展示），用户可以根据不同的性能要求，搭配合适的材料。 此外，该材料兼容拓竹AMS和创想三维K3的CFS nano多色供料系统，也可以直接送进U1的进料电机，而不需要像TPU那样外挂耗材并单独送入喷头，因此使用起来非常方便。 细节表现力与柔韧性超预期 在家用、农场以及工作室场景下，用户在对FDM 3D打印的样件的细节表现力具有高要求的同时，还希望材料别那么容易脆断。 基于此，我们打印了多类样件——伸缩玩具、承力挂钩、旋转互锁齿轮、齿状结构件以及普通摆件等用于测试。 ➡️ 测试1：强度与抗冲击性同时兼顾 伸缩玩具是一个很有代表性的测试对象，它也是农场打印的热门产品。它通常由多个可以相互滑动的节段组成，存在细长、局部较薄的结构。 但在makerWorld的评论区经常看到“材料直接甩飞掉”“表面粗糙”“把玩后直接坏了”等等的反馈。 这纵然有一定的设计原因，但我们采用G-Flex PETG打印的伸缩玩具却表现出出色的柔韧性。 组装完后，各节均能顺畅伸出，弯折也不易断裂，柔韧性很好。相比其他材料打印的作品，可以更放心地把玩。 零件弯曲、弯折测试 ➡️ 测试二：形状恢复能力强 所测试的另一个案例是两把齿状结构件。其中一个参照已有产品进行了逆向设计，齿部直径1.9mm，顶部直径1.4mm，末端是一个小球，总齿高度约20mm，与真实产品一致。 打印完成按压齿部并滑动，所有齿的形状都能够恢复如初，与成品状态一样。而且，正常弯折柄部不会出现断裂，跌落测试过程中，也不会出现齿部或柄部的断裂。但是，我们购买的成品并不敢做跌落测试。 另一把采用了不同的形状，弯折、按压齿部，同样均能完全恢复形状。 我们进一步采用普通PETG打印的拉丝测试塔进行了类似实验，结果齿部按压后直接断裂。 左侧为普通PETG，右侧为G-Flex PETG ➡️ 测试三：细节表现力 从伸缩玩具、齿状结构件和我们打印的一些模型，可以看出这款材料保留了PETG的高细节展现能力，表面光亮，细小特征清晰展现。但它同时也有TPU的柔性特征，对于需要添加支撑的结构，建议使用PLA。 G-Flex PETG能用在哪里 G-Flex PETG的优势在于将不同材料的优势结合了起来。它保留普通PETG易打印性、光泽度，但增加了TPU的柔韧性，因此并不能简单的将其用于对其中一种材料的替代。 我们对此进行了进一步测试——受力场景。 采用G-Flex PETG与普通PETG的悬伸挂载支架，共同承载5瓶满装矿泉水，在支架受力点基本一致的情况下，G-Flex PETG支架发生了明显变形（卸载后恢复形状），但普通PETG支架却保持了水平状态。 但需要指出的是，该支架的螺母在旋转固定时，很多用户反映使用PETG时被拧断，我们在测试中确实也发现拧动生涩，但G-Flex PETG的螺母在拧动时却因更为平衡的强韧性而更容易锁定。 模型来自makerworld设计师Marco RC Arena 因此，在需要极高刚性、持续承受较大弯曲载荷时，这款新材料并不适用；同样对于需要更加柔软的使用场景，其他柔性材料是更好的选择。 G-Flex PETG的主要优势在于抗冲击和耐用性。对于可动模型、精细肢体组件、卡扣和拼装玩具，这种特性具有实际价值。 本文所做的实验虽然不是标准化的材料测试，但直观反映出这款3D打印耗材对强度和柔韧性的兼顾，对于农场和家用玩具打印提供了更佳的选择。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#polymaker #petg #创想三维K3 #3D打印

