在11月5日举办的2025年小鹏科技日上，小鹏新一代人形机器人IRON亮相，其外形设计高度拟人，走路轻盈，使用全固态电池。引起3D打印技术参考关注的，是IRON具备“极致紧致的仿生肌肉”，一改当前大多数机器人被坚硬外壳包裹的形象。何小鹏称它为"最拟人的人形机器人"。 从现场视频和图文介绍可知，仿生肌肉效果通过晶格结构实现。而根据凤凰网报道，它就是3D打印的晶格材料。何小鹏指出，这项技术的精妙之处在于，它能根据不同形体，生成个性化的3D晶格拓扑结构。这意味着，IRON可以像真人一样拥有不同的体型曲线，并最终实现根据用户偏好定制机器人体形的高度柔性化生产。（特别声明，3D打印非官方明确指出使用） IRON机器人的仿生晶格展示 IRON机器人外包裹皮肤之下的的仿生晶格展示 机器人领域长期面临一个重要挑战：如何复制生物肌肉的精细控制与柔性特征？生物肌肉能同时提供力量与缓冲，而传统执行器往往只能二选一。3D打印弹性晶格结构，或能成为人形机器人「仿生肌肉」的最优解。 小鹏汽车最新发布的IRON人形机器人提供了突破性的解决方案——通过弹性晶格结构，成功模拟人类肌肉系统。这种仿生设计使机器人获得了接近生物体的运动表现，标志着一个全新方向的开启。 弹性晶格的结构优势 晶格结构的优势在于可编程的机械性能。通过调整单元结构的设计参数，工程师可以精确控制晶格模块在不同方向上的软硬度。 3D打印技术参考注意到，来自瑞士洛桑联邦理工学院机械工程学院的中国学者管清华等人，日前在Science Advances上以封面文章发表了“”的研究。 他们开发出了一种晶格结构生成技术，支持超过一百万种离散配置和无限几何变化，仅使用单一材料制造的不同晶格分布，即可使材料在不同的区域呈现柔软、坚硬的不同状态。3D打印技术参考注意到，该方案为设计轻量级、适应性强的机器人提供了可扩展的解决方案。 这种“一个结构，多种刚度”的特性，使单一体素化肌肉单元能够替代传统复杂的多部件传动系统，大幅简化了机器人本体设计。 材料突破：弹性体赋予晶格生命 实现这一技术飞跃的核心，在于特种弹性体材料的开发与先进制造工艺的结合。热塑性聚氨酯弹性体成为首选材料，其兼具橡胶的高弹性和塑料的强度，经过数万次循环测试后仍能保持结构完整性。 在国内，非常典型的3D打印材料、工艺和设备开发商是博理科技。根据3D打印技术参考在深圳TCT期间对博理科技的采访所知，该公司目前整体的产品有近万种材料配方，并推出有用于人形机器人的3D打印多层建构化蜂窝复合材料。此类材料具有高弹性等多特性，在减震、轻量化、散热性方面表现卓越，数据显示其能量吸收率高、变形可恢复能力强。 工艺创新，3D打印的制造革命 制造如此复杂的内部晶格结构，传统注塑或切削工艺完全无能为力。3D打印技术成为实现这一设计的唯一可行方案。数字光处理3D打印技术以高精度和速度优势，成为制造微观晶格结构的首选工艺。该技术通过逐层固化光敏树脂，能够构建出特征尺寸低至50微米的复杂晶格。 近年来，博理科技HALS超高速3D打印技术被大量用于多种消费品行业，主要就在于其解决了材料性能与3D打印速度问题，使该技术迅速推进至普惠阶段。 苏州博理智能云工厂效果展示 3D打印技术的优势还在于其无与伦比的设计自由度——晶格类型、密度梯度、 单元尺寸都可以在数字模型中精准定义，然后通过一次打印过程实现。 END 为人形机器人配备仿生肌肉，可能并不是第一次实现，但IRON机器人却是极少见的看到了仿生晶格结构。虽然官方并未明确指出它由3D打印技术制造，但通过细节推理，3D打印技术确实可以做到。 从实验室走向产业化，弹性晶格结构的使用范围正在不断提升。随着材料科学的持续突破和打印工艺的不断精进，未来十年内，我们有望见证柔性结构在机器人领域与刚性部件平分秋色。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

在电子设备、新能源汽车乃至航空航天等领域，热管理始终是影响性能的关键环节。从早期的金属鳍片到热管与均热板，人类在“散热”这场持续百年的技术竞赛中，不断追求更高效、更紧凑的解决方案。而今，一种源自数学与自然形态的结构——三周期最小曲面（TPMS），正在凭借独特几何特性，引领散热技术进入一个全新时代。 散热技术的进化之路 早期的散热需求，停留在解决有无的阶段。彼时电子设备功率较低，凭借铝、铜等金属优异的导热性，再搭配简单的鳍片设计，通过增大与空气的接触面积，依靠自然对流或风扇强制风冷，就能轻松应对热量问题。这种方案成本低、工艺成熟，曾长期占据市场主流。 但随着芯片制程不断突破、功率密度呈指数级增长，传统金属散热的效率很快触顶，散热瓶颈成为制约设备性能的绊脚石。 图1 传统散热器 为突破这一局限，相变传热技术应运而生，其中最具代表性的便是热管与均热板（VaporChamber）。