3D打印技术如今已经成为航天发动机的重要研发和制造手段。尤其是伴随着AI技术的发展，航天领域正在将两项技术进行融合创新。 但你是否还记得业内首次出现由AI设计和3D打印制造的发动机是哪一款，哪一年？ 2022年，EOS突然展示了两款通过计算机算法和人工智能以及3D打印技术创建的结构极其复杂的气动塞式（Aerospike）火箭发动机。虽然只是展示样件，但在当时引起了轰动，它是航空航天领域和3D打印行业首个由人工智能创建的火箭发动机结构。这款发动机极其复杂，高80厘米，具有大长径比的薄壁、蜂窝点阵及再生冷却流道。两家合作伙伴都表示，将这种设计复杂性与这种规模的可靠打印能力相结合，将推动新的创新。EOS分别使用M400-4和AMCM M4K系统打印了IN718和铜合金的版本。 而将AI设计与3D打印技术制造的气动塞式发动机首次搬上试车台，是2024年底由LEAP 71团队首先实现。该团队仅用3周就完成了此前人类工程师需要数年时间才能实现的研发突破。其使用最新的Noyron大型计算工程模型开发并使用3D打印制造的最新型气动塞式火箭发动机，并进行了热试车。该发动机使用液态氧和煤油作为燃料，具有5000N的推力。 2025年低，LEAP71团队再次取得重要进展，他们设计和制造出一台20kN推力的气动塞式液氧甲烷火箭发动机进行了热点火测试。 LEAP 71可谓是当前全球范围内大胆尝试AI+3D打印开发火箭发动机的最知名品牌。气动塞式发动机，被誉为是航天航天领域的新一代引擎。然而，该产品从最初提出需求到热火测试同样仅用了3周。 3D打印技术参考注意到，发动机在设计阶段就融合了制造思维，LEAP 71将3D打印技术的制造约束直接“喂”给Noyron LEAP 71计算工程模型，后者直接生成了一个面向3D打印制造特点而优化的设计。这大大减少了设计迭代次数，使得首次成功率很高。 中间产品：2024年底测试的气动塞发动机半剖；右侧产品2025年测试的液氧甲烷气动塞发动机 笔者查询到，这款发动机由Aconity3D公司提供制造服务，其AconityTWO 3D打印机针对产品特点进行了系统的工艺参数优化，目的在于提升表面质量并且确保内部冷却流道的尺寸精度。它的整个制造过程也严格受控，确保制造过程稳定、可靠而且可重复。 发动机采用CuCr1Zr铜合金制造，这种合金具有综合的热导率、机械强度和成本优势。热处理在真空环境中快速完成，防止了表面氧化并改善了组织结构和性能。 Aconity3D公司指出，在该项目中，所有合作伙伴均紧密协作，降低了技术风险，缩短了交货时间，共同推动测试并取得了重要成果。 两项技术融合产生的爆发力也在国内航空航天领域引发关注。2025年，商业航天新秀微光启航宣布联合LEAP71开发出了创新的3D打印同轴剪切喷注器 微光启航表示，AI与3D打印技术的结合，让这款产品的零件数量减少了98%、研制周期缩短了70%、成本也降低了80%。它不仅是国内首款将两项技术融合应用于液体火箭发动机研制生产的气气喷注器，也是将全球前沿“AI+计算工程”技术快速转化为工程实物的一个标志性产品。 此外，随着商业航天竞争越来越激烈，相信AI设计和3D打印技术的结合的应用落地案例将会越来越多。同时笔者也相信，我国也在推进开发自己的大模型产品，通过将AI技术应用于发动机设计，结合我国成熟的3D打印技术，航天发动机的腾飞也将指日可待。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

华曙高科一直是国内金属增材制造领域的创新标杆之一，3D打印技术参考注意到，2025年该公司相继实现五项重要技术创新——光束整形、熔池监测、MES系统、高精度铜合金打印方案以及原位自动振镜校准系统。从生产效率、工艺优化、质量管控、成本控制等多个方面，实现国内金属增材制造技术的国际化同步，并帮助用户提供高效的批量3D打印解决方案，助推增材制造实现产业化。 光束整形，再次提升制造效率 面向金属3D打印效率的进一步突破亟需，华曙高科率先在国内实现光束整形3D打印，在2025年3月的TCT亚洲展上发布并且4台设备现场开机演示，在行业引起强烈反响。目前该技术已在FS721M、FS350M、FS273M、FS191M等机型可搭载，并且在国内外实现多台销售和装机，未来将在更多大型设备搭载。 华曙高科自主研发的光束整形增材制造解决方案，通过采用大功率激光器与环形光斑技术，结合大层厚工艺和优化扫描线间距，显著提升了不锈钢、铝合金、钛合金、铜合金等多种金属材料的打印效率与质量。在同等激光器数量且保证高致密度（超过 99.95%）的前提下，采用150μm层厚环形光斑技术的打印效率，较60μm层厚高斯光斑提升1.5-2.5倍，其中钛合金效率提升245%、铝合金236%、镍基合金223%、不锈钢150%。 这一突破让产业化用户的批量生产交付周期大幅缩短，单位产品的设备占用成本、能耗成本显著降低。