“零件整合”通常被认为是增材制造技术的最大优势之一。 一个复杂的组件，可以合并成一个可以3D打印出来的单一部件。这样就能减少紧固件、消除连接点、简化供应链。这听起来很有吸引力。 但这种说法也常常被误解，因为将12个零件变成1个，这本身的成就仅在于设计。而真正的问题在于，究竟在解决什么问题？ 大多数装配体的存在都有其原因。它们并非随意组合，而是反映了传统制造工艺的种种限制，如加工能力的局限性、刀具的使用、材料分离、热管理、维护要求以及装配顺序等。 当这些组件被合并为一个单一零件进行3D打印时，人们很容易倾向于将它们简化成单一的几何体。有时这样做确实可行，但往往会引发新的问题。 接口消失了，加工空间也随之消失；紧固件被移除，可调节性也随之丧失；零件被组合在一起，公差却更难控制。如果不了解原始装配体中每个组件的功能，整合就只会流于表面。 这正是许多面向增材制造的设计（DfAM）工作流程的不足之处。它们将零件合并视为几何问题，而非工程问题。 合并组件，使用拓扑优化，结果很可能是零件更轻、更复杂，也更不实用。其根本问题，是因为在没有完全理解问题之前，就对几何形状进行了操作。 在设计领域有个提法叫做“有目的几何设计”，它要求设计必须从意图开始，不是看工具可以制造什么，而是从零件必须实现什么开始。 因此，在开展零件整合时，不应从零件数量入手，而是从系统本身入手。需要执行哪些功能？载荷如何在结构中传递？哪些地方的温度梯度至关重要？哪些公差决定性能？组件如何与相邻系统交互？ 只有当这些问题得到解答后，才能定义架构。有时这会导致架构整合，有时会导致模块化，有时则会导致全新的设计方式。但无论哪种情况，最终结果都是有意为之。 铂力特3D打印的一体式集成结构 增材制造技术能够将以往分散在多个组件中的功能集成到一起，流道可以嵌入结构中，热管理功能可以集成到承载结构中，接口也可以重新设计而不是简单地移除。 真正的价值就在于此，并非为了减少零件数量而减少，而是创造能够使多种功能和谐共存的几何结构。在此背景下，复杂性并非装饰性，而是有意义的。每个特征的存在都是为了提升性能。 3D打印集成设计的典范，GE开发的航空发动机燃油喷嘴 当然，一体化设计也带来了新的挑战。更大的整体式零件可能更容易变形，内部特征可能会使后处理更加复杂，检验和认证也变得更加困难。 因此，必须从一开始就将可制造性纳入设计考量。需要将工艺行为、加工策略和公差考虑因素直接整合到设计工作流程中。这包括预测偏差、了解成型方向的影响，并确保最终几何形状不仅功能齐全，而且易于制造和可扩展。 一个无法可靠3D打印的打印零件，并不比十几个或几十个可以可靠生产的零件更好。 由汉邦激光和leap71合作开发和制造的一体式气动塞发动机 中国航发开发的3D打印发动机单发飞行试验（来自中国航发公众号） 简化装配流程通常被认为可以降低成本，减少零件数量和供应商数量、减少装配步骤。但真正的商业效益源于更深层次的原因，包括降低不确定性、提高性能、增强可靠性以及缩短开发周期。 如果正确应用面向增材制造的设计（DfAM），这些优势会叠加。最终结果不仅是更简单的组装，而且能得到更可靠的产品。 零件大量整合是一个非常有吸引力的优势，但只有当它反映出更深层次的工程变革时，才真正具有意义。衡量DfAM（面向增材制造的设计）的标准不应该是减少了多少零件，而应该是功能整合的有效性。因为目标并非减少零件数量，而是构建更完善的系统。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印 

3D打印技术参考5月13日消息，倍丰智能开发的金属3D打印零部件，已在国内头部机器人企业开发的产品中获得装机。 倍丰表示，这并不是单件应用。公司已为国内机器人产业的快速迭代、生产，部署了超百台高效金属3D打印设备集群，为机器人核心部件的规模化生产，做好了可靠的产能准备。 衍生设计开发的机器人大小腿支架，非真实交付状态 面向该领域，倍丰主打“优化设计+高性能材料+高质量3D打印”的综合解决方案。 以其为该头部企业定制的轻量化支架为例，倍丰主张从设计源头重新优化零件结构，将此前的“机械组装”转化为“高度集成一体化”3D打印制造。 衍生开发的机器人大小腿支架 在2026年TCT亚洲展期间，倍丰展示了此次实际交付产品衍生开发的机器人大小腿支架，微通道液冷零件以及灵巧手应用案例。 在接到需求后，倍丰会与客户进行深度沟通，针对产品进行深度优化，使其既能展现增材制造技术的优势，又能提升产品性能。 