美国海军在进入2026年以来，对3D打印技术应用的多则消息值得注意。 1. 批准新规，扫清潜艇使用3D打印的障碍 根据oceannews发布的消息，美国海军于8月11日发布了新的技术要求，目的是迅速扩大金属3D打印材料在潜艇领域的应用。 新标准扫清了以往的行政和工程障碍，让3D打印技术以前所未有的速度直接融入潜艇的建造、维护和战备维修流程。 对于潜艇建造和维护而言，3D打印技术扮演着至关重要的角色——它能够更直接、更有效地采购长周期零部件，绕过已倒闭的供应商，并在零部件过时影响舰队战备之前将其消除。 相关配图特别展示了美国海军提供的一套电弧定向能量沉积系统，这意味着美国潜艇用3D打印工艺将不仅仅包括常规的LPBF粉末床熔融3D打印技术，还在使用大尺寸、高效率金属3D打印工艺。 3D打印的金属部件已经在美国“华盛顿”号和“内华达”号潜艇的深海作业中完美运行。新的框架正是基于这些实战经验，将增材制造材料更深入地应用于潜艇平台。 该图仅做展示应用场景 新获批准的项目特殊文件建立了一条精简且可重复的技术路径，用于将3D打印金属材料用于替代传统的铸造和锻造零件。 以往，3D打印的等效件替换传统零件需要经过一系列缓慢的、逐个零件的工程评估、手动修改图纸以及重复的首件测试。 新规消除了这一瓶颈，使工程师能够绕过冗余的审批流程，并以最快的速度部署先进的零件。 2. 混合金属3D打印机登上美国航母 2026年7月，美国海军披露，该国罗斯福号航母在执行RIMPAC演习时搭载了一台专门为远征和偏远作业环境而开发的ADDITEC Hyper X混合金属3D打印机。 这台机器将激光定向能量沉积 (DED)、液态金属喷射 (LMJ) 和数控加工集成于一台集装箱式设备中。 它使用金属丝作为增材制造原料，能够制造新的金属部件、修复现有部件以及通过机械加工完成部件精加工，无需在不同设备间转移工件。该平台还支持通过双沉积头进行多材料加工。 从设备的集成性和功能可以看出，其具有相比现有金属3D打印装备更强的制造能力，一台机器即可实现多种类型的加工，突出了美军为特殊使用场景开发专用设备的发展程度。 到目前来说，我国还没有看到该类型设备的消息，因此需要警惕。 对于3D打印技术应用来说，这不再只是岸上的实验室打印，而是直接实现航母应用场景中的现场制造。 3. 3D打印7米长突击艇海测 在其所谓的“勇敢之盾26”演习期间，美国海军陆战队一维修连在有人和无人两种模式下，成功测试了一艘3D打印的7米泡沫突击艇。 该建造项目是RAMFORCE（面向对抗环境的弹性先进制造）的一部分，其制造过程使用到了一台数控雕刻机、一台大幅面聚合物3D打印机和一套喷涂泡沫涂层系统。 材料的选择考虑了全球供应情况，以便各单位能够在当地采购。 早期的5米原型大约需要16个工时和11,000美元的材料费，按比例估算，一个12人的团队每4小时可以建造一个5米平台，每6小时可以建造一个7米平台。 海军水面作战中心的机械工程师说道，“船体的形状并不是我们的目标，我们想要展示的是制造工艺。我们是工程师，正在培训他们如何操作这些3D打印机”。 讨论 上述消息说明，美军在前沿部署、即时响应和低成本消耗方面正在借助3D打印技术实现重大转型。 3D打印潜艇金属部件和在航母上直接制造金属零件，代表了其在将该技术的应用趋于标准化、高强度和全寿命周期保障。 3D打印泡沫突击艇就如同3D打印无人机、小型发动机一样，代表的是战术端的廉价、快速、可消耗。 它们看似分属高端制造与低端消耗，但目的都指向用即时制造对冲快速消耗。尤其是相关标准的推出，将会进一步减少各环节使用3D打印技术的壁垒，使3D打印从特例许可加速转向常规选项。

在所有轻量化3D打印材料中，铝合金无疑占据主流位置。从被广泛使用的AlSi10Mg，到代表高强轻量化极限的Scalmalloy®，3D打印铝合金的版图正在越来越精细。 其中有一种铝合金类型却被提起的很少，这就是AlSi7Mg，其国际牌号为F357。相比AlSi10Mg，前者的Si含量稍低而Mg含量稍高，这使其具有更高的强度和延展性——材料密度为2.68g/cm³，不同工艺下的抗拉强度范围为260-430Mpa，断后伸长率为8-12%。 但该材料还有另一个重要性能——导电性。标准AlSi7Mg的电导率通常在17～20MS/m 量级，再结合其密度、强度，使其成为综合性能均衡的一类铝合金，这对于制造轻量化、可承载、能导电的复杂结构零件具有重要的工程应用价值。 3D打印技术参考注意到，金源智能于近日推出了一种升级款的AlSi7MgA新牌号，通过成分微调和雾化工艺优化，在保持原有力学性能窗口的前提下，将电导率提升至25MS/m。 与纯铝相比，后者的电导率虽更高但却不能作为结构件使用；铜合金的导电性能更好，但密度却是铝合金的3倍以上，严重制约了轻量化的实现。 