更具竞争力的是，该技术不依赖昂贵的定制激光器，相较于更换激光器的低效方案，性价比优势突出，能满足航天、精铸、模具等高价值场景的规模化生产需求，帮助用户进一步提高生产效率并降低制造成本，目前已在欧洲及国内实现多台销售。 原位自动振镜校准 设备运维与生产成本显著降低 如今，多激光已经成为LPBF金属3D打印装备的标配，激光系统的校准直接关乎制造质量。当激光数量动辄达到几十束时，该过程的传统人工操作不仅效率低、流程复杂且高度依赖经验。华曙高科指出，以1.5米大幅面3D打印设备为例，校准周期通常需要2个人在3-5天内才能完成，人员的操作差异还会导致校准精度不稳定，这给大幅面金属3D打印的高质量带来很大风险。同时，激光校准过程的效率低下也给用户带来了诸多不便，间接影响了产能及制造成本。 针对新技术发展阶段的新问题，华曙高科自主研发了高效的原位自动振镜校准技术，它基于高信噪比信号处理技术与自研算法，能够实现振镜搭接校准。具体实践发现，32激光搭接校准的时间被压缩至4小时以内，效率提升了18倍，校准精度100%优于50μm；且校准过程不需要开启舱门，使校准环境与实际工作环境一致，避免了环境差异带来的生产问题。 该方案已应用于华曙FS350M-4、FS1521M-U-32等多款设备，为航空航天领域的用户提供重要的批量生产质量保障。 熔池监测技术：打印质量可追溯 华曙高科于2025年还推出了熔池监测技术，主要为解决3D打印过程中的质量追溯问题而开发。其通过在线监测成型过程中的热辐射，能发现铺粉异常及打印缺陷。 与此同时，华曙高科熔池在线监测技术能够实现数据三维重建，可直观观察整个成型过程，精准发现是否存在缺陷以及缺陷的位置，这为金属3D打印在批量生产过程中的质量保障提供了重要保障。 如今，此类带有三维重建技术的在线监测技术，仍旧只被部分企业所掌握，并没有广泛的行业内使用。 铜合金打印方案：拓展高端产业化场景 铜的高反射特性严重限制了它的产业化应用，导致其远不如不锈钢、铝合金等材料使用那么广泛。华曙高科2025年在铜合金3D打印方面取得了三项突破——高效率、高精度与市场销售。 首先是其结合最新的光束整形技术，开发出了相应的适配工艺，实现了80μm的大层厚高效率打印方案，成形效率达到42cm³/h，零件致密度99.5%。 其次是精密打印工艺突破，借助FS273M平台的55μm光斑和20μm超薄层厚，实现了0.2mm的超高精度铜合金打印，能够实现铜的复杂精细结构一体成形，这在当前AI散热需求火爆的情况下极具吸引力。 第三是市场销售突破，华曙高科FS621M-Cu专用设备实现了国内外多台设备销售，国内典型用户为中科院等离子所，其在国内首次实现了CuCrZr JET电极打印。 华曙高科铜合金打印方案多年来一直在着力推进中，2023年就与客户合作成功打印出了直径600毫米、高度850毫米的火箭发动机推力室身部试验件。 MES系统：数字化助力批产降本增效 在金属3D打印的批量制造场景中，金属3D打印机布满车间，如何管控每一台设备、每一个制造进度，甚至质量管控等，都成为了新的挑战。在此背景下，MES系统应运而生。 华曙高科MES系统包含了生产管理、质量管理、物料管理、设备管理、报警管理、安全参数监测六大模块，使1个人就可以管控12台设备，不仅是使人工成本大幅减少，更重要的是使生产变得“透明化和智能化”。 生产管理模块可以根据订单优先级、设备与物料状态生成最优计划；质量管理模块具有入铺粉检测、层间缺陷、尺寸偏差等关键质量信息；一物一码的物料管理模式也让整个流转高效可控；在设备运行管控方面，MES系统能实时捕捉设备运行状态、累计工时及核心生产数据，精准预判潜在故障风险并触发预警。 与此同时，此系统还拥有高开放性以及兼容性，支持跨系统的数据流通和多平台的部署，预留AI模型集成框架，未来或能实现预先预警。MES系统不但助力用户减少人工成本与生产损耗，而且能积攒生产数据资产，为工艺优化、设备升级还有战略决策提供科学依据。 END 华曙高科2025年的技术创新体现出两个特点，首先是从工艺技术出发，进一步打破效率偏低、成本高的问题；其次是面对技术应用发展的新阶段面临的新问题，如批量制造质量管控难、规模化生产适配不足等。 面向十五五产业发展，增材制造会成为航空航天、汽车、医疗、消费电子等领域产业化升级浪潮中的重要技术支撑，只有不断创新、解决用户的实际问题，方能体现行业龙头的担当。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，由我国明阳氢燃动力科技有限公司开发的全球首台30兆瓦级纯氢燃气轮机“木星一号”机组，于2025年12月28日实现纯氢发电并保持稳定运行。 据南方plus等多个官方媒体报道，“木星一号”机组使用了一体3D打印的燃烧室喷嘴，助力攻克了该领域的三大技术难关。 氢气燃料在燃烧过程中存在“易回火、强振荡、排放高”的技术难点，要解决这些问题，就必须对燃烧室喷嘴的结构进行优化设计，才能实现可控和均匀燃烧。 