LutraCAD 是一家来自荷兰的软件解决方案提供商，主要服务于矫形器与假肢市场。其专业软件覆盖定制鞋垫、鞋楦、中底及相关矫形产品的设计与生产，帮助客户建立面向个体需求的数字化工作流。 自2016年起，LutraCAD 开始探索如何将3D打印引入客户的生产流程，并先后评估了熔融沉积成型（FFF）、光固化成型（SLA）和选择性激光烧结（SLS）等增材制造技术。 在早期阶段，FFF 凭借较低的应用门槛和相对简便的部署方式，成为团队重点尝试的工艺。随着客户对硬壳鞋垫质量和生产效率的要求提高，LutraCAD 需要进一步解决三个问题：如何获得更好的表面质量，如何生产更薄的鞋垫结构，以及如何减少批量生产过程中的人工介入。 为何原有生产方式难以继续扩展? LutraCAD 此前主要使用 FFF打印技术和铣削生产鞋垫。两种工艺分别满足了不同阶段的需求，但在扩大定制鞋垫生产时，也面临不同的限制。 1. FFF的产品与效率限制 在 LutraCAD 的应用场景中，FFF打印技术能够支持早期开发，但随着生产要求提高，其局限逐渐显现： 鞋垫表面质量难以满足后续要求； 可实现的鞋垫厚度受到限制； 批量生产效率难以进一步提高； 打印过程中仍需操作人员定期检查设备。 此前使用 FFF 打印时，LutraCAD 的操作人员需要每隔数小时检查一次设备运行状态。 2. 铣削依赖频繁的人工操作 铣削生产需要操作人员频繁检查设备、去除多余材料、完成多道后处理，并整理鞋垫进行交付前准备。 在 LutraCAD 原有的铣削流程中，操作人员大约每20分钟就需要进行一次人工干预。 3. 铣削产生较多材料废料 在原有铣削流程中，材料块约有80%–90%会在加工过程中成为废料。 为何选择 SLS 生产定制鞋垫？ 经过对不同增材制造技术的测试，LutraCAD 将 SLS 的价值归纳为以下三个方面: 改善表面质量和薄壁设计 与原有 FFF 流程相比，SLS 能够提供更符合 LutraCAD 需求的表面质量，并支持更薄的鞋垫设计。 鞋垫厚度不仅影响产品整体尺寸，也与不同区域的柔韧性和支撑特征有关。SLS 与 PA11 的组合，使 LutraCAD 能够在设计阶段调整鞋垫不同区域的厚度。 在同一粉床内完成批量生产 SLS 打印不需要为每个零件增加独立支撑结构，多个鞋垫可以在同一构建空间内进行排布。 使用 RMS220 SLS打印机后，LutraCAD 单次构建可生产20–25双鞋垫。打印任务可以在夜间运行，次日完成整批构建，再进入清粉和必要的交付前处理。 实际产量会受到鞋垫尺寸、模型排布和打印参数等因素影响。 优化原有材料使用方式 铣削通过去除材料形成最终产品，而 SLS 利用粉末逐层构建零件。构建过程中未烧结的粉末可以按照相应工艺要求用于后续生产。 为何选择Raise3D RMS220？ 在引入 SLS 技术之前，LutraCAD 已经使用 Raise3D FFF打印机多年。既有的设备使用经验以及与 Raise3D 团队的合作，为其进一步评估 RMS220…

近日，马斯克的一段评论引起全球航天圈的广泛关注，他提到： “我不建议任何新公司尝试制造猛禽3。虽然它的外观看起来很简单（为了在没有隔热罩的情况下承受极端高温，这是必要的），但其内部几何结构非常复杂，只能通过高度改进的金属3D打印技术来制造。” 这段评论出现在我国知名航天企业展示新型火箭发动机的报道之后，其极简外观与猛禽3发动机极为接近。 但使用3D打印技术开发和制造火箭发动机已经非常普遍。而3D打印技术本身就能够帮助大幅度减少零件数量，使产品整体更为简洁。 那么马斯克所强调的究竟是猛禽无法被复制，还是另有其他呢？尤其是我国已经有很多创新团队使用自己的设计方案，以及国内成熟的金属3D打印制造技术、材料体系，取得了一系列突破的情况下。 这让笔者想起另一个现象，猛禽3发动机被广泛报道是在2023、2024年，但此后许多其他知名商业航天企业（如蓝色起源）所发布的发动机并没有参考猛禽3那样的极致简洁，而是大概率继续保持既定路线继续开展。 蓝色起源BE-4发动机 但猛禽3发动机给出了一条更激进、更宽的设计思路——大量零件可以被合并，并且确认3D打印技术可以用于工程应用。 例如，我国多家商业航天企业，均在近几年表示在发动机制造过程中大量使用3D打印，零部件数量占比达到70%以上，发动机结构因此更加简单，整体重量也得到降低。 因此，我国航天企业已经基于3D打印技术重新思考发动机结构。