实验数据显示，金源智能推出的AlSi7MgA将电导率相比基础材料提升了1/4，热处理后的横向抗拉强度为269Mpa，断后伸长率达15%，这为工程应用带来了实质改变。 原本需要铜嵌件或表面镀层的导电通路，可以直接用3D打印零件本体承载；采用一体化设计即可实现一个零件替代三个装配件，省去后处理工序，减少装配误差，并释放出原本被连接件占据的宝贵空间。 在航空航天、卫星、高端汽车、电子信息等领域，3D打印的壳体即可作为电气通路使用，结构件本身就能发挥散热性能。这种材料上的突破对于实现功能集成、减轻系统重量、降低成本具有明显效益。 在航空航天方向，AlSi7MgA的可以用于制造卫星热控支架、航空电子舱壳体等结构件，减重效果明显。 在5G通信与射频领域，可以制造功能集成的电气外壳、电磁屏蔽罩等，压缩装配误差，提升射频一致性。 在数据中心领域，可成型微通道液冷板与TPMS晶格散热器。 在新能源汽车方向，可一体3D打印电池包冷却板与结构支撑，电控外壳同时兼顾电磁屏蔽与散热，减少外挂模块。 可以看出，铝合金3D打印材料的细分品类已经越来越多。金源智能在AlSi7MgA粉末制备上采用真空气雾化工艺，对粒度分布、氧含量及批次一致性进行系统化管控。氧含量的严格控制直接影响电导率的稳定性——这是从实验室单批数据走向量产交付的关键约束，也是高导电性能能否在实际零件上稳定复现的前提。

3D打印技术参考注意到，复志科技在Formnext深圳3D打印展首日宣布，旗下三款3D打印机获得TÜV莱茵相关认证，颁证仪式在展会现场举办。 此次通过认证的产品，涉及复志科技SLS和FFF两大产品线。 其中，激光烧结3D打印机Raise3D RMS220获得CE-MD及cTUVus认证；高速FFF 3D打印机Raise3D Pro3 HS与Raise3D Pro3 Plus HS 获得RED标准符合性证书及cTUVus认证。 一次认证，企业为什么如此重视？ 随着3D打印正在研发、教育、医疗辅助、消费电子、汽车及工业领域的应用不断深入，客户在挑选设备时，关注点已不再局限于“打印速度、材料能力、成型质量”，而是逐步扩展到安全性、稳定性、合规性，以及能否在真实生产环境里长期部署。 此时，第三方认证的意义已不只是简单的合规背书，而是成为设备能否进入工厂、走向国际市场的重要门槛。 对于工业客户来说，认证不只是产品合规能力的展现，还能助力其在设备选型、工厂导入、采购审批及跨区域部署等环节有效降低决策风险。 笔者专门对TÜV莱茵进行了查询，资料显示，它是全球第三方检测、检验和认证行业中的标杆企业，它满足了全球多个重要市场的法规要求，常被视为产品通往全球市场，尤其是欧美市场的“通行证”。 因此，获得该机构的认证对于企业产品出海具有重要意义，这也是3D打印企业如此重视的原因。 两大产品线，两大突破 RMS220是Raise3D专门为工业应用打造的SLS设备，可用于功能原型制造、小批量产品生产、终端零件制造以及工程验证等多种场景。 它所获得的CE-MD和cTUVus认证分别针对欧盟和北美市场，前者要求确保机械产品的基本健康与安全要求，后者要求证明符合电气安全标准，均属于强制性认证。 RMS220获得这两项认证，将为工业客户在选型、导入以及合规评估等方面提供更清晰的第三方参考依据。 Pro3 HS以及Pro3 Plus HS均是面向专业和工业用户的高速FFF 3D打印设备。这两款产品因极高的运行稳定性、可靠性和打印一致性在行业内独树一帜。 在展会期间，工作人员就展示了该机型3D打印的碳纤维增强PPS零件，它可以在工业生产中直接使用。此外， 它还可以打印PA、PC、ABS等多种材质。 它所获得的RED标准是与无线电设备有关，同样属于强制性要求，此外还获得了cTUVus认证。这些认证将帮助这两款3D打印机在国际市场的布局和应用得到进一步的支持，并且能够满足客户对于设备安全、通信合规产品可靠性方面的需求。 Raise3D在海外市场有极高认可度 在专业和工业级3D打印机领域，Raise3D在海外市场一直保持强劲的增长势头，在欧美亚地区的认可度都极高。 其此前购买FFF 3D打印机的客户，不仅不乏多次复购案例，同时在其推出SLS设备后，还有用户购入新工艺产品。这对于品牌是极高的认可。 本次多款产品集中获得TÜV莱茵认证，也体现出Raise3D对完善全球合规体系、提升产品信任度的重视。 该公司国内渠道总监王娟表示，Raise3D非常重视产品安全、质量与合规能力建设。此次 RMS220、Pro3 HS 和Pro3 Plus HS 获得TÜV莱茵相关认证，是Raise3D 持续推进工业级产品标准化和国际化的重要成果。未来将继续以可靠的产品、完善的解决方案和专业的服务，帮助更多客户将3D打印技术稳定、高效地应用到真实生产和业务场景中。 Raise3D表示，未来会继续围绕工业客户的实际需求，在产品性能、材料能力、软件生态、设备安全以及合规认证等方面不断投入资源，促使3D打印技术在更广阔的工业场景里得以应用