以衍射开发的大小腿支架为例，设计人员对产品进行了拓扑优化设计，并集成了中空设计等轻量化手段，采用自研的GA520高强铝合金，在保证强度的前提下使产品的重量减重20%以上。配合高效率3D打印，在48小时就完成了实际产品交付。 最终成品不仅展现出极具未来感的工业美学，更大幅降低了电机的驱动负担。 另一款产品为小批量打印的具身智能微通道液冷零件，采用AlSi10Mg铝合金，6小时打印196件，相当于不到2分钟打印一件。相关人员向笔者表示，该产品融合了公司顶尖的设备和工艺，保证薄壁、流道的精确成型。 在灵巧手领域，倍丰表示不仅已经帮助客户做了大量开发工作，部分产品还进入到了批量化的制造阶段。 在具身智能机器人架构中，关键结构件不仅要承受复杂的动态载荷，更要在有限的体积内实现极高的结构刚性。倍丰智能针对行业领先的人形机器人研发需求，推出了涵盖GA系列高强铝、高强钛合金在内的高性能金属原材料。 以GA520材料为例，其抗拉强度高达500MPa ，是传统AlSi10Mg的两倍以上，是优秀的高强度轻量化材料，非常适合机器人行业。其实际应用中效果也非常明显，相比不锈钢减重可高达65%。 而且，该材料还具有优异的阳极氧化效果，使得结构件在具备极致物理性能的同时，也能作为大气精美的外观件直接使用。 钛合金则是另一重要的轻量化材料，在机器人行业同样拥有重要的应用潜力，它可以用于制造主承力框架、髋/膝等核心关节外壳、一体化散热组件等。 倍丰相关人员向3D打印技术参考表示，近两年机器人市场非常火爆，公司已与产业链相关客户建立起合作。 目前，倍丰智能已建立起针对机器人核心部件的规模化生产阵列，拥有超百台高效金属3D打印设备集群，在保障每一件结构件力学性能高度一致的同时，为具身智能产业变革建立起稳定的工业级交付能力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印  ‍

超精细3D打印在近年来正在悄然成为一个新兴的应用方向。就如同早几年的散热器，目前仍在蓄势阶段，但已经显示出了未来应用前景。 超精细打印的产品能直接满足精密传动、微型流体、精密构件等场景的最终产品需求，打印件甚至无需后处理或者经少量后处理后就能直接使用。 在消费电子行业，超精细3D打印的钛合金零件可以用于制造电子精密连接器、微型机械、天线等；在精密散热行业，可用于制作超薄翅片的散热器；在医学领域，可用于打印微创器械微型端头、缝合针；除此之外，其在微纳光学、微纳传感器等领域也展现出应用潜力。 实际上在上述一些领域，超精细3D打印已经存在一定的规模化应用。尤其在2026年，多家头部设备商均展示了相关技术。 对于粉末床激光熔融工艺来说，要实现超精细3D打印，需要极小光斑，也需要超细金属粉末。0-25μm粒度范围是目前的主要选择之一，但它并不像常规15-53μm的粉末那样好铺。 笔者从金源智能获悉，0-25微米范围的超细粉颗粒之间的分子引力和静电力显著增强，导致粉末易团聚、流动性差，进而影响铺粉的均匀性以及激光粉末床熔融过程的稳定性，最终影响高精度3D打印的效果。 作为深耕金属增材制造行业十余年的专业开发商，金源智能近日在超细金属粉末开发领域取得一项重要突破，成功解决0-25μm粒度范围粉末流动性差的行业难题。 该公司开发出一种界面协同钝化改性工艺，能够调控颗粒表面能，弱化团聚效应，从而显著提升了粉体的离散性和动态流动能力。 通过处理的0-25μm粒度范围的细粉，不再有“易粘连、易架桥和断流”的现象，具有稳定可测的流速，对于铺粉均匀性和送料稳定性均有显著提升，最终打破了超细粉体“细粉必粘、必堵、必断流”的现象。 在TCT亚洲展期间，笔者曾注意到超精细3D打印的产品，表面光滑，特征尺寸显著减小。 采用极小光斑、超细粉末、低层厚，能够实现微米级特征尺寸打印。而金源智能此次突破的超细粉末流动性问题，将为超精细3D打印奠定材料基础。 当前，金属3D打印应用日渐细分，每个方向都有其独特的工艺要求。无论高精度、高复杂度，还是大尺寸、一体化，材料都始终是制造基础。 据了解，金源智能核心制粉装备100%自主可控，已建成真空气雾化、等离子丝材雾化、等离子球化及氢化脱氢等多种技术路线的生产线，为多行业应用提供了可靠的材料选择，并拓展了金属3D打印应用的可能性。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，深圳希禾增材母公司公大激光于近日完成数亿元C轮战略融资。这是由巨大的市场需求以及资本对绿光3D打印赛道的高度认可共同驱动的。 该事件不仅将推动铜金属3D打印市场的发展，绿激光所占份额也将加速扩大。 