而3D打印带来的价值，已经从制造一个零件，走向重新设计一个零件，甚至整个发动机系统。 那么马斯克发出这样的评论，笔者认为更多是在发动机的设计挑战和制造极限上。 首先在设计层面。发动机的复杂性，已经从看得见的外部结构，转移到看不见的内部结构，如在壁内设置了燃料通道、冷却通道等。预燃室、燃气歧管等区域也需要承担更加复杂的内部流动与热管理功能。 马斯克曾对此明确解释：“在所有部件中都有内置的冷却回路。所以从外面看它很简单，但内部却很复杂。”而恰恰是这些，才是很多航天企业并未追求猛禽3那样极致简洁的关键。 其次在制造极限上。我国金属3D打印技术水平虽已处于国际第一梯队，但很多特殊极限结构的3D打印，对于全球企业来说其实都存在制造挑战。这可能是理解马斯克所提到的“高度改进”一词的关键。 这其实又与设计高度相关，如流道的尺寸、角度等，3D打印能否可以在无支撑、高精度的情况下高质量制造；3D打印的其他结构在高压力下又能否不会出现失效。这又不单单是工艺的问题，又与设备、材料、控制和质量保障均息息相关。 但无论如何，3D打印已经深度融入航天火箭发动机的设计和制造流程，已成为复杂内部几何结构能够落地的重要制造基础；同时，也可能并非买一台标准金属3D打印机就可以直接打印，而是需要针对发动机制造进行深度工艺改造。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

9月22日，创想三维举办SPARKX i8新品首发体验会。围绕多色打印中换色效率、耗材浪费等影响使用体验的问题，SPARKX i8通过软硬件协同，进一步提升多色打印效率，让多色创作更加简单直接。 SPARKX i8在Indiegogo正式开启众筹后，迅速获得关注。上线40分钟众筹金额突破100万美元，创下该平台3D打印类目最快破百万纪录；上线24小时累计众筹金额达190万美元，创下3D打印类目24小时最高众筹额纪录；同时，上线24小时支持人数突破5000人，刷新该类目历史支持人数纪录。 此次体验会上，3D打印行业媒体、模型师、圈内KOL、资深用户以及3D打印农场从业者亲自上手体验SPARKX i8，并从各自的使用场景出发，围绕多色打印的实际体验与应用展开交流。 让多色打印回归“简单直接” SPARKX i8是创想三维进一步降低多色创作门槛、推动3D打印普及的一款新品。自今年5月登陆港交所、成为“消费级3D打印第一股”以来，创想三维持续加码 “AI+生态” 布局。作为这一布局下的新品之一，SPARKX i8与旗舰K3形成不同的产品定位，面向更广泛的创作需求，进一步推动多色打印进入日常创作场景。 SPARKX i8通过软硬件协同优化，让多色打印更加简单直接。其搭载自研QuarTeks™四通道挤出系统，在一个工具头内集成四路独立熔融通道，四路耗材直达喷嘴，单机即可实现四色打印，无需外置多色供料系统。换色仅需在工具头内部切换通道，无需长距离进退料，切换时间不到1秒。 在四色模型测试中，多色打印效率较传统方案最高可提升500%+，大幅减少多色打印时间。QuarTeks™将四路耗材的公共端缩短至不足1mm，从结构上减少颜色残留，无需在每次换色时用大量耗材冲刷旧颜色。配合切片算法，少量必要冲刷可融入模型内部填充，在满足内部冲刷条件时，可实现0外抛废料、无需擦料塔，既节省耗材，也释放更多打印空间。 SPARKX i8提供260×260×255mm成型空间，最大打印速度达500mm/s，运行噪音低至45dB。13个智能传感器与AI摄像头支持炒面检测、空打预警等功能，帮助用户及时发现打印异常。 AI进一步降低创作门槛 除了优化多色打印体验，创想三维还将AI能力融入内容生成、模型处理与参数设置等流程，进一步降低创作门槛。 体验会上，创想云展示了AI建模平台MakeNow工具矩阵与SPARKX i8多色创作的深度打通，覆盖宠物纪念、创意礼物、家居装饰等场景。用户可以从图片或创意出发，完成3D模型生成、云切片到打印。 