2026年Formnext深圳3D打印展于昨日开幕。在与多家品牌交流之际，汉邦激光的一组数据极为引人注意——该公司用于具身机器人行业的金属3D打印机装机量已突破120台，用于新能源汽车行业的装机量突破50台。 在近期央视播出的《3D打印设备打出新未来》节目中，汉邦激光董事长刘建业表示，“在一年左右的时间里，很多客户在具身机器人的3D打印业务有爆发式增长，权重从不到5%涨到了20%-40%”。这从侧面印证了汉邦激光在机器人行业的应用突破。 汉邦激光机器人行业应用展示案例 汉邦激光在现场展示了人形机器人的右小腿的传统加工原始件与金属3D打印对比件。 该零件在结构上进行了随形散热通道一体化和拓扑优化设计，同时集成了轴承安装位与线束卡槽，产品尺寸79×334×80mm，在汉邦激光HBD P400机型上采用铝合金3D打印，最终零件重量仅0.667kg，减重40%，受力分布更均匀。 对于机器人应用来说，该设计体现了集成化设计的特点，不仅大量减少零件组成，减轻重量，还会减少组装步骤，减少磨损，提升机器人的整体性能。 汉邦激光展示的另一应用为具身机器人mini髋转前支撑。该零件尺寸为84×81×85mm，汉邦激光强调它进行了满版3D打印，这让笔者对机器人行业的批量应用充满了想象。 该零件的设计同样体现了3D打印的制造特点，其融合了仿生晶格和拓扑优化结构，采用高强铝合金制造，单件重量仅107g，减重超40%，在满足刚度、强度指标的前提下有效降低了髋关节转动惯量。此类复杂的零件采用3D打印制造具有极高的制造效率，能够明显降低机器人企业的迭代周期。 汉邦激光批量3D打印主力机型 在制造设备上，HBD P400已成为汉邦激光面向批量制造的主要机型，持续迭代，实现了多项重大升级。 首先是光束整形技术的搭载。汉邦激光是国内首批推出该技术的金属3D打印企业，其自研的“光驰Ⅱ”技术，能够实现高斯光与整形光的智能、动态、无缝切换，既能仅使用高斯光或整形光斑，也可以两种光斑灵活切换，从而解决了光束整形金属3D打印的效率与质量平衡难题。 此外，汉邦激光为光束整形技术还开发了大层厚制造工艺，能够以100–300μm的粉末厚度进行高效打印。笔者认为这是充分利用光束整形技术的重要突破，制造效率的提升，将极大提高用户使用金属3D打印的体验。 其次，汉邦激光多年来与客户深度合作，以HBD P400为基础，开发了产线级的自动化方案。 这里的要点不仅仅是产线，还包括厂商与用户的合作。 在近期的央视栏目报道中，工信部装备工业发展中心主任瞿国春表示，“这一轮工业级3D打印增长有一个标志性的变化，设备不再是按单台零散进入工厂做样品、打原型，而是直接按整套产线落地投产，正在变成企业量产环节里的标准配置。” 无论对机器人还是汽车，3D打印技术的规模化应用已经到达临界点，而在一些成熟行业，这已经成为常态。 自动化产线的的出现极大提高了多设备共同生产过程中的运作效率，人工的干预更多出现在屏幕后面。 以汉邦激光HBD P400为例，它采用集中式的粉末管理系统，可同时服务多台设备，自动向设备输送粉末，并能自动完成粉末筛分和回收，全程几乎不需要人工参与，这在十年前还是演示动画中的画面。 此外，整条自动化产线还配备了HBD AMES X智能管理系统，能实现金属3D打印全流程数据管理，实时记录并追溯打印参数、设备状态、质量数据，将产线生产从“黑箱”变为“全景可视”。 对于机器人、汽车行业来说，企业对3D打印技术的应用已经超越原型，开始进行开拓性的应用，如结构的一体化、拓扑化设计，轻量化与强度的平衡，强度与散热的集成等——这也是对3D打印技术应用质的改变。 随着更多行业应用的火热，金属3D打印行业将因此受益而进一步增长。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，德国顶尖的理工类大学——德累斯顿工业大学牵头开发出了一种用于复杂金属3D打印部件的后处理工艺流程。 其工艺过程包括激光抛光、直接激光干涉图案化处理两大环节，前者能够显著降低零件表面粗糙度，后者用于针对性的改变零件的表面特性。 整个处理过程由过程监控、数字孪生和AI辅助分析技术全程支持。需要特别指出的是，上述工艺环节和功能的实现，均在一台机床上完成。 该成果来自欧盟“地平线欧洲”计划资助的CLASCO项目，目前已完成了系统集成，并进行了多种应用场景的零部件测试。 一台机器，集成两种后处理工艺 CLASCO机床基于五轴数控平台，提供加工复杂3D打印几何体所需的灵活性。 SYLAS激光宏观抛光头可降低初始粗糙度，并为后续处理做好表面准备。 3D旋转ELIPSYS抛光头支持激光表面纹理化，它利用衍射光学元件产生的双光束干涉以及定制的成像光学系统，形成椭圆干涉光斑，可为零件表面创建精细的微纳结构。 ➡️ 3D打印零件表面激光抛光 表面质量的改善通过非接触式激光抛光技术进行，它能将表面粗糙度降低到1微米以下。 处理装置为SYLAS激光宏观抛光头，它由千瓦级连续波激光器和光学头组成。加工过程中，激光在金属零件表面形成浅熔池，通过表面张力效应降低表面粗糙度，并获得更可控的表面状态。 根据材料不同，该系统可将表面粗糙度降低高达93%，即使初始粗糙度值较高（例如 Ra = 15 µm）也能有效改善，这使其非常适合用于改善直接金属3D打印的零件表面。 激光抛光头上安装有摄像头，能够以高速率拍摄熔池图像。这些图像会被实时分析，用于调整激光功率并保持工艺稳定，提高激光抛光加工零件的质量。 抛光步骤需要将零件的表面粗糙度降低到足以进行后续激光微结构化的水平，因为初始表面的质量会极大影响后续功能化步骤的精度和可靠性。 ➡️ 激光表面处理与AI监控和决策支持 零件抛光之后随即进行功能表面加工。所采用的技术为激光干涉图案化技术（简称DLIP），它利用激光干涉现象，在材料表面快速、高精度的制造周期性的微纳结构，从而影响润湿性、腐蚀行为以及植入物表面与生物材料之间的相互作用等性能。 加工过程中的监控系统能够采集与工艺相关的等离子体信号，AI系统能帮助解读这些数据并识别相关的工艺模式，为闭环控制和人工智能辅助的工艺优化提供辅助。 这套AI系统实际上充当了机器的数字助手，它通过实时分析帮助用户了解激光加工过程的运行状况以及最终表面质量可能受到的影响。 CLASCO机床集成了零件设计、定位、激光抛光、激光表面纹理化、监控、人工智能和工艺调控，各项成果独立研究，最终构成了一个完整的系统。 应用验证 测试零件采用Ti6Al4V钛合金和Scalmalloy高强铝合金3D打印，它们展示了材料选择、轻量化设计、表面功能和加工性能之间的相互联系，相关应用场景涉及航空、航天和医疗。 1.A350飞机机腹整流罩支架 该应用的表面功能目标为增强耐腐蚀性和疏水性。零件此前采用Ti6Al4V数控加工，验证过程中使用3D打印和Scalmalloy®铝合金制造了拓扑优化的该结构，且在零件表面制造了功能结构。最终结果是重量减轻了53%，整体成本效益更高。 2.A350介质喷嘴作动筒杠杆 该零件此前采用Ti6Al4V数控加工，研究人员对其进行了面向增材制造的设计，并采用3D打印和Scalmalloy®铝合金制造，功能化表面处理的目标是增强组件的粘附性。最终零件重量减轻了38%，且成本效益更高。 3. 卫星分离机构的有效载荷夹带 该零件此前采用常规技术加工铝合金获得，现采用3D打印制造Scalmalloy®铝合金，要求降低并精确控制部件表面的摩擦力，这对于分离动作可靠、平稳至关重要。 3.膝关节假体股骨部件 零件此前采用钴铬合金铸造，现采用Ti6Al4V 3D打印，要求零件表面具有低摩擦力、增强粘附性并促进骨整合。 4.用于骨愈合的创伤钢板 先前采用常规技术加工Ti6Al4V获得，现采用钛合金3D打印，表面功能化目标是实现可控的细胞黏附和抗菌特性。 该项目的负责人表示，“CLASCO项目已经证明，我们可以根据需要定制复杂3D打印金属部件的表面结构，同时对加工过程进行数字化监控。这为未来提高此类部件在要求苛刻的工业应用中的效率奠定了重要的基础，” 研究结果表明，金属3D打印和激光后处理必须结合起来考虑。在CLASCO框架下，该系统能够支持工艺理解、表面质量预测、工艺窗口优化、监控和知识生成。 现阶段，人工智能系统的性能取决于实验数据的可用性和质量。随着从机器收集到更多具有代表性的数据，其性能也会不断提升。

2026世界机器人大会近日在北京举办，铂力特展示了十余款人形机器人金属3D打印应用，展现了该技术对机器人减重、提高效能的实际贡献。 工作人员特别提及，这些零部件均为实际制造部件的衍生设计。从产品介绍中，笔者发现一个重要信息——机器人零部件的批量3D打印。 铂力特人形机器人3D打印案例 现场展示的零部件形状复杂多变，但重点体现了3D打印在轻量化、功能集成、一体化制造方面的优势，产品覆盖从大尺寸主体承力结构件到小尺寸支架等的多种需求。 1. 机器人肩支架 零件尺寸为290mm×210mm×130mm，采用“整体化 + 空间拓扑”设计方案，大幅减少了零件数量，同步实现了零件的结构轻量化、部件整体化以及工艺简化。零件采用铝合金3D打印，重量0.8kg，减重46%。 2.机器人躯干 其尺寸为260mm×240mm×160mm，同样采用“整体化 + 空间拓扑”的设计方案。零件结构根据受力情况分配材料，内部填充多尺度点阵结构，在保证刚度的同时，减少了零件数量，简化了零件装配过程。 该零件在BLT‑S400上采用铝合金以0.05mm的大层厚3D打印，最终重量1.27kg，减重幅度达到了49%，非常显著。 3.液压大腿 零件尺寸414mm×70mm×90mm，采用铝合金3D打印，重量仅1.14kg。