全球范围内第一个金属3D打印规模化应用示范项目，就是燃烧室燃料喷嘴。2012年，GE推出了采用3D打印技术开发的航空发动机燃油喷嘴，并在随后几年实现了规模化制造，让行业认识到金属3D打印技术可以这样“玩”。 GE对金属3D打印技术应用的重点就是大量组合零件，实现一体化制造。而传统的喷嘴是由20多个零件通过焊接而来，制造工艺长、过程复杂，同时存在连接点脆弱、精度差的问题。GE通过使用3D打印，一举打破了传统制造的这些不足，让零件的耐用性提升了5倍，重量减轻了25%，成本效益也提升了30%。 在喷嘴应用中，涉及到复杂的狭窄流道、异形曲面，这些是传统制造难以加工的。而3D打印使用的微米级光斑则可以实现这些复杂结构的高精度制造，且通过合理的工艺参数、热处理，可以实现钴基、镍基等高温材料的高性能制造。 明阳氢燃动力科技有限公司申请的喷嘴专利示意图 笔者通过查询明阳氢燃动力科技有限公司申请的《适用于纯氢燃气轮机的喷嘴》专利，发现其结构设计极为复杂。同时笔者注意到，飞而康曾在2024年介绍其团队助力该项目制造了燃烧室重要部件，其通过调校打印激光参数、稳定热处理工艺制度、优化后处理工艺、热等静压（HIP）工艺等方法，突破了打印工艺的稳定性、一致性、重复性、控形控性等难点，解决了燃机零件狭小流道、异形曲面、复杂结构的加工制造难题，消除了零件内部潜在的疏松、缩孔等细微缺陷，实现了零件质量上的精益求精，有效助力明阳“木星一号”高效率、低成本完成测试件加工制造，为实现燃气轮机核心热端部件国产化替代提供了有力的技术保障。 另据铂力特公司2025年1月报道，该公司通过金属3D打印技术为“木星一号”关键零部件的制造提供了创新解决方案。其指出，这些零件对材料性能和制造精度有极高要求，传统工艺成本高、耗时长、且难以满足复杂结构与高性能需求。铂力特根据客户需求确定出合适的工艺，使用BLT-S615设备，成功一体打印出11个关键零部件，均满足客户标准，为项目的顺利推进奠定了坚实基础。 可以看出，“木星一号”机组的燃烧室喷嘴等部件不仅采用了3D打印工艺，而且很大情况下是为应对极端挑战而不得不采用的关键制造技术。一体化制造、高精度制造、复杂流道/曲面制造是该技术应用的重要特点，而机组运行稳定证明了我国3D打印技术制造的可靠性。另据报道，该机组联合循环一小时发电量约4.8万千瓦时，可满足5500个家庭一天的用电需求。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

2025年，苏州倍丰作为行业领军企业之一，在金属3D打印产业化应用方面取得多项重要进展——完成数亿元B+轮融资、消费电子首次实现批量生产、超大额设备订单、5000吨材料产能扩张。 这些跨越材料、工艺、应用和市场的实质性的成果，推动倍丰智能的行业地位大幅度提升。其先被评为了江苏省“瞪羚企业”，紧接着又被认定为国家级专精特新“小巨人”企业。 数亿元融资，远超预期 2025年，倍丰智能完成B+轮融资，金额达数亿元，最终于12月31日落地。倍丰智能表示，其“材料-设备-应用”全产业链布局已显现出独特优势，赢得了头部产业方与顶级金融机构的认可，融资金额远超预期。 本轮融资完成后，该公司将与产业方密切合作，实现资源共享与技术互补，推动各项部署落地执行， 同时，倍丰表示持续深化并强化“粉末-设备-服务”三位一体的金属3D打印全产业链核心能力，构建不可替代的产业竞争壁垒。 市场突破 数亿元大单，主力机型交付超百台 苏州倍丰在2025年设备销售板块的成绩尤为突出，其在航空航天大尺寸装备及面向批量生产的中大尺寸机型均表现不俗。 2025年7月，倍丰宣布顺利完成国内某大型航空装备集团的中大型金属3D打印装备终期验收工作。 2025年8月，倍丰智能宣布与一家重量级的客户签订了金额达到数亿元、数量超过100台大型金属3D打印机的采购合同，其中超米级的设备占比达到了50%。倍丰指出，此类型设备广泛应用于航空航天及低空经济领域。百余台的单一品牌采购规模，意味着应用端对倍丰设备制造质量的高度认可，这在当前竞争激烈的金属3D打印行业极为罕见。 除该笔较为典型的大尺寸设备订单之外，倍丰还宣布其SP430/50这类中型用于批量生产的设备交付量超过了百台。 该板块的重要突破，表明其设备在制造稳定性、性价比和工艺适配性等方面均取得了更广泛的用户认可，应用端对该品牌的认可度获得了显著提升。 工艺与应用场景突破 消费电子行业首次实现批产 设备商对3D打印技术应用积累的经验和数据相比当前用户端要更多，他们更懂得这项技术当前的问题在哪里，为解决这些问题应该采取哪些措施。这也是设备商做3D打印加工服务更有优势的原因。 倍丰智能2025年在工艺端取得的重要突破之一，就是实现了消费电子产品批量生产中99.9%的制造良率。倍丰特别表示，其在2025年实现了消费电子产品的批量化生产，这应该是行业内第二家声称在该领域取得规模化量产的金属3D打印企业。 