更多样的生成工具和模型内容，让创作者能够更快验证创意、丰富作品类型，也为多色打印提供了更多内容和应用场景；对于3D打印农场和有商业需求的用户，创想云则提供商用内容授权、AI创作工具、云端服务等能力，支持从内容创作到成品应用的进一步延伸。 这也是创想三维持续推进“AI+生态”布局的一部分。根据公司2026年中期业绩报告，上半年创想云新增注册用户同比增长77.1%，活跃创作者增长94.3%，新增公开模型数量增长137.6%；截至6月，相关AI应用使用量较1月增长85.6%。 随着AI工具、创作内容与打印设备进一步协同，创想云也在持续强化从创意生成、内容获取到打印落地的连接，让不同用户都能找到更适合自己的3D创作方式。 从多色打印，到更多造物场景 在体验环节，与会嘉宾相继操作SPARKX i8，围绕换色流畅度、打印品质和AI辅助创作等展开交流。现场讨论也从产品体验延伸至应用场景，模型师更关注手办、场景模型与展示件，资深用户则提到汽车配饰、家居装饰、个性化礼品、亲子创作等，也有用户关注小批量多色定制等商业场景。随着换色效率和耗材浪费等问题得到进一步改善，多色打印的应用场景有望从少量尝试走向更多日常创作。 从多色打印设备到更多造物场景，内容和软件是连接创意与创作的重要组成部分，生态产品则进一步为用户提供更多创作支持。体验会上，创想生态重点介绍了仅重260克的AI 3D扫描仪Pika。该扫描仪支持无线移动扫描、无线PC模式和有线全功能模式三种使用形态，覆盖从户外移动扫描到工作室创作等不同场景。其AI辅助功能进一步简化扫描后的模型处理流程。它能与3D打印机形成协作，进一步串起 “数字采集—实体输出” 的创作链路。 会后，与会者还近距离了解了创想三维覆盖FFF与光固化3D打印机、3D打印耗材、3D扫描仪、激光雕刻机及各类云平台在内的全链路产品矩阵。 这也是创想三维持续推进“AI+生态”布局的具体体现：以3D打印为基础，向内容生成、数字采集、多材质输出等环节延伸，让不同工具和创作场景形成协同，为用户提供从创意到实物的完整造物体验。 体验会尾声，创想三维联合创始人敖丹军上台分享，他表示，当前3D打印行业仍在快速演进，并将其比作手机行业的“大哥大”阶段——换色效率、稳定性、软件体验等痛点仍有待解决，行业有巨大的增长空间。 敖丹军强调，创想三维的成长始终离不开用户社区，未来将持续开放交流平台、聆听用户声音，与大家共同推动3D打印走进千家万户。

日前，全球领先的AI for Science行业领跑企业创材深造（Deep Material）已完成近亿元A+轮融资。本轮融资由老股东源码资本和新股东金雨茂物联合领投、亿宸资本等跟投。公司目前已率先完成AI材料研发完整闭环，并发布近20款全新高性能材料，其中多款材料已量产落地。 本轮资金将主要用于核心智能系统M-Loop的持续研发、自动化高通量实验平台M-Lab的复制扩产、高质量材料数据集M-Data的持续积累、分布式自驱实验室网络OPL（One Person Lab）建设，以及顶尖复合型人才引进，将AI研发能力复制到更多材料领域，进一步扩大行业领先优势。 AI4S进入深水区，产业落地成为新的竞争焦点 过去几年，AI for Science持续升温，但行业关注点正在从“模型能力”转向“产业落地”。早期市场更看重算力水平和单点实验效率，如今讨论的核心变为：技术能否进入真实产业场景？能否缩短研发周期、降低试错成本？能否把实验室结果稳定推进到工艺、制造和交付环节？ 这背后是全球AI4S竞争层级的快速升级——从模型竞争，到数据竞争，再到实验竞争，如今已进入“基础设施竞争”阶段。模型正在变得越来越容易获得，而真实科学数据——特别是包含实验条件、过程参数、失败结果和工艺反馈的高维数据——正成为稀缺资源。未来的赢家是能够连接数据、模型、实验系统、算力和产业需求的基础设施组织者。 政策端同样在加速催化。