相关信息显示，公大激光将借助本轮融资进一步强化其在光纤绿激光核心技术领域的长期优势，保持高功率绿光激光器的全球领跑。 而希禾增材作为公大激光子公司，将能够获得更先进的绿激光光源、更低成本的技术支持，并计划在未来三年布局千台设备，在绿激光3D打印产业化竞争中获得先发优势。 ➡️ 市场需求迎来爆发期 当前，AI算力爆发使散热成为核心需求，高性能的铜液冷技术正在进入规模化生产阶段。我国智算中心液冷市场规模，将从2024年的184亿元增长至2029年的1300亿元（数据来自国金证券）。 同时，商业航天也在驶入发展快车道，其对高质量的铜合金部件（如推力室内衬、散热构件）需求，也在加速爆发。 而公大激光与子公司希禾增材的技术路线，恰好同时解决了AI散热和商业航天的应用痛点，因此吸引了产业和资本的关注。 其技术优势主要体现在，两个行业均需要的铜金属，对绿激光具有相比传统红外激光更高的吸收率，能够实现可靠、稳定、高质量的3D打印。 而3D打印是实现高精度、复杂结构纯铜液冷板、微通道散热器，大尺寸、一体式航天发动机铜合金部件的关键技术手段。 ➡️ 公大激光绿激光技术的典型优势 公大激光表示，它是全球唯一实现高功率绿光光纤激光器大规模批量化应用的企业。全球首家实现4kW准单模连续绿光激光器开发的企业，代表了当前绿光激光器的全球最高水平。 根据出光的连续性，光纤绿光激光器有连续(CW)、准连续(QCW)、皮秒、纳秒等，金属3D打印使用连续激光可更好的满足需求。 而连续绿光激光器又有单模、多模等不同类别，其中单模的光束质量更高。希禾增材的XH-M350采用的是单模连续绿光光纤激光器，打印的纯铜产品，电导率达到101.5%IACS，致密度超过99.9％，零件表面粗糙度Ra6-10μm。 金属材料在不同波长激光下的吸收率（%） 凭借先进激光器研发制造领域中智能工厂建设、核心技术研发中的突出实力，公大激光已成功获评“深圳市先进智能工厂”，成为业内具有标杆意义的先进智能企业。 ➡️ 千台级绿光3D打印机规模化部署 作为公大激光产业化应用的子公司，希禾增材在经历了两年的持续设备研发与工艺积累之后，基于市场需求已建立起了由超百台绿激光3D打印设备组成的铜金属3D打印中心，并逐步形成了面向产业化应用的全流程制造能力体系。 而为了迎接多行业应用的产能需求，希禾增材计划未来三年推动千台级绿光3D打印设备规模化部署，稳定支撑各类铜基散热产品的批量化生产，并致力于成为全球最大、最专业的以铜基材料为核心的增材制造产能基地。 在人工智能方向，重点面向高功率芯片和器件的热管理需求，开展高导热微流道液冷产品的设计与制造；在光通信应用领域，开发散热能力更强、成本更低的铜基光模块壳体。 在商业航天方向，则聚焦火箭燃烧室等核心部件，探索高热流密度结构的工程化实现路径，并提升快速迭代与制造能力。 信息显示，公大激光本轮融资由达晨财智、光合创投联合领投，禾创致远（中际旭创关联基金）、华胥基金（三一集团关联基金）、力合资本多家产业资本共同参与，同时老股东华创资本继续加注跟投。 投资方阵容覆盖头部财务投资机构、产业龙头企业及硬科技产业资本，形成了“资本+产业+技术”的综合投资组合。 公大激光表示，公司将持续推进全球化战略布局，围绕绿光激光器与金属3D打印两大业务方向同步拓展海外市场，加快本地化服务与交付能力建设，进一步推动相关技术在高端制造领域的规模化应用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

金属3D打印在高性能汽车领域的应用，在近期迎来新的案例。 知名保时捷改装商BBI Autosport以及德国超跑制造商Apollo，均采用3D打印技术制造了大尺寸的进气歧管和排气歧管。 BBI Autosport公司为保时捷991 GT2 RS跑车打造了全金属3D打印的钛合金排气系统。该产品具有极致的轻量化特性，全钛合金结构仅重5.4公斤，比原厂件轻58%。 而该公司的新案例则更让人惊讶。采用3D打印技术，产品实现了传统工艺无法实现的复杂曲面和优化的气流路径，使排气更加顺畅，内部端口设计能够平衡两侧的排气压力。该部件是真正的功能部件，在实现上述性能的同时，内环结构还有助于降低排气噪音。 这款产品由BBI Autosport与3D Systems合作，将增材制造的优势发挥到了极致。相比传统分段焊接的歧管，3D打印大幅减少了焊缝数量，甚至实现了无缝的一体化结构，提升了强度和可靠性，而且产品重量更轻。 