为响应消费电子行业对绿色、低碳的战略追求，倍丰已取得钛合金碳足迹认证，这是其进入消费电子行业供应链体系的重要资质保障。 另一方面，倍丰还攻克了传统铝合金3D打印零件无法进行阳极氧化的难题，实现了“结构件即外观件”的突破，推动了铝合金3D打印进入了普通消费级应用场景。 材料年产能突破5000吨 苏州倍丰不仅是一家金属3D打印机设备商，同时还提供金属3D打印材料。2025年，该公司在山西临汾建成新的材料生产基地，使其高品质金属3D打印材料的年产能突破了5000吨，成为倍丰材料板块在该年度的重要成绩。在消费电子、航空航天领域大规模爆发的情景下，保持材料自主可控，是倍丰保持竞争力的关键。 该年度，倍丰还在难熔合金开发方面取得了突破，成功开发出纯钨和铌合金，为极端环境应用打下了基础。同时，其还突破了难熔合金的打印工艺，尤其以60μm壁厚的纯钨格栅应用最为突出。 至此，倍丰已经开发出适于金属3D打印的完整的材料体系，同时这些材料还可用于注射成型等工艺。 END 可以看出，苏州倍丰2025年在业务方面取得了跨越式的发展。该公司由吴鑫华院士创立，具有典型的学院派背景，在经历几年积累之后，在该年度迎来设备销售与典型应用场景的集中爆发。不得不说，苏州倍丰此前在本领域尚属跟跑，而2025年则成为其领跑行业发展的重要转折点。 如今在资本的大力加持下，苏州倍丰将能够进一步提升产能，通过做好国内业务保持领先，同时海外市场拓展也成为其业务进一步发展的刚需。据笔者了解，该公司已计划深入欧美市场，而吴鑫华院士早期的国际科研合作及倍丰当前的大客户合作案例将为其进入如空客、普惠这样国际航空航天企业提供助力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考于日前获得一手消息，国内知名金属3D打印粉末制造商中体新材，已于2025年年末完成新一轮股权融资，所获资金将用于产能扩张和技术升级。尤其值得注意的是，它将启动金属3D打印粉末超级工厂建设计划！ 超级工厂计划 一期产值就达十亿级 中体新材超级工厂建设项目将分阶段建设，总规划用地266亩。其中，一期项占地76.5亩，计划于2026年底建成并投入使用。一期建成投产后，将使该公司新增年产能突破8000吨。 3D打印技术参考注意到，这一数字背后意味着10亿级的年产值。因项目围绕高端金属粉末展开，或将涵盖钛合金、铝合金、不锈钢等最常用的金属3D打印材料，其实际产值或将达数十亿。 此外，新厂区将采用现代工业区标准建设，集生产车间、仓储物流、办公、研发与辅助设施于一体，能打通从研发到生产的关键的环节，加速新材料的大规模生产。 2025年国内金属3D打印 粉末市场达65.3亿元 3D打印技术参考查询到，国内权威的市场调查及行业分析专家智研咨询，于近日发布了《2026-2032年中国金属基3D打印材料行业市场竞争现状及发展趋向研判报告》，其指出，2024年中国金属基3D打印材料市场规模约50亿元，预计2025年将增长至65.3亿元左右，行业正经历从“可以制造”到“稳定、高效、经济地制造”的关键跨越。推动金属3D打印粉末市场快速增长的原因既有内因更有外因。 在国内方面，航空航天、消费电子、医疗以及模具行业均处于应用爆发阶段。借助金属3D打印实现轻质、高强、优化结构设计、提升产品性能，正在加速成为中国高端行业应用设计中的习惯，这是由金属3D打印技术的日益普及所推动的，这一市场的增长进而推动了粉末市场的爆发。 在国际方面，欧美日等地区对金属3D打印技术的需求同样巨大。3D打印技术参考注意到，市场调研公司Market Size And Trends于2026年1月发布的数据显示，中国目前已经是全球最大的金属3D打印粉末出口国，约占全球出口量的35%。相比德国、美国等地，中国在技术创新、原材料来源等方面均具有优势，金属3D打印粉末不仅质量高且成本低。 中体新材表示，其自主研发的AMP生产线，就实现了金属3D打印粉末的高品质、高产量及低成本规模化生产，它甚至是空客公司官方授权的中国首家Scalmalloy®高端铝合金的生产与销售品牌，同时其金属粉末也已销往全球多个国家和地区。 中体新材已与多个行业的 全球巨头达成深度合作 中体新材表示，其近年来已经与多家来自消费电子、汽车、低空经济、机器人等领域的全球巨头达成了深度合作。这主要是因为其将绿色循环的理念引入了金属3D打印粉末的生产中，这迎合在当前减碳、环保大环境背景下的企业发展战略需求。 据笔者了解，中体新材具有环保性质的3D打印粉末材料涉及钛合金、铝合金以及钢类合金等。尤其在钛合金及钢类合金方面市场应用成绩显著。 据笔者了解，中体新材3D打印钛合金的年产能在2025年底实现了700吨，并与消费电子行业巨头签订了批量供粉合同；在废钢类金属的再生应用中，它与汽车零部件制造巨头博泽中国达成了合作。此外，其3D打印用铝粉年总产能也在2025年达到了1500吨。 