国务院《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》（国发〔2025〕11号）明确提出，2027年AI4S应用普及率目标达70%，2030年超90%；北京市、上海市相继出台AI4S专项实施方案，自主实验室和科学数据集建设上升为地方战略。美国方面，能源部“Genesis Mission”投入50亿美元连接17个国家实验室，NSF主导的NAIRR Pilot将算力、数据集、模型纳入国家级科研资源。此外，海外巨头也纷纷加快布局，Anthropic推出面向科研场景的Claude Science，OpenAI也在持续加码科研方向资源投入。它反映的是全球对下一代科研和先进制造能力底座的重新判断。中美同步加码，竞争焦点已从技术验证转向体系化基础设施的构建。 金属材料是支撑人类文明数千年的核心基础材料，产业规模超万亿美元，直接决定航空航天、新能源、半导体、高端装备等战略性产业的能力上限。相较于生物医药漫长的验证周期，金属材料具有验证快、指标明确、产业链完整等天然优势，是AI赋能研发的最佳落地方向。 距离具有自我进化能力的具身AI材料科学家还有多远 提出一个新材料的性能需求，几天后自动得到数个真实实验验证过的配方，同时还能提出新的理论和方法，这种“许愿”式的研发是理想中AI材料研发的终极形态。要达到这个终极目标，需要建立一套具有自我进化能力的（RSI）、可以在物理世界中做实验的AI材料研发智能系统。这套系统由四大底层支撑要素构成：大模型和Agent、工具类算法和专用小模型、自动化高通量实验室闭环、大规模适配AI训练的高质量多模态数据。 创材深造在上述四大维度均建立显著技术领先与行业壁垒： M-Cortex大模型和Agent：通用大模型能力持续跃升，创材深造利用独家自研全流程多模态实验数据，训练出材料专用垂类大模型，显著提升因果推理、科研思维和外推泛化能力，构建出真正适合材料研发的智能体。M-Cortex是研发流程编排与智能调度中枢。系统基于文献综述、公司历史数据和研发Knowhow，自动生成科学假设、候选配方与研发剧本，协同M-Science完成科学计算和候选筛选，调度M-Lab开展真实实验，并根据实验与交付反馈持续重写研发策略和记忆。 M-Science工具类算法和专用小模型：材料专业算法可分为小尺度算法与大尺度算法两大类。以DFT为代表的小尺度算法，在医药等侧重分子相互作用的领域表现突出，算法发展时间长、技术成熟度高、开源程度高。但面对官能团、金相这类介观宏观尺度的相互作用时，受限于原子规模上限与混沌效应，小尺度算法便会失效，此时大尺度算法成为宏观材料研发的必备能力，而大尺度算法的落地高度依赖真实实验数据。创材深造坐拥行业规模与质量领先的数据集，实现了大尺度算法层面的显著技术领先。 M-Lab实验室闭环：材料智能体的自我进化不仅体现在性能迭代，更在于其知识图谱、工具算法与逻辑思维等持续突破与积累。因此，构建自动化高通量的干湿闭环实验室至关重要。创材深造自2021年起便前瞻性布局，自主研发高通量设备并组建自动化实验室M-Lab。目前M-Lab已迭代至3.0版本，全面实现自动化、高通量化、标准化，实验数据生产效率提升数百倍、成本降低数十倍、M-Lab产生的闭源真实世界数据维度超过400维，单条原始数据存储规模超过10GB。凭借巨大领先优势，M-Lab整体解决方案已获国内外顶尖高校与研究院所的广泛认可与采购。未来，公司将推动行业标准制定，并通过整合升级打造金属材料领域的联邦实验室及OPL（one-person lab），引领行业发展。 M-Data适配AI的材料数据：行业专业数据是智能体最大的效果差距来源。传统材料数据通常是知识型数据，特征维度低、一致性差、数量稀少、价格昂贵，难以用于AI训练拟合或深度理解。依托M-Lab，创材深造打造了行业最适配AI的材料数据集M-Data，目前数据量超过10万条，且格式统一、维度丰富、涵盖实验全过程与失败结果。未来两年高通量实验室整体规模将扩大5倍，持续放大数据层面的技术领先优势。 创材深造以终为始的看待AI4S，积极布局全链条技术，各关键环节均达到行业领先水平，并保有较高壁垒。 