这是现场展示的尺寸最大、结构最复杂、功能集成度最高的机器人零件。 工作人员取出该零件向笔者详细展示了它的内部结构，其主体框架采用拓扑优化加强筋结构，不仅满足强度要求，还集成了流道、作动筒（液压装置）及散热器等大量功能特征。同时，整体式设计降低了零件重量，简化了零件的装配过程，提升了系统可靠性。 4.电驱大腿 零件尺寸为476mm×166mm×126mm，材料为铝合金，重量为0.778kg。 该结构采用“一体化+轻量化”的设计方案，将大腿外防壳体与主框架承载结构融合为一体，并通过“蒙皮+局部强化特征”的优化方案进一步减轻零件重量。 5.胸骨 零件尺寸为280mm×280mm×135mm，零件重量为0.51kg。 胸骨左侧内部设计了分布式并联的微通道，结构表面排布加强散热翅片，实现“结构强化 + 散热”的功能集成；胸骨右侧采用仿生类骨骼结构，内部填充多尺度晶格，实现良好的强刚度匹配。 6.小臂零件 零件尺寸160mm×70mm×70mm，重量仅73g。采用“空间拓扑+内部区域化晶格”设计方案，结构内部为空间晶格结构，减重56%，同时满足结构的刚强度需求。 7.手指关节 该零件尺寸为34mm×11mm×8mm，尺寸小，采用铝合金制造重量仅2g。 在零件设计上它采用集成化方案，减少了零件数量，简化了零件的装配过程，提高了部件使用的灵活性。 8.手指电机座 尺寸为27mm×17mm×14mm，采用“轻量化+自成形”的设计方案，制造过程无需添加支撑，方便实现批量化生产。优化设计和铝合金材料的组合，使零件减重27%，最终仅3.3g。 9.脚掌 该零件尺寸为250mm×110mm×50mm，在BLT‑S400上采用3D打印，重量仅200g。机器人脚掌结构通过增材思维设计，采用了一体化晶格和桁架柔性结构设计。 尤其是下层交叉的弯曲桁架，把承力壳体与吸震缓冲结构做成了单一整体零件，适配行走、冲击等多种工况，兼具轻量化、结构强度和缓冲吸能等多种要求。 但这种功能一体化的结构很难通过机加工实现，3D打印则能直接一体化制造，同时还提升了机器人足部的可靠性。 此外，现场还展示了机器人模组壁、上臂壳体等零件。 铂力特批量交付机器人部件 随着机器人领域对高品质复杂结构件的批量生产需求持续爆发，高效、稳定的批产设备已成为金属增材制造产业升级的核心支撑。 现场展示的多数零件为铝合金3D打印。被多次提及的设备为BLT‑S600，该装备的打印尺寸为650mm×650mm×850mm，上述所介绍的多个零件在同一批次中以0.05mm的大层厚3D打印，整炉打印机时为61h。 16激光BLT‑S600打印中 这些数据体现出铂力特基于大尺寸设备、大层厚打印工艺，支持满版排布，能够实现机器人零部件的规模化生产。 此外，基于在航空航天和3C领域的深耕，铂力特大幅面设备通过智能协同的生产管理与成熟的工艺体系，能确保跨设备、跨批次产品都具有性能一致性，为零部件制造提供了产能与质量的双重保障。 该公司2025年财报中提到，在机器人方面，已验证多件结构部件的成形、精加工等完整生产工艺，并已实现批量交付和验证。 突破单一制造角色 笔者连续几年均参加过世界机器人大会，今年的参展商数量相比去年增加了36%，相比前年则增加了约50%。该领域迭代速度之快，给3D打印带来了应用空间。 在人形机器人领域，轻量化与高强度是提升整机性能的关键目标之一。此次的大部分案例都特别强调了3D打印设计的颠覆性作用，这意味着3D打印企业所承担的角色或将超越单一的制造服务，而是深入用户实际需求。 本文的这些案例也体现出铂力特正将航空航天领域的设计理念复制到机器人行业，实现复杂结构设计、高性能材料应用与规模化量产的结合，这体现出铂力特可为机器人结构设计与迭代、产业化落地提供可行的3D打印制造方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#铂力特 #3D打印 #世界机器人大会

近日，碳索三维FibreSeeker 3（碳索者三号）连续纤维3D打印机，正式登陆国内电商平台——天猫“碳索三维旗舰店”，开启现货销售。 这款3D打印机售价仅2.19万元，在海外众筹平台获得了仅1500名的全球支持者，而且一度受到行业内外的大量关注。 如今，随着设备开启线上销售，国内更多用户可使用到这款现象级的产品。 全球众筹订单完成交付，海外用户好评出炉 碳索者三号已于今年6月完成全部众筹订单发货。该设备的最大突破之一，是把连续纤维3D打印的价格降低到了普通用户可以接受的范围。那消费级的价格，用户反馈如何呢？ 有用户在拿到机器后进行了耗时8.5小时的大尺寸零件的打印测试，并展示了完成后的结构件，并直接评价： “My first significant print. Took up the wholebuild plate, 8.5 hours...Very happy with this machine.” 