再生材料的使用，使金属3D打印技术的应用过程中的综合成本得以控制。苹果公司表示，由于该技术的应用，直接导致钛合金材料的原材料节省了400吨。而钛合金在金属3D打印粉末市场中占据最大的市场份额，中体新材的再生3D打印钛合金粉末因此备受市场青睐。 此外，中体新材还开发其他金属粉末，包括镍合金、铜合金、贵金属以及多种难熔金属和定制合金等。 END 总的来说，中体新材此次融资与扩产是资本端看好金属3D打印粉末市场发展的具体表现。但需要指出的是，资本不只是下注中体新材一家公司。2025年，已有多家3D打印粉末制造商均获得了亿元级的融资，且扩产项目不断。这也预示着，国内市场竞争将进一步加剧。当然，海量的国内应用场景，将使每一个市场参与者都能在新的技术发展阶段收获丰厚。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，西空智造正在以一系列的差异化技术路线在竞争激烈的金属3D打印赛道开拓出一条快速成长之路。除了其所宣称的锻打印、点打印、鸳鸯技术路线，笔者于12月27日发现其又推出了光束整形技术，这使其总的3D打印解决方案更加完整，同时也体现出该公司的高频率创新节奏。 本文接下来将主要聚焦于该公司在激光粉末床熔融3D打印技术方面的创新进行探讨。 锻打印技术的开发源于激光冲击波调控高性能制造理论。将该技术与传统的激光粉末床熔融技术叠加，在红外激光扫描实现粉末熔凝之后，采用脉冲激光对已成型位置进行冲击波强化，该过程可以将热梯度导致的拉应力转化为压应力，通过调整应力场降低了打印过程中的变形、开裂风险；研究同时发现，经激光冲击强化后的组织要比常规激光打印的零件力学性能要高。 为推动锻打印技术的发展，西空智造面向研究界推出了其所谓的“Laser Plus 鸳鸯版”锻打印设备，其本质是在同一个打印过程中，部分样件可执行常规打印，另一部分则执行每层的锻打印，以此进行更为广泛的常规材料和新材料研究。这种产学研相结合的方式，可以借助多方力量，更快速地推动这一新型工艺的验证，并加速推动应用的拓展。 基于该技术的应用成果已经显现。据笔者了解，西空智造推出的锻打印设备已获得航空航天领域的重点关注。 该公司在11月举办的LMAM北京激光制造与增材制造创新发展大会上，展出了大量由锻打印技术制造的空天零件，受到了来自高校、科研院所专家学者与企业代表的重点关注。 12月，该公司宣布由其锻打印技术制造的全3D打印涡扇发动机顺利完成地面试车。从理论上讲，这些经过大量零件合并实现一体化制造的发动机结构，将比传统SLM 3D打印工艺制造后的强度更高、疲劳性能更好，从而能够显著提高该发动机的使用寿命。 12月试车成功的锻打印涡扇发动机 面向金属3D打印对制造速度的新一轮工艺创新，光束整形技术已经被多家国内头部企业研发成功，包括华曙高科、铂力特、汉邦激光、镭明激光等。而西空智造也于12月27日宣布自研成功环形光斑光束整形技术。 西空智造表示，其光束整形技术已被集成进其升级版的Laser Plus设备，与其他品牌的差异化就是实现了光束整形+锻打印，以及单独环形光斑打印，为研究提供了更多可能。同时它也强调，其环形光斑的耐受功率高达1000w，远高于当前其他同行的百瓦级别。 环形光斑能够提高制造效率的根本原因在于其大光斑以及均匀能量分布带来的对熔池状态的改变。大光斑可以获得更宽的熔池，进而减少单层的扫描时间；环形光斑的能量分布相比传统高斯光束也更加均匀，目前已经验证其能够使熔池更加平稳，进而能够减少粉末飞溅，提高力学性能；此外，理论上来说，高功率可搭配更高的扫描速度，可以再进一步的提升整个制造效率。 高斯光束与环形光束对比 但这项技术本身并非没有问题，那就是单纯的使用环形光斑会导致表面质量粗糙，目前主流的办法是在填充区域采用环形光斑，在外形轮廓处采用小光斑，以此既能提升制造效率，也能获得理想的表面效果。 而对于西空智造来说，在坚持锻打印差异化路线的同时，也紧跟行业技术发展的创新步伐。它的路线似乎很明确，那就是既要性能好，也要制造效率高。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考于12月27日晚发现一则重要信息，中山市仲德科技有限公司于近日完成数千万元A轮融资。之所以引起笔者“震动”，是因为它采用电化学3D打印技术制造芯片散热结构！这是笔者近年来观察该技术以来第一次发现国内有企业从事该技术，且一经发现便是具有影响力的应用与市场突破。因为本轮融资不是用于扩大研发，而是用于扩大产能，来满足明年的批量订单交付！ 一直以来，很多行业参与者与笔者交流3D打印行业还有哪些赛道可以“玩”，当笔者提出散热器/热交换器的时候他们有的予以重视，有的则有所质疑，但散热器赛道确实是当前可特别突出3D打印制造优势的地方。再就是电化学3D打印，这项技术在全球范围内仅只有极少数企业在开展相关工作，但已经显示出变革潜力。 