落地化进程，是AI4S行业竞争中最大的核心差异点 AI4S正处于巨大金矿的开采早期，真正的机会不只是“卖铲子”，更在于用最好的铲子亲自下场挖金矿。在需求定义、实验室研发、中试放大、量产交付全链条中，AI所带来的价值会被逐级放大。创材深造率先完成了从“需求输入”到“真实交付”的全链路打通——将客户的材料需求转化为可计算、可验证、可优化、可交付的材料与制件结果，形成“真实实验产生数据→数据驱动系统进化→系统进化提升交付确定性→交付结果反哺下一轮研发”的正向飞轮。 目前公司将材料研发及测试验证周期从5~10年缩短至2~3个月，成本降低至1/10，并已发布数十款全自主知识产权新材料，均经过CNAS检测机构及下游客户测试，性能远超世界领先水平，并与各产业头部企业合作推进落地，包括： ①与全球头部3C厂商合作，推进可阳极氧化铝合金外观件、超高强韧不锈钢连接件、超高强钛合金外观件落地； ②与国内头部可控核聚变公司合作，开展难熔高熵合金第一壁、低活化钢包层、锂基氚增殖等材料的研发和测试； ③与全球头部高尔夫品牌合作，推进超高强韧不锈钢打击面、一体式钛合金壳体、高强铝链接纽、高熵合金配重块的落地； ④与头部商业航天公司合作，推进高温合金发动机喷管、高强铝支撑结构件的落地； ⑤与全球领先轮胎模具公司合作，推进高强耐热铝合金插片、高强模具钢材料的落地。 ⑥与国内最大钛矿矿业公司合作，研发应用多杂质低品位原矿生产高性能钛合金材料技术； ⑦与头部量子计算公司合作探索新一代的AI4S核心算法。 交付形态涵盖材料配方、工艺窗口、金属制件与样件、应用验证结果及长期供应或授权，多维度验证了M-Loop系统在真实产业场景中的通用性与可靠性。同时，公司已研发高强钛合金、铝合金等多款材料，并在增材制造等领域实现落地化应用。 展望：让人类不再受限于材料 材料，是人类改造世界的底层代码。数千年来，这场创造始终依赖试错与偶然—一种新材料从想象到现实，往往要穿越漫长的迷雾。AI正在改变这一切：它将材料的发现从不确定性中解放出来，变成一条可被走通的路。人们可以触摸它、测试它、把它装进产品里。这不是工具的升级，而是创造权的转移。 过去，材料创新属于拥有庞大资源的少数机构。当“实验室可行”与“工厂可造”不再隔着鸿沟，当研发、工艺、供应链被纳入同一套决策框架，材料创新便从一门依赖经验的玄学，进化为可被系统组织的工程。创造权，正从少数科学家和大型机构手中，转移给每一个被真实问题驱动的创造者。 材料的性能边界将不再由历史经验划定，而由当下的需求直接定义。终有一天，材料能力将像电力一样即插即用——每一个被材料难题困住的创造者，都能跨越从想象到现实的鸿沟，触摸到那个曾经遥不可及的答案。

光束不漂移，打印不失真，LPBF 金属3D打印容易忽视的光束质量陷阱

2026世界机器人大会近日在北京举办，铂力特展示了十余款人形机器人金属3D打印应用，展现了该技术对机器人减重、提高效能的实际贡献。 工作人员特别提及，这些零部件均为实际制造部件的衍生设计。从产品介绍中，笔者发现一个重要信息——机器人零部件的批量3D打印。 铂力特人形机器人3D打印案例 现场展示的零部件形状复杂多变，但重点体现了3D打印在轻量化、功能集成、一体化制造方面的优势，产品覆盖从大尺寸主体承力结构件到小尺寸支架等的多种需求。 1. 机器人肩支架 零件尺寸为290mm×210mm×130mm，采用“整体化 + 空间拓扑”设计方案，大幅减少了零件数量，同步实现了零件的结构轻量化、部件整体化以及工艺简化。零件采用铝合金3D打印，重量0.8kg，减重46%。 2.机器人躯干 其尺寸为260mm×240mm×160mm，同样采用“整体化 + 空间拓扑”的设计方案。零件结构根据受力情况分配材料，内部填充多尺度点阵结构，在保证刚度的同时，减少了零件数量，简化了零件装配过程。 该零件在BLT‑S400上采用铝合金以0.05mm的大层厚3D打印，最终重量1.27kg，减重幅度达到了49%，非常显著。 3.