还有用户在测试连续纤维增强件后提到： “Solid as steel...." "Parts are extremely stiff…” 笔者查询到，用户Kevin Epple表示，他已经进行了超100小时的成功打印，其特别肯定了连续碳纤维带来的强度，以及碳索者三号的打印精度和稳定性。相比传统工业连续纤维设备，碳索者三号作为桌面级设备的特性更容易上手。 连续纤维3D打印与普通FDM的核心区别 虽然市面上有很多含有“碳纤维”的FDM耗材，但它们与用于火箭外壳和轻型自行车的碳纤维复合材料完全无关。这是因为后者使用的是连续纤维，而FDM耗材使用的是切碎的纤维碎片。 连续纤维3D打印与碳纤维3D打印混淆，几个字的差异，性能却相距甚远。 普通用户容易接触到的通常是短切纤维增强材料，如PLA-CF、PETG-CF、PA-CF等，在单根耗材内，以传统塑料做基材，掺入短切纤维，主要提升刚度。以头部品牌的PPA-CF材料为例，沿Z轴（层间）的强度约为50-60MPa。 连续纤维打印则完全不同，它更接近复合材料制造的逻辑：在打印塑料基体的同时，将连续碳纤维直接铺设到零件内部，让纤维真正参与承载。碳索者三号采用连续纤维3D打印技术，其打印样件的层内强度高达900MPa。 两者虽然都带有“碳纤维”三个字，但真正的力学表现并不在一个级别。原因就在于，短切碳纤维只是分散在塑料材料中，而连续纤维可以沿零件关键受力方向贯穿整个结构。 碳索三维展示的使用碳索者三号打印的圆环挂钩能够吊起3.2吨叉车，足以证明这台机器具备制造工业级水准的零件。 这也让消费级3D打印第一次真正有机会进入一些过去需要金属加工或复合材料工艺才能完成的场景。例如无人机机臂、机器人关节、机械夹具、汽车功能件等，都能成为连续纤维打印的直接应用对象。 一机三模，重新定义桌面制造强度 碳索者三号的核心竞争力，在于其独创的CFC（连续纤维复合）打印技术。设备搭载一个常规塑料喷头与一个连续纤维喷头，两者交替协作，在打印过程中沿关键受力路径铺设连续的碳纤维丝。 设备打印尺寸为300×300×245毫米，同时配备自动校准、智能打印系统和内置AI监控等功能。 除了连续纤维能力之外，碳索者三号本身也保留了一台高速FDM设备应有的常规打印能力。 *高速模式下，可以作为普通桌面FDM设备使用，最高打印速度达到500mm/s，用于原型、模型和普通功能件。 *增强模式下，塑料与连续纤维协同打印，用户可以根据零件受力情况调整纤维使用方式，在成本、重量和强度之间寻找平衡。 *而在超强模式下，则可以更多地利用连续纤维本身的力学优势，制造高强度复合材料结构件。 连续纤维3D打印到达“普及时刻” 一直以来，连续纤维3D打印技术的用户分布极为集中，多为与航空、航天、卫星制造等相关的高端用户。 这是因为连续纤维3D打印市场长期被少数工业级品牌垄断。以美国Markforged的Mark Two为例，售价约1.3万美元（约9.4万元人民币）。碳索者三号将这一价格门槛拉低至21900元/台，降幅超过75%。 更关键的是耗材成本。据碳索科技公开信息，自研连续碳纤维耗材X-CCF售价398元/卷，相比此前市场上3000元/卷的同类产品，降幅接近90%。 机器与耗材的双重“价格革命”，让连续纤维3D打印从“实验室专属”走向“个人桌面”成为可能。 这背后是碳索科技通过自建碳纤维产线和供应链优化实现的成本压缩，也是其“技术普惠”理念的落地。 连续纤维3D打印并非全新概念，但其市场长期受限于高昂的设备与材料成本。 碳索者三号的出现，正在加速这一市场的扩容——当一台能够打印900MPa强度零件的设备降至2万元，当一卷连续碳纤维耗材降至400元级别，原本只属于专业工程师和工业用户的制造能力，将向更广泛的创客、设计师和小型企业开放。从航天机构到大疆、特斯拉、富士康，连续纤维正在进入更多真实场景。 连续纤维3D打印加速落地 如今，从工业企业到高校科研的更多用户将能以“极低”的设备成本，使用连续纤维3D打印技术。 以工业企业为例，小批量的需求相比以前变得更加频繁，此前需要开模具和经历漫长的等待，后来是委外进行3D打印加工，但如今自主制造正在成为一种新趋势——企业已经开始自己购买3D打印机、工厂内部直接完成。这种模式比以往更加高效且成本更低。 这在机器人这种迭代速度极快的行业几乎已经成为常态。 在2026年世界机器人大会上，笔者就发现大量企业已在自主采用3D打印完成外壳等的开发，这恰恰证明了上面所讲的趋势。而连续纤维3D打印，将以更低的成本和更短的时间，提供强度媲美CNC加工的组件——现在做外壳，明天就可能做结构件！ 目前，碳索三维相关产品已进入多个行业应用场景，服务诸多航天企业、科研机构，以及大疆、特斯拉、富士康等知名企业客户，覆盖低空、汽车、智能电子等领域，用于产品验证、功能零件制造以及工程应用探索。 对于这些用户来说，3D打印真正有吸引力的地方，并不是“能不能打出来”，而是能否用更短时间、更低成本获得一个可以真正使用的零件。 过去，桌面FDM更多解决的是“快速做一个样件”。而连续纤维技术开始解决的是另一个问题：“这个样件，能不能直接拿来用？”这也是连续纤维3D打印近年来越来越受到工程师关注的原因。 碳索者三号的推出，首次证明了连续纤维3D打印技术，可以被压缩到消费级的价格，关于它的普及应用已正式开始。 随着天猫“碳索三维旗舰店”的正式上线，国内用户可以像买一台普通桌面3D打印机一样，购买这台高性能制造装备！