此外，BBI Autosport还在开发3D打印的悬架部件、车身零件以及各种其他复合材料和金属结构，这些产品最终能提升车辆性能。 另一个案例由阿波罗汽车公司打造，它为即将推出的Evo超级跑车将配备了的排气系统由3D打印技术打造，并被该公司称之为是迄今为止最大的一体式3D打印钛合金排气系统，每个部件的打印耗时123小时。 该系统名为“龙鳞”，表面覆盖着鳞片状纹理，与阿波罗汽车以龙为主题的命名惯例相呼应。 排气系统采用航空级钛合金制造，并覆以耐高温陶瓷涂层，最高可承受1000摄氏度的高温。阿波罗汽车公司表示，鳞片状图案并非纯粹装饰，而是经过精心设计，旨在改善整个系统的散热性能。 对于一辆搭载法拉利F140 V12发动机、拥有超过800马力、转速高达9000转/分的跑车而言，这一点至关重要。该系统提供多种颜色可选，以匹配每辆车独特的“龙”主题。 “Apollo的龙鳞排气管体现了该品牌的核心设计DNA，是又一件展现德国叛逆工程精神的杰作。它将艺术、故事性和极致工程完美融合于一体，打造出一个功能性部件。其精雕细琢的设计令人叹为观止，代表了Apollo Automobil设计演进的下一个阶段，”该公司在一份声明中表示。 这两个设计体现出3D打印在专业改装和高性能汽车领域正在发挥重要作用，这些天马行空的设计体现了该技术的制造优势，也给汽车发挥极致性能的带来了新手段。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

LPBF多金属3D打印长期深陷“理论可行、实用不足”的困境。 专注于粉末床金属3D打印的多数人，或怀猎奇、或怀质疑的态度，但一直在关注它的发展。 实际上，这项技术的玩家到目前来说也并不多，虽远未成熟，但相关应用探索却已取得实质进展。 尤其在航空航天领域，2025年至今已有多则消息暗示，基于该技术的应用僵局正在被打破，LPBF多金属3D打印已迎来关键拐点。 我国多金属3D打印航空发动机整体涡轮叶盘 2025年一个关键的案例，来自我国中科院工程热物理研究所团队。 2026年1月，中国科技网报道，中科院工程热物理研究所采用多金属3D打印制造的整体涡轮叶盘通过了点火试车考核。相关配图体现的时间为2025年10月。 这在整个LPBF多金属3D打印领域，具有标志性意义。这是行业内首次出现基于该技术制造的零部件验证报道，且直接是热端高速运动部件。 整体涡轮叶盘点火试车（受访者供图，来自中国科技网） 该部件盘芯采用高韧性材料，叶片采用耐高温材料，由3D打印技术实现一体化制造。 整体涡轮叶盘超转试验（受访者供图） 报道指出，该测试首次实现了多金属增材制造航空发动机热端转动部件点火试车，初步验证了多金属3D打印整体涡轮叶盘的稳定性和可靠性。 该案例来源报道：https://www.stdaily.com/web/gdxw/2026-01/20/content_464061.html Fraunhofer IGCV多材料3D打印火箭发动机部件 在多金属3D打印领域，弗劳恩霍夫铸造、复合材料及加工技术研究所（Fraunhofer IGCV）的研究人员是首批展示创新成果和真正革命性应用的团队之一。 2026年3月，Fraunhofer IGCV宣布正在推动使用多材料LPBF金属3D打印技术开发下一代阿丽亚娜火箭发动机。 用于电机的多材料3D打印定子 这是欧盟大型项目的一部分，他们已经制造了多材料验证部件。其中阀门部件由磁性和非磁性钢合金交替制成，有助于火箭在飞行过程中保持稳定的姿态。 研究人员正在将他们的3D打印原型与传统的铣削和焊接版本进行直接比较，展示下一代阿丽亚娜发动机在功能性、效率、成本和循环时间方面的优势。 该机构开展的另一个案例是前几年推出的多材料增材制造的气动塞式火箭发动机概念原型，其目的一方面是展示多材料3D打印制造能力，另一方面是希望利用该技术解决此类型发动机的过热问题。 整个发动机暴露在高温下的区域均由铜制成，这为不太过热的区域提供了额外的导热连接。另一方面，气动塞式发动机中承受高结构载荷的部分则由高强度钢制成。气动塞式发动机完全集成，外部的铜翅片用作冷却和结构元件。这种设计理念使发动机的外观比传统火箭发动机更具未来感。 此外，Fraunhofer IGCV于多年前展示了镍基高温合金与铜合金一体3D打印的燃烧室演示部件。 据3D打印技术参考了解，Fraunhofer IGCV采用的设备是SLM Solutions的SLM 280，它是业内为数不多的具备多材料一体3D打印能力的商业设备，其用户包括Fraunhofer IGCV、CellCore GmbH、ASCO和芬兰VTT技术研究中心等领先机构。 