电化学3D打印的原理与形式 关于电化学3D打印的原理，笔者已经进行了太多介绍，很难抉择在本篇文章中是否应该再介绍一遍。但总的来说，它是基于电化学的原子级制造（具体查看）。它的制造形式并不局限于此前所介绍过的在电镀槽中实现金属沉积，笔者也查询到该技术也可借助喷嘴实现材料的自动化生长，其过程类似直接墨水书写。 Fabric8Labs基于电镀槽的电化学3D打印 桑迪亚国家实验室基于喷嘴的电化学3D打印 该技术的重要特征是能够实现极高分辨率的金属制造，相关文献显示，电化学3D打印能够以全自动方式制备三维纳米结构。仲德科技虽未明确其电化学技术的具体实现形式，但强调能够实现“原子堆垛毛细结构”。 目前已公开的资料显示，仲德科技所制造的结构接近纳米级别。除了能够实现高分辨率打印外，它所开发的均温板还兼具高强度，在600公斤重压下未出现塑性变形，远超出行业200-300Kg的承压标准。同时，产品的生产周期也从传统的5-7天，缩短至90分钟以内。 基于其第三代技术，该公司已经获得了批量制造订单。该公司甚至已开发出第四代技术且已经接近完成，新一代技术通过优化工艺与微观结构可以实现更高的热流密度。 电化学3D打印受芯片行业重视 电化学3D打印是一项极为小众但却在芯片等领域正在爆发优势的“新型”工艺。在2025年年中举办的电子热管理领域全球顶级学术会议ITHERM配套大赛上，芯片制造巨头英特尔和电化学3D打印的知名企业Fabric8Labs就共同支持了赛事举办。让笔者意外的是，大赛十五进四，中国学生团队竟然占据三席！ ITHERM大赛采用电化学3D打印制造的部分结构，更具体的内容请点击查看 紧接着，在今年11月（或10月底），英特尔风险投资部门以及另一家风险投资公司就对Fabric8Labs进行了注资！5000万美元放在整个增材制造行业的发展历程都是一笔巨大投资，这体现出在人工智能、高性能芯片高速发展的背景下，该领域的巨头对能够制造新型散热器的新型工艺的高度需求！ 除此之外，中国其阳科技还与Fabric8Labs合作，共同开发了边缘人工智能系统热管理解决方案，他们为高密度计算应用创建了3D冷却结构，并应用于前者的下一代网络平台。报道指出，其阳科技利用电化学3D打印技术制造的3D微网格板，与同类产品相比，散热性能提升超过1.3°C/100W。 电化学3D打印 制造的主要材料——铜 铜材料是热交换器制造最重要的材料的之一。然而传统上，铜的3D打印却并不简单。绿激光的逐渐成熟当然是本领域重要的进展之一，它推动了纯铜及铜合金在航天发动机、各领域热交换器的应用及效能突破，但相比于电化学3D打印来说还是不可同日而语。 3D Systems激光3D打印的液氮（LN2）散热器 为什么？首先在制造精度方面，针对于金属的激光3D打印精度仍然处于毫米级，而电化学3D打印的精度则要提升至体素级（目前可达33μm）！其次，电化学3D打印的材料为低成本的盐溶液，而激光3D打印则为高成本的金属粉末（还面临粉末氧化问题）；第三，电化学3D打印是低温无应力成形，可激光3D打印呢？第四，芯片散热对效率的要求比其他行业更为精细，激光打印能否针对性的无支撑制造精细结构？ 电化学3D打印的散热器件 笔者查询到，一个典型的指标是，电化学3D打印可以实现>99.9%纯度铜、特征尺寸<100μm、无支撑结构直接制造，这对于绿光3D打印来说仍然不容易。 当然，本文无疑贬低激光3D打印，在不同的应用场景下，不同的工艺有不同的制造优势，在制造大尺寸铜材料散热器时，电化学3D打印也无制造优势。 END 仲德科技是全球首家将高强度均热板技术推向产业化的企业。笔者同时查询到，该公司在2023年和2024年也都获得过千万级别的融资，这体现出资本已经认可该技术对芯片行业散热需求的极大影响。 面对AI技术的迅速发展，对芯片散热提出了更高要求，尤其是今年均热板概念火爆，更推动了使用更为先进制造技术的广泛探讨。包括电化学增材制造在内的多种3D打印工艺都在进行广泛的测试。而仲德科技此次的融资，将主要用于扩大产能，可以看出实质的改变已经到来！ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#电化学 #3D打印 #芯片散热

3D打印技术参考注意到，专注于热交换器设计和制造的Conflux Technology公司，在2025年为Donkervoort公司的P24 RS超级跑车打造了一款金属3D打印的水空中冷器。 这款部件依然延续了3D打印制造重量更轻、体积更小、性能更好部件的优势。被Conflux公司认为是本年度的重要创新产品。笔者查询发现，它采用航空级铝合金打造，重量只有1.4公斤，而性能接近的传统类似装置的重量达到了16公斤。 官方指出，这款散热器首先实现了集成化设计，它具有直接集成于涡轮增压器与节气门体之间的双模块架构，使进气管路总长度缩短了三分之二，发动机响应速度被大大提升。其次，每个组件均采用了计算流体动力学（CFD）优化的仿生结构，包括0.2-0.5mm厚度梯度变化的变密度散热鳍片、仅0.8mm壁厚的薄壁散热器和螺旋式内部流道。 