本周工业级3D打印多项进展。 深蓝航天3D打印发动机重大技术跨越 8月21日消息，深蓝航天近期成功完成“雷霆-RS”130吨级液氧煤油发动机100秒长程热试车考核。该发动机为深蓝航天大型可回收火箭“星云二号”的配套主力发动机，采用金属3D打印一体成型。 本次试车成功，标志着国内推力最大的燃气发生器循环针栓式液氧煤油发动机实现重大技术跨越，国内商业航天大推力火箭发动机再上新台阶。 朱雀三号遥二火箭多部件使用3D打印 8月19日，蓝箭航天朱雀三号遥二运载火箭成功实现一子级陆地回收。根据目前已公布的消息，该运载火箭主腿和辅腿的关节部位，采用了整体3D打印的钛合金设计结构，使整体主腿重量大幅降低，整个着陆腿的可复用次数为20次。 朱雀三号遥二运载火箭一子级配置9台天鹊12B发动机，该发动机的3D打印零件占比已达到70%以上，取消的零件数量达到了30%。 融速科技完成近亿元A+轮融资 近日，专注于DED金属送丝3D打印技术的融速科技，完成近亿元A+轮融资，并成立“探雪科技 SnowX”新品牌，准备进军消费级市场。 本轮融资由昆仑资本独家投资，相关描述暗示其看中融速对消费级金属3D打印技术的布局，并确信融速科技将率先开启金属3D打印桌面化时代。本轮融资也将主要用于下一代3D打印技术研发，推动桌面级金属制造体验升级。 拓竹多项新品消息 8月13日，拓竹科技发布消息，即将在9月发布消费级激光设备R1，并指明是减材制造。笔者猜测它应该是一台激光雕刻与切割设备，对于能否加工哪种材料，则与搭载的激光器类型有关。 此外，拓竹对外证实已启动消费级UV打印机项目，并规划了十余个岗位方向，覆盖喷头驱动、波形与墨路、材料验证以及软件协同等研发环节。 拓竹还于近期申请了一项名为“放置架及3D打印机”的专利。从结构图看，机身顶部排布10个打印头，其核心思想是设计一个能够承载可拆卸打印头的工具头。 空客迎来新的3D打印钛合金零件 笔者注意到，汉莎技术公司与Materialise公司合作，生产了一种Ti6Al4V钛合金零件，用于替代空客A330、A340和A380飞机卷帘门组件中使用的聚合物闩锁。 该项目源于卷帘门组件在使用过程中反复出现损坏。损坏根源在于原有的锁扣为塑料材质，一旦损坏无法单独购买到该锁扣，只能更换整个卷帘门组件。 因此，汉莎技术公司重新设计了金属3D打印的锁扣，以便将替换部件与整个组件分开生产。 重新设计必须在保留原聚合物部件功能的同时，兼顾Ti6Al4V钛合金不同的力学性能。汉莎技术公司表示，在研发过程中，他们考虑了钛合金的弹性响应、重新设计的锁扣的几何形状和壁厚。 在选定Ti6Al4V用于该应用后，汉莎技术公司选择Materialise公司来制造该部件。 两家公司在制造要求、工艺稳定性和生产控制方面展开了合作。Materialise公司表示，这些零部件的制造符合其EN 9100认证标准和汉莎技术公司的设计要求，目前已获得飞行使用认证并投入使用。 据两家公司称，用Ti6Al4V合金部件替换原有的聚合物部件，能够延长锁扣的使用寿命。此外，由于该部件可作为单独的替换零件提供，汉莎技术公司只需维修卷帘门组件，而无需更换整个装置。

8月13日，福特一项在汽车悬架部件内部创建流体通道的专利在德国公开。该专利涉及在转向节和控制臂的3D打印过程中预留内部通道，使制动液和冷却液能够流经这些通道。 从描述可以看出，该专利的核心在于利用3D打印技术，制造出集多种功能于一体的智能化汽车部件。 传统上的悬挂部件只起到承载的作用，输送制动液或冷却液的工作由额外的软管、支架、卡扣等零件负责。 悬挂部件的传统加工技术如铝合金铸造或钢制锻造/冲压焊接等工艺，决定了其形状必须规则，难以制造出内部弯曲、封闭的复杂流道。 而3D打印则可以直接制造出内置流道的零件，这在模具、航天发动机等领域已经获得了广泛应用。 对于汽车转向节和控制臂零部件来说也是如此，只需在零件内部设计出流道，3D打印即可层层制造出满足功能需求的悬挂部件。 制动液或冷却液直接在悬挂部件内部输送，从而大幅缩短甚至不再需要刹车软管，不仅能让汽车底盘布局更加简洁，也能大大简化整车装配流程。 该专利描述到，悬架运动时，转向节的位移量可达38cm。