澳大利亚首个双金属火箭推进器 澳大利亚于2025年宣布成功3D打印出该国首个双金属火箭推进器，它将为一家名为Space Machine的Optimus Viper航天器提供动力。 该推进器在澳大利亚国家科学机构的大型3D打印中心Lab22工厂，采用尼康SLM Solutions SLM 280制造，在一次打印中融合了两种高性能金属：高强度钢作为外壳，用于提高结构强度；铜合金则用于提高导热性。 这种组合使推进器能够承受极端高温，同时保持轻量化同时坚固耐用，这种设计在传统的单金属火箭推进系统中并不常见。 制造火箭推力室的传统方法包括在铜衬里上加工冷却通道，然后将其钎焊到钢套上，这是一个成本高昂、耗时耗力且容易出现故障的工艺。 而多材料3D打印技术可以同时打印两种金属，从而降低生产复杂性、成本和时间，同时提高设计灵活性和耐用性。铜合金通道提供的再生冷却确保推进器能够承受反复点火和长时间燃烧，而钢制外壳则可在压力下保持结构完整性。 SLM® 280 2.0 机器内部视图 参与该项目的高级研究员Cherry Chen博士表示：“这一成就展示了多材料增材制造在复杂高性能部件方面的潜力。通过将每种材料精确地放置在需要的位置，我们可以提高功能性，减少浪费，并为广泛的行业开辟新的设计可能性。” 舍弗勒多材料3D打印散热器及注塑模具 在2026年TCT亚洲展期间，笔者发现舍弗勒(Schaeffler)展示了其多材料3D打印成果，主要涉及散热器和注塑模具。 多材料金属3D打印技术当前在全球范围内的开发企业仍然非常少，而舍弗勒已经在该领域进行了多年研发。 以一款多材料散热器为例，3D打印技术本身实现了传统工艺无法成行的复杂内部流道结构，其中的CuCrZr铜合金材料能快速导热，铜点阵、TPMS晶格结构能显著增大换热面积；316L不锈钢外壳，则具备高强度、耐腐蚀、耐压的特点。这种一体结构使得机械性能可靠稳定，实现轻量化优化。 而多材料的注塑模具，铜合金材料优异的导热性能可实现更快加热与冷却，缩短成型周期，提升生产效率。而外侧的钢材能大幅提升耐磨性与整体强度，使模具在提升整体生产效率的同时延长使用寿命。这种定制化的模具可以强化注塑件的特定性能，提升产品的功能性。 END 采用粉末床激光熔融技术实现多金属一体3D打印，无论对于发动机、散热器还是其他行业应用，都属于高价值应用。在发动机制造领域，目前取得的最大进展就是我国开展的热端转动部件的试车成功。 虽然仍属于小众研究领域，但我国在设备端的进展也很明显。主要参与者包括雷佳增材、中科院工程热物理研究所以及中科院宁波材料所等。 关于多材料一体3D打印，笔者此前已发布过大量文章，包括多材料一体3D打印的价值、多工艺复合制造形式、基于SLM粉末床熔融的多材料3D打印送粉方式等等，感兴趣的读者可以查阅。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

近期，铂力特发布2026年一季报。 数据显示，该公司一季度营收3.26亿元，相比上年同期的2.27亿同比增长43.57%。实现归母净利润1678万元，而去年同期为亏损1495万元，核心业务在第一季度实现盈利。 变动原因系生产经营规模扩大，并持续开拓新的市场和应用领域，3D打印定制化产品、3D打印设备等营业收入均实现增长。 铂力特还于同期发布了2025年财报，其中两个关键点值得关注。 首先是其打印服务收入已连续多年超过设备销售收入。2025年其3D打印服务相关收入为10.52亿元，3D打印设备相关收入为6.86亿元。笔者认为，国内金属3D打印服务需求进入井喷期。 结合行业内其他多家品牌商纷纷开展打印服务，意味着国内3D打印技术应用迈入关键拐点。下游各行业对3D打印技术的需求，已从“买机器、学技术”的探索阶段，转为“要零件、要量产”的应用阶段。 其次是铂力特2025年度在工业领域的收入首次超过航空航天领域。 报告显示，铂力特金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域。 其中，2025年度来自工业领域的收入为8.93亿元，收入占比48.26%，同比增长97.67%；而来自航空航天领域的收入为8.83亿元，收入占比47.7%，同比增长8.44%。 这对于国内3D打印行业的发展而言，是一次历史性的变化。国内对金属3D打印技术的需求，已不再局限于高精尖的航空航天和军工领域，而是进入到更广泛的民用应用领域，大规模量产时代真正到来。 