散热器的外形呈现整体圆柱形状，有利于在有限的空间内提供更大的散热面积，还能实现更合理的空间布置。 侧面的管道接口可借由管道与其他部件相连，可以用于输送冷却液或其他散热介质。该设计让散热器能与其他散热系统一同运作，构成完整散热循环，进而提升散热效率。 内部螺旋状的散热片是其另一典型特征。该设计通过增大与空气的接触面积，显著提升了散热效率。当空气流经此螺旋状的散热片时，能更充分的导出热量；相比传统直板式的设计方式，这种优化的设计能更有效的降低设备运行的温度。 新的中冷器将提供给与给迈凯伦和科尼赛克供应零部件的荷兰供应商VanDerLee，并与后者的涡轮增压器相配合。因为结构紧凑，它可以被放进发动机舱内，而不是像一前那样被安装在车辆前部。报道指出，这可以让车辆的响应速率更快。 每个组件都是3D打印定制，能根据工程优先原则定制翅片的几何形状、密度和尺寸，还集成了定制尺寸的薄壁散热器，能够以更少的冷却剂和更小的表面积提供更好的冷却效果。

牙科作为3D打印技术的重要应用领域，正在以惊人的速度增长。根据AM Research（增材制造领域知名市场研究和行业分析提供商）于2025年6月发布的《2025年牙科3D打印市场研究与预测》，2024年牙科3D打印市场已达52亿美元，约占整个增材制造市场的三分之一。预计到2033年，牙科增材制造市场规模将增长近一倍，达到96亿美元。这一显著高于行业预期的数据显示出牙科行业3D打印应用的发展速度比人们想象的更为迅猛。这标志着，该报告所体现的市场规模在很大程度上已经可以与航空航天领域的应用占比相接近。 牙科3D打印按应用可分为修复、正畸、种植等。报告显示，到2025年修复领域预计占牙科市场39.9%的份额。该领域占比如此之高，主要是因为社会对牙冠、牙桥等的修复体大幅增长所导致的，而这些应用又会带动牙科金属3D打印材料市场的发展。 AM Research的报告进一步显示，2024年牙科3D打印材料市场的规模为9.65亿美元。另一家研究机构Future Market Insights则指出，中国将在未来十年主导牙科3D打印材料市场。殊不知，我国高端牙科3D打印金属材料的发展也走过了一段从进口到实现自主化生产的道路。在这期间，多家头部粉末品牌均为此做出了贡献。 金源智能粉末 3D打印技术参考在中国增材制造产业联盟发布的《2025年中国增材制造优质产品名单》中发现，由金源智能开发的“牙科用激光选区熔化钴铬合金粉”赫然在列。 这份榜单由增材联盟联合国家增材制造产品检验检测中心共同遴选，共收到全国286项申请，由行业专家进行评审，优中选优，最终确定了78项。他们均是中国增材制造高质量产品的优秀代表，入围门槛高。金源智能此次入选，是行业对其产品品质的重要肯定。 齿科行业对金属3D打印粉末的要求极高，无论牙冠、牙桥还是活动支架，对材料的强度、生物相容性和金瓷结合力都有明确的指标。钴铬合金因为具有优异的综合性能，因此是当前主流的齿科金属3D打印材料。 然而由于工艺的特殊性，材料的质量成为影响成败的关键因素。3D打印技术参考注意到，2025年就有至少两家企业因为3D打印的原材料和工艺最终影响了产品的安全性而被监管部门处罚。 对牙科3D打印材料和工艺来说，球形度不足会导致铺粉不均匀，氧含量过高会降低产品的力学性能，而热膨胀系数则会影响到产品的稳定性。 据了解，金源智能在金属3D材料领域已深耕十余年，在粉末粒度控制、球形度优化及收得率提升等关键指标上稳居行业前沿。该公司的钴铬合金粉末在2020年就获得了国家药品监督管理局颁发的三类医疗器械注册证书（注册证编号：国械注准20203170788），同时还通过了美国FDA注册，产品适用于金属牙冠、牙桥、义齿支架等齿科重点修复应用。 如果说获得资质认证只是入场券，那么能否解决应用中的实际痛点，才是材料能否赢得长期口碑的关键。金源智能推出的钴铬合金粉末具有优异的生物相容性，能够为修复体提供长期的安全和服役强度；优秀的金瓷结合力与低热膨胀系数，能确保产品减少崩瓷风险。目前，该公司的产品已经过了长期的市场测试和验证。 据3D打印技术参考了解，面对市场的差异化需求，金源智能已经开发出了完整的齿科专用3D打印材料体系，如CoCrW、CoCrWMo、CoCrMo、Ti6Al4V、NiCr等多种类型，可以满足不同需求制造。 金源智能粉末体系 END 牙科3D打印市场的快速增长主要得益于人们对口腔健康意识的提高以及全球人口的增长。3D打印技术的不断进步，包括硬件、软件和材料的改进，正在提升该技术在牙科应用中的普及性和吸引力。此外，人口老龄化导致牙科修复需求增加，也促进了市场扩张。 金源智能此次入围“2025年增材制造优质产品”名录，标志着其金属粉末产品在球形度、成分一致性、批次稳定性等维度得到了权威认可。面对下游用户和监管部门对材料可追溯性和应用适配性的严格要求，金源智能表示将深化粉末-工艺-性能闭环研发，提供有竞争力的产品。