液压大腿 零件尺寸414mm×70mm×90mm，采用铝合金3D打印，重量仅1.14kg。这是现场展示的尺寸最大、结构最复杂、功能集成度最高的机器人零件。 工作人员取出该零件向笔者详细展示了它的内部结构，其主体框架采用拓扑优化加强筋结构，不仅满足强度要求，还集成了流道、作动筒（液压装置）及散热器等大量功能特征。同时，整体式设计降低了零件重量，简化了零件的装配过程，提升了系统可靠性。 4.电驱大腿 零件尺寸为476mm×166mm×126mm，材料为铝合金，重量为0.778kg。 该结构采用“一体化+轻量化”的设计方案，将大腿外防壳体与主框架承载结构融合为一体，并通过“蒙皮+局部强化特征”的优化方案进一步减轻零件重量。 5.胸骨 零件尺寸为280mm×280mm×135mm，零件重量为0.51kg。 胸骨左侧内部设计了分布式并联的微通道，结构表面排布加强散热翅片，实现“结构强化 + 散热”的功能集成；胸骨右侧采用仿生类骨骼结构，内部填充多尺度晶格，实现良好的强刚度匹配。 6.小臂零件 零件尺寸160mm×70mm×70mm，重量仅73g。采用“空间拓扑+内部区域化晶格”设计方案，结构内部为空间晶格结构，减重56%，同时满足结构的刚强度需求。 7.手指关节 该零件尺寸为34mm×11mm×8mm，尺寸小，采用铝合金制造重量仅2g。 在零件设计上它采用集成化方案，减少了零件数量，简化了零件的装配过程，提高了部件使用的灵活性。 8.手指电机座 尺寸为27mm×17mm×14mm，采用“轻量化+自成形”的设计方案，制造过程无需添加支撑，方便实现批量化生产。优化设计和铝合金材料的组合，使零件减重27%，最终仅3.3g。 9.脚掌 该零件尺寸为250mm×110mm×50mm，在BLT‑S400上采用3D打印，重量仅200g。机器人脚掌结构通过增材思维设计，采用了一体化晶格和桁架柔性结构设计。 尤其是下层交叉的弯曲桁架，把承力壳体与吸震缓冲结构做成了单一整体零件，适配行走、冲击等多种工况，兼具轻量化、结构强度和缓冲吸能等多种要求。 但这种功能一体化的结构很难通过机加工实现，3D打印则能直接一体化制造，同时还提升了机器人足部的可靠性。 此外，现场还展示了机器人模组壁、上臂壳体等零件。 铂力特批量交付机器人部件 随着机器人领域对高品质复杂结构件的批量生产需求持续爆发，高效、稳定的批产设备已成为金属增材制造产业升级的核心支撑。 现场展示的多数零件为铝合金3D打印。被多次提及的设备为BLT‑S600，该装备的打印尺寸为650mm×650mm×850mm，上述所介绍的多个零件在同一批次中以0.05mm的大层厚3D打印，整炉打印机时为61h。 16激光BLT‑S600打印中 这些数据体现出铂力特基于大尺寸设备、大层厚打印工艺，支持满版排布，能够实现机器人零部件的规模化生产。 此外，基于在航空航天和3C领域的深耕，铂力特大幅面设备通过智能协同的生产管理与成熟的工艺体系，能确保跨设备、跨批次产品都具有性能一致性，为零部件制造提供了产能与质量的双重保障。 该公司2025年财报中提到，在机器人方面，已验证多件结构部件的成形、精加工等完整生产工艺，并已实现批量交付和验证。 突破单一制造角色 笔者连续几年均参加过世界机器人大会，今年的参展商数量相比去年增加了36%，相比前年则增加了约50%。该领域迭代速度之快，给3D打印带来了应用空间。 在人形机器人领域，轻量化与高强度是提升整机性能的关键目标之一。此次的大部分案例都特别强调了3D打印设计的颠覆性作用，这意味着3D打印企业所承担的角色或将超越单一的制造服务，而是深入用户实际需求。 本文的这些案例也体现出铂力特正将航空航天领域的设计理念复制到机器人行业，实现复杂结构设计、高性能材料应用与规模化量产的结合，这体现出铂力特可为机器人结构设计与迭代、产业化落地提供可行的3D打印制造方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#铂力特 #3D打印 #世界机器人大会