这一变化离不开铂力特等公司的持续开拓，多个民用领域已实现从0到1以及从1到N的突破。报告显示： 在航空航天领域，2025年铂力特多项已完成适航认证的航空零部件实现常态化、高质量稳定交付。 在商业航天领域，铂力特已助力大量商业航天客户完成发射、飞行任务，为这些公司提供了从优化设计到技术咨询，从零件研制到设备、原材配套等的全方位支持。其参与的商业航天典型应用场景包括可重复使用液氧甲烷火箭、固体运载火箭、液体运载火箭，立方星部署器、实验卫星、商业通信卫星等，其中多个商业航天项目已进入批量生产阶段。 在电子3C领域，铂力特协助OPPO打造轻薄设计的Find N5，这是铂力特继荣耀Magic V2后，在3C领域落地的第二个大规模量产应用案例，标志着金属3D打印在消费电子行业的进一步成熟与突破，其他应用还涉及耳机等产品。 在人形机器人领域，铂力特与华力创科学联合研发第二代光基多维力传感器；与优必选科技达成合作，为其提供了全流程的金属增材制造解决方案。 在汽车领域，铂力特为比亚迪仰望U9X打造了兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链、集成化的车身部件以及20套卡钳。双方的合作是金属3D打印技术在汽车领域的标杆案例。 在热管理领域，铂力特在2025年开展了大量热管理领域的应用开发与合作，相关成果在2026年展会上吸引了大量关注。截至2026年3月，采用BLT-S400系统3D打印的铜合金部件的累计产量已超过10万件。 报告指出，铂力特在增材制造技术工程化落地、工业化量产及产业化应用维度，依托完善的工艺体系、成熟的质量管控及批量生产保障能力，产业化应用深度与工业化量产成熟度已具备全球竞争优势，整体工业化落地应用水平处于国际前列。 未来公司将继续在航空航天、工业、模具、汽车制造、能源动力、电子、医疗齿科、高校科研等行业的多个细分领域做持续性开发工作，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户创造价值。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，三帝科技大尺寸砂型3D打印设备在近日举办的第24届中国国际铸造博览会上，取得多项销售成绩。 其不仅成功中标武汉重型机床集团有限公司“3D砂型打印机”项目，还与柳州市东瑞机械、山东宇众汽车科技、曲阜市龙祥冶铸辅料、青岛金诺威铸造机械、陕西双力铸造，达成大尺寸、超大尺寸铸造砂型打印机合作，可谓签约不断。 此外，三帝科技在展会期间还接待了来自韩国、波兰、土耳其、美国、澳大利亚、德国等数十个国家及地区的海外用户。 这不仅标志着三帝科技在大尺寸、超大尺寸砂型3D打印领域的技术实力，获得了国内外行业龙头和大量海外客户的认可和关注；同时，也体现出国内外铸造行业对3D打印技术的旺盛需求。 中标武重集团项目 三帝科技自主研发的大尺寸铸造砂型3D打印机3DPTEK-J2500成功中标武汉重型机床集团有限公司“3D砂型打印机”项目。 武汉重型机床集团是生产重型、超重型机床极限规格品种齐全、产业链条完善的大型骨干企业，是我国重型高端装备和智能制造的重要支撑力量。 此次中标的3DPTEK-J2500砂型打印机具备2500×1500×1000mm成型尺寸，适配电力能源、船舶泵阀、汽车等领域的大型铸件需求。 3DPTEK-J2500 该设备采用压电式喷墨技术、高分辨率喷墨系统及专用粘结剂配方，实现高精度、低成本大尺寸复杂结构铸件的一体化成型，避免传统拼接工艺的精度损失。通过数字化无模成型技术，可减少模具开发成本及废料排放，助力企业降本增效与可持续发展。 三帝科技指出，此次中标不仅是对其技术实力与服务能力的肯定，更将为我国重型装备复杂铸件的快速研制与批产提供全新解决方案。 大尺寸砂型3D打印设备连签多单 此次与国内客户签单的设备涉及3DPTEK-J1800、3DPTEK-J1800S、3DPTEK-J4000。 其中，3DPTEK-J1800、3DPTEK-J1800S专为大尺寸砂模快速制造及中小批量铸件生产而设计，拥有1800×1000×700mm的成型尺寸，可满足大型、复杂砂模的快速制造需求。 其核心技术优势包括：高速振动铺粉技术，提升铺粉效率与均匀性；双缸交替打印 + 负压供墨系统，保障连续、稳定生产；高性能成型工艺与智能算法，操作简便，运行高效。 3DPTEK-J4000凭借“无砂箱柔性区域成型技术”，可一体化制造最大4米的砂型，实现低成本控制。 