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术在消费电子领域的的应用再次引爆增材制造行业。12月25日晚，小米watch5正式发布。官方确认金属表链采用钛合金3D打印，表壳采用316L不锈钢一体锻造（猜测为3D打印）。据笔者得到的消息，上述产品的供应商是两家国内头部金属3D打印品牌。 消费电子领域 金属3D打印大规模批产的元年 如果说荣耀和OPPO采用3D打印技术制造铰链是对这项技术的初步探索，那么2025年苹果和小米的入局，则是金属3D打印在消费电子领域大规模批产的元年。 随着国产3D打印设备、材料价格的不断下降，消费电子领域应用增材制造技术才成为了可能。根据国际数据公司（IDC）于2025年12月发布的《全球可穿戴设备市场季度跟踪报告》，全球智能手表前三季度出货量1.2亿台，而中国智能手表市场出货量4004万台。如果其中有10%采用3D打印技术制造，这都是巨大的市场，不仅带动制造服务，还将带动材料市场的发展。 国内金属3D打印品牌 优秀实践案例 在2025年国内举办的多场行业展上，3D打印的表壳已经被几乎所有的设备商摆上了展台，不仅仅是设备商，还有材料开发企业。接下来笔者将列举一些已知悉的企业实践的典型案例。 铂力特 消费电子领域应用的先行者 铂力特当属在消费电子领域金属3D打印应用的先行者甚至是开拓者。2023年7月，荣耀发布了消费电子领域第一款含3D打印零件的手机，该技术的使用使其成为了当时最薄的折叠手机，帮助其取得了巨大的销量。2025年OPPO发布的新款手机，再一次突破了金属3D打印的极限，最薄0.15mm的厚度颠覆了手机行业以及3D打印行业的想象。 笔者在本周举办的雄安增材制造产业年会上得知，3C领域的应用过程和航空航天领域有很大区别。从概念到原型再到批量生产，每个阶段都有不同的要求，涉及到精度与表面质量、功能实现、生产一致性、极端稳定性与良率。很明显，铂力特对这些流程均已进行了充分实践，而荣耀和OPPO的应用，仅是当前被公开的典型案例。 苏州倍丰 突破金属3D打印的特征极限 苏州倍丰在2025年公开展示了消费电子领域应用的多项重要进展。7月，倍丰宣布实现金属3D打印3C产品良率99.9%的重大突破；同月，倍丰与浮山县签署高性能金属3D打印智能制造项目，包含粉末、航空航天及3C零件制造；8月，倍丰在TCT深圳展展示的一款3D打印的高精度一体式钛合金铰链，引起了业内外的广泛关注，打通了3D打印技术在手表表带上的应用障碍；10月，倍丰宣布获得从事3C领域精密功能件与结构件制造的上市企业的战略投资。12月，倍丰宣布获得全球头部产业集团加码注资。 种种迹象表明，倍丰在消费电子领域定然布局已久，尤其体现在突然宣布3C产品的良率，后续资本的入局更证明了这一点。而展示的高精度表链则证实了这些猜想。笔者甚至觉得，小米watch5的表链是不是就有倍丰的一份贡献。 中体新材 被小米系资本投资的3D打印材料商 中体新材被消费电子行业所关注，是因为其产品符合该领域所倡导的低碳、环保理念，此举也被小米系资本所关注。2023年，中体新材宣布完成近亿元A轮融资，领投方就是雷军的顺为资本。该公司推出有100%循环回收再制造的3D打印钛合金粉，以及再生铝原料利用率超过90%的3D打印铝合金粉，它们均是消费电子领域应用最多的材料。 2025年3月，中体新材宣布其循环钛合金粉已成功应用于消费电子领域，并且已与国内外多家知名企业签订了批量供应协议。所以，此次小米watch5，以及前不久苹果推出的iphone Air和Apple Watch Ultra 3、钛金属Series 11是否使用的就是中体新材的粉末，我们确实只能猜测！ 中体新材同时表示，其正在积极推进产能扩张来满足需求增长，预计到2025年底，Ti6Al4V粉末年产能将达到700吨，在2026年将完成50多条产线建设。 除上述企业之外，多家设备商、材料商应当也已积极布局消费电子领域，并有可能已经是订单在手，但目前应在未公开阶段，因此本文无法进行更多的介绍。不过，另一家3D打印龙头华曙高科，在12月初发布公告称将与合作伙伴共同设计新公司，开展民用消费品领域的加工服务，电子3C就是其中之一。 END 从国产品牌荣耀、OPPO的尝鲜，到苹果、小米的大规模制造，电子3C行业将为3D打印技术带来极为广阔的增长空间。而面对极高的质量要求，目前确实也只有设备商有足够的经验积累，这也是设备商应该做服务的原因所在。 此前笔者曾认为，一个表壳用3D打印制造能有什么优势，但实际上到目前为止笔者还是没有搞清楚这个问题。但应用端如此大规模的应用，定然是因为优势很大。在这里笔者也期待读者在留言区留下你的真知灼见，让更多人能了解真相。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#小米watch5 #3D打印 #苹果