减少该部分外部管道的长度，可以降低作用在管道上的力，并减少暴露于外部空气的表面积。 该通道并非穿过部件中心，其位置由“最短路径”决定，这里指的并非绝对最短长度，而是在保持流量和性能的前提下的最短路径。通道的直径可以沿途进行调整。较宽的管段可以容纳流体，并起到缓冲作用，吸收压力波动。 在3D打印过程中，还可以在零件内部嵌入传感器和电路，用于实时监测悬挂受到的力，并将信息传递给车辆的控制系统。此外，还可以集成液压衬套，通过流体流动来改变阻尼系数。 如果福特工程师开始围绕内部流体、嵌入式传感器和集成电气功能来设计量产车辆，那么3D打印对汽车制造的重要性将显著提升。 另一项已经落地的应用来自超级跑车开发公司Czinger Vehicles。 它推出了一个名为BrakeNode的制动组件，据称这是首个将汽车制动卡钳、悬架立柱和液压油路整合到一起的拓扑优化、3D打印单一结构。 该组件首次应用于Czinger 21C超级跑车平台的第三款衍生车型——21C Spyder，该车型于上周末发布。 Czinger计算得出，与传统的制动结构相比，非簧载质量减少和刚度均提高了30%，并声称制动距离缩短了15%。 空心承重部分占零件材料的37%，液压油通过内部通道流动，消除了传统外露的制动管路。这一点其实和福特的设计不谋而合。 Czinger表示，21C Spyder跑车23%的部件采用Divergent Technologies开发的3D打印工艺。 其中一个名为MegaNode的部件，将转向齿条、电机外壳、前悬架组件和前碰撞结构折叠成一个整体，相比单独制造这些部件，重量减轻了25%。 Czinger 还打印了汽车的悬架控制臂和转向齿条外壳。变速箱外壳同样采用增材制造和拓扑优化，它是首个安装在量产车上的此类部件。 从这两个案例可以看出，汽车行业对3D打印技术的应用已经远远超出仅制造原型的范畴，而且也不再局限于制造复杂结构零件，如今正在向创造功能集成性部件发展。 功能驱动设计，也成为3D打印技术应用发展的重要方向。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

8月19日，蓝箭航天朱雀三号遥二运载火箭成功实现一子级陆地回收，使我国在重复使用火箭关键技术上取得重大突破。 笔者注意到，央视财经栏目对该火箭的一家重要零部件制造工厂——四川航泰航空装备有限公司进行了探访，报道提到了一项3D打印技术的重要应用。 报道提到，连接朱雀三号遥二运载火箭主腿和辅腿的关节部位，采用了整体3D打印的钛合金设计结构，使整体主腿重量大幅降低，整个着陆腿的可复用次数为20次。 朱雀三号运载火箭是我国新一代低成本、大运力、高频次重复使用液氧甲烷运载火箭型号。 该火箭箭体材料以不锈钢为主，全部采用液氧甲烷动力。火箭一子级装有栅格舵与着陆支腿，可在完成轨道发射后实施垂直回收与再利用。 朱雀三号火箭回收最后的临门一脚，全靠火箭箭体下方几条看似纤细却蕴含高科技的着陆腿。 着陆腿分为主腿和辅腿，主腿用来扛住落地瞬间上百吨的冲击，而辅腿则是把箭身稳稳扶住，这也是火箭回收最后一步能不能站稳的关键。 着陆主腿展开可达7米多，是朱雀三号实现安全回收的核心支撑。在火箭发射及飞行阶段，它必须紧贴箭体抵御剧烈的气动与力学环境，而在降落触地瞬间，又要精准解锁展开，吸收上百吨的巨大能量。 四川航泰航空装备有限公司着陆腿技术负责人骆欢介绍道，“我们整个主腿的设计灵感，来源于飞机起落架的缓冲器。目前整个主腿承受的冲击载荷大概是上百吨级的，而民航客机大概可能就50到60吨。” 将飞机起落架技术搬上运载火箭，最大的难题莫过于对极致轻量化的苛刻要求。传统的钢结构虽强，却会牺牲火箭的有效载荷。为此研发团队在辅腿及连接部位采用了超高强度的轻型合金材料，将四套着陆腿的总重控制在四吨以内，使它既轻又强。 骆欢进一步介绍了主腿和辅腿连接的关节部位。“在着陆的瞬间，它会承受上百吨的载荷，是一个承力部件。所以我们就采用了一个整体的3D打印钛合金设计结构，对于整个主腿重量会比普通钢材的设计降低20%到30%。目前整个着陆腿的可复用的次数是20次。” 除上述结构采用3D打印制造之外，笔者此前还曾报道过蓝箭航天火箭发动机有关3D打印技术的应用。 朱雀三号遥二运载火箭一子级配置9台海平面推力1000千牛的天鹊12B发动机。该发动机直接服务于朱雀三号火箭未来的动力需求，要求达到全箭飞行20次的指标。为实现这一目标，研发团队大量使用了新理念和新工艺，包括实现结构减重和功能优化。 天鹊12B发动机3D打印的零件占比已达到70%以上，取消的零件数量达到了30%。该公司工程师指出，3D打印技术的重要特点是非常快，而且它可以打印出工程师想实现的任何形状。 2025年9月19日，央视报道了蓝箭航天百吨级“天鹊”系列发动机的阶段性成果——其生产周期已从“十四五”初期的五年生产一百台，提速至如今的一年就能生产一百台。