结合高精度喷头与智能算法，能够整体成型薄壁、复杂内腔的大型构件，有效解决传统分段铸造再焊接带来的周期长、误差大等弊端。此外，设备支持开源材料工艺，进一步增强了灵活性与适应性。 该系列设备已广泛应用于复杂样件研发与工业化生产场景，成为铸造企业实现快速制造、灵活生产的理想选择。 新一代超大型铸造砂型增材制造解决方案 在5月8日举行的第二十二届中国铸造协会年会分论坛上，三帝科技3D装备营销部总经理姜庆杰作了《超大尺寸铸造砂型的高效增材制造》主题报告，重点介绍了新一代设备3DPTEK-J4000Pro及超大型铸造砂型增材制造解决方案。 三帝科技指出，该方案针对航空航天、能源装备、重型机械等领域对大型一体化铸件的迫切需求，实现了制造尺寸、打印效率和生产规模等多项突破。 其最新方案大幅提升了成型体积，能实现更大吨位、更深型腔铸件的“一体化成型”；通过优化铺粉工艺、路径算法，并与多喷头协同，使砂型打印效率提升了50%；除此之外，新方案支持多机联组构成自动化生产线，能实现连续、规模化生产。 从这些成绩可以看出，三帝科技凭借对3D打印技术的强大研发实力，对高端铸造的影响力正持续增强。其“更大、更快、更适于批量生产”的解决方案，对航空航天、电力能源、船舶泵阀、汽车、轨道交通、工业机械等多领域的研发试制与批量生产需求提供了重要选项。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术在航空发动机与燃气轮机领域均有大量应用场景。典型的应用案例就是GE曾引领将3D打印的高温合金燃油喷嘴批量应用在Leap、GE9x等航空发动机，以及西门子将3D打印的透平叶片用于燃气轮机上。 因此可以看出，3D打印的零件在这两个行业的应用多是热端部件，长期处于高温、高压、高腐蚀的极端环境，对材料的耐温性、抗蠕变、抗氧化及热疲劳性能都有极高的要求。 笔者注意到，中航迈特面向两机行业应用推出了包括材料、设备及工艺在内的综合解决方案。 ➡️ 开发系列典型3D打印粉末 面向两机行业高性能材料需求，中航迈特已开发出高温合金、钛合金及高导热铜材料等典型金属3D打印粉末。 高温合金粉末（高温结构核心材料） 650℃-1100℃高承温 | 抗蠕变氧化 钛合金粉末（发动机结构件材料），高比强度 | 耐腐蚀 | 轻量化 铝合金粉末（高强轻量化结构材料），轻量化 | 高强度 | 加工性能好 铜及铜合金粉末（高热流部件材料），高导热率 | 抗热疲劳性能好 钢类合金粉末（中温结构管路系统材料），低成本 | 强度与耐腐蚀性能平衡 ➡️ 环形光新工艺：解决难打印材料问题 一些难焊镍基高温合金，如IN939、K438等，在打印过程中极容易产生热裂纹，中航迈特通过合金成分优化和及打印工艺控制，有效降低了材料在3D打印过程中的开裂敏感性。 一个值得关注的进展是，3D打印技术参考了解到中航迈特已采用光束整形技术，成功拓宽了上述两种难打印材料的工艺窗口，开发出了新的工艺路线， 针对MT-IN939，中航迈特联合山东大学开展了针对该材料的材料的环形光打印方案，所制备的试样开裂倾向显著降低。材料的致密度达到99.95%，热处理之后的室温抗拉强度1529MPa，600℃的抗拉强度为1453MPa，900℃的抗拉强度为504MPa。 MT-K438粉末的氧含量低于200ppm，中航迈特采用环形光打印该材料，通过优化打印工艺和热处理调控，同样有效解决了该材料的的易开裂和高温脆性问题。测试结果显示，MT-K438在打印之后经热等静压等热处理之后，室温抗拉强度为1364Pa，延伸率为15；900℃情况下的抗拉强度为632MPa，延伸率为6%。 这两种材料采用环形光3D打印的新方案，为难打印材料提供了全新的制造方法，将拓展3D打印技术的在两机行业的应用场景。 ➡️ “材料+装备+工艺”协同创新 围绕高端装备制造需求，中航迈特构建了覆盖成分设计、粉末制备、打印成形、性能验证等完整技术体系，为高性能结构件增材制造提供综合解决方案。 材料本是中航迈特的固有专业领域，但近些年来，该公司在设备端也在同步发力，并紧跟3D打印技术创新的步伐。尤其是在2025年，德国EOS前首席技术官Tobias Abeln博士加盟该公司并担任公司技术总监，为其装备研发带来了巨大助力。 在装备领域，该公司可提供覆盖φ100×80mm ~ 1500×1500×1500mm全尺寸成型设备，能够满足两机领域从精密小件到大型部件的一体化增材制造需求。 在光束整形技术领域，中航迈特在2025年推出了光束整形金属3D打印机；2026年，中航迈特推出了无极变束点环设备MT280，进一步推动了公司在该领域的技术创新。而这些新方案已被中航迈特用于开发以往难以打印的材料工艺方案，如上文提到的IN939、K438，以及高反射铜材料打印难题。 在不久前举办的涡轮技术大会上，中航迈特展出了系列两机行业金属3D打印的典型构件，如涡轮叶轮、压气机叶轮、中介机匣、燃气轮机导叶等零部件，以及环形光LPBF工艺及高性能金属粉末材料体系等技术方向，吸引了众多两机产业链上下游企业及科研机构专业观众关注。

目前市面上的多喷头FDM 3D打印设备并不在少数，但多数无法实现多喷头同时工作。 还有一种形式，是在常规打印幅面内，塞下两个挤出机，但可以协同一起打印。采取这种模式的产品并不多，但却有典型的应用优势和场景。 先说功能。双打印头可协同工作的设备，不仅能在同一零件中实现双色和双材料打印；同时，双打印头能同时打印两个相同的模型，实现产能翻倍，大幅提升生产效率。 再说应用场景。左右脚矫形鞋垫、左右耳机壳、对称的机械夹爪、左右汽车后视镜外壳等，这些成对的产品，采用该双打印头并行制造，相比单打印头就有明显的效率提升。在小型矫形器生产工厂、打印服务农场、工装夹具和医疗器械定制领域，都有明显的效率优势。 左右打印头可打印同种或不同材料 3D打印技术参考注意到，此类产品的典型代表就是复志科技开发的E2和新一代E3 3D打印机。 其打印幅面为330×240×240mm，在双喷头模式下的制造尺寸为295×240×240mm。设备不仅支持常规的PLA、PETG、ABS等常规材料，还能够兼容碳纤维增强尼龙等高性能耗材以及TPU等柔性材料。 根据笔者对复志科技产品的了解，有不少朋友曾坦言，其设备在长时间工业场景应用的稳定性出类拔萃，而其近期公布的一个案例，对这一说法再次给出了佐证。 复志科技表示，其E3双挤出机3D打印机，尤其适合TPU等柔性材料的高效率、高质量稳定制造，支持范围从80A-95A的软弹性体以及邵氏D的硬弹性体。 TPU等柔性材料在采用FDM桌面机3D打印时，容易堵料、拉丝，长期连续打印的良品率往往不高，这为基于该技术的批量制造带来了很大障碍。 E3针对柔性材料专门优化了进料系统，复志专门开发了一个叫做FlexFeed的柔性材料辅助进料套件，结合“远端送料 + 近端挤出”的结构设计，有效提升了送丝的稳定性，卡料与堆积现象明显减少，能够实现长时间、连续稳定打印。 设备顶端为FlexFeed套件 重要案例：TPU柔性材料批量3D打印 该公司特地给出了一个客户案例，即上海虹交医疗科技有限公司采用E2和E3设备，批量3D打印个性化柔性鞋垫。 对于该用户以及所聚焦的领域来说，其交付的是能够直接使用的产品，且每个产品都不同，定制化属性强，对产品的精度、可靠性与交付时效要求高。 这类应用场景不仅要求设备具有更高的一致性、稳定性和可重复性，还须兼顾制造效率与质量。 该机构相关人员指出，其过于最头疼的就是无法同时打印多个模型，效率始终难以突破，而使用Raise3D的设备带来了显著变化。E3的双挤出机可以同步制造成对的鞋垫，生产模式从“单件制造”变为“并行生产”，整体效率提高了50%。 依托这两台设备的稳定成型能力，上海虹交完成了相关产品的系统验证和生产优化。 尤其是其中一款产品，它以热塑性聚氨酯TPU线材为材料，通过结合设计、材料自身属性以及高质量制造，为产品带来了耐久的功能性。据了解，该产品于2024年获得注册审批并投入应用。此外，该机构还用这两台设备打印PLA用于精确还原与该领域相关的结构。 如今，上海虹交使用E2和E3设备构建起了稳定的生产能力。设备每周的运行时间约12小时，已累计交付200件产品，3D打印机的使用正从验证逐步过渡到稳定生产。 生产应用与普通消费完全是不同的应用场景，对3D打印的设备要求也完全不同，一款好的产品就是要解决具体细分领域或者应用场景的迫切需求。 如产品定位多色、平民化，多喷嘴是更好的解决方案，例如Snapmaker U1，以及闪铸即将发布的C5系列。 而如果产品定位专业或工业应用，就要考虑实用性、长期运行的可靠性，减少非必要打印的配置，增加提升效率和批次一致性的侧重。在这方面，复志的E2和E3设备确实与众不同，同类产品不仅少见，而且在特定应用场景下具有明显优势。 笔者注意到，如今越来越多的医疗用户和小型工作室，甚至大型工业企业，将3D打印机搬进办公室和车间已经越来越普遍，这时候真的是考察谁家设备更稳定，更能解决实际问题的时候。更实在的产品，方能获得用户的青睐。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印