它们利用密闭真空腔体内的工质蒸发吸热和冷凝放热循环，实现了远超金属的等效导热系数。这一技术的出现，标志着散热设计从单纯的“导热”，升级为高效的“热输运”与“均温”。 图2 均热板内部结构 TPMS结构：重塑高效散热新标准 TPMS结构是一种在三维空间中周期性延展、平均曲率为零的平滑曲面结构，常见的有Gyroid、Diamond、SchwarzP等类型。在增材制造技术的赋能下，TPMS结构的优势被彻底激活，成为解决高端散热需求的核心方案： ➡️ 极高的比表面积与流畅流道 TPMS结构能构建出极高的比表面积，可极大促进热量从固体表面向冷却工质（空气、液体等）传递；更关键的是，它的流道完全由平滑曲面构成，没有尖锐转折或死角，能显著降低工质流动阻力，实现低泵功需求下的高效换热。 ➡️ 设计自由度高，性能可精确调控 TPMS结构的几何形状由数学公式隐式定义，工程师可像“编程”一样，精确调控其孔隙率、单元尺寸、胞元类型等关键参数，针对高热流密度区域，可降低孔隙率、加密结构以增强换热；针对低热量区域，则可增大孔隙率、简化结构以减小流阻。这种“定制化设计”能力让散热方案能精准匹配不同设备的需求，避免了性能浪费。 ➡️ 场驱动设计与性能突破 最新的研究采用了场驱动设计方法。例如，根据散热器表面的温度分布场来智能地调整不同区域的孔隙率——在高温区域降低孔隙率以增强换热，在低温区域增加孔隙率以减小流阻。研究表明，通过此法优化的TPMS流道，在保持优异散热效果的同时，其进出口压差可比均匀孔隙率结构降低约90%，综合性能大幅提升。 ➡️ 多功能集成与轻量化 TPMS结构天生具备高比强度，在提供高效散热的同时，能实现显著的轻量化效果。这使得它成为航空航天、高端电子等领域理想的多功能结构材料，有望实现“结构-散热”一体化设计。 图3 纯铜散热底板 VoxelDance Design高阶隐式建模赋能TPMS设计 尽管TPMS结构优势显著，但其复杂性使得设计与加工一直是行业痛点。传统工具难以应对多目标协同优化，例如融合多种TPMS结构以实现散热效率、流体特性和结构强度的平衡，导致计算耗时过长且难以实现平滑融合，严重制约了技术落地。 而漫格自主研发的VoxelDanceDesign(VDD)在隐式建模和场驱动处理方面展现出卓越性能，不仅能轻松完成单一TPMS结构的精准设计，更能实现多种TPMS结构的平滑融合，让设计师无需陷入复杂的几何计算，即可高效完成定制化散热结构的开发。以一个典型的电子设备散热结构设计为例，借助VDD，整个流程仅需三步： ➡️ 导入设备的原始外壳结构与需要填充散热结构的区域，明确设计边界； 图4 原始设备外壳与散热结构填充区域 ➡️ 在发热核心区域填充多种TPMS结构，根据不同区域的热需求选择适配的胞元类型，再利用场驱动功能，智能调整结构参数，实现不同TPMS结构的平滑过渡与性能优化； 图5 多种TPMS结构填充 ➡️ 将优化后的散热结构与整体外壳求和，完成一体化设计。 图6 最终设计 更值得关注的是，VDD采用参数化脚本设计逻辑，设计完成后，无需保存数据量超大的精细模型文件，只需导出体积缩小上千倍的设计脚本，即可实现模型的重复调用与修改。这不仅大幅降低了企业的数据存储与传输成本，更让版本迭代、多场景适配变得简单，极大提升了研发效率。 当几何成为设计语言，算法成为创新引擎，热管理的未来将不再受限于传统形态。TPMS结构正在让散热设计从“经验制造”走向“智能生成”。VoxelDance Design希望与全球工程师一起，让每一度热量的流动，都更高效、更轻盈、更智能。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，国内火箭制造新锐微光启航于10月30日发布消息称，其与阿联酋计算工程公司Leap 71及上海集栈科技有限公司合作设计的3D打印同轴剪切喷注器已成功落地！这对于火箭制造行业以及3D打印行业都是一条重要信息。 Leap 71是近年来快速兴起的一家主导使用计算工程设计和3D打印开发火箭发动机的人工智能工程公司。它充分利用计算机和数学方法，通过建立精确的数学模型和强大的计算能力，对火箭发动机进行模拟、分析和优化，可在短短3周内就能完成此前人类工程师需要数年时间才能实现的研发突破。 这种方法能够准确预测火箭发动机的性能和表现，并找出潜在的问题和改进方案。计算工程设计大大提高了设计的效率和准确性，降低了设计成本，并且能够通过自动化和智能化手段，快速响应设计需求的变化。 Leap71创始人Lin Kayser、Josefine Lissner、微光启航创始人高欢、集栈科技创始人林一祎 此次微光启航与Leap 71的合作，是第一次见诸报道国内火箭制造企业借助AI技术开发火箭发动机部件。微光启航表示，这是其开发的“华光一号”液氧甲烷发动机研制中的关键里程碑，更是将全球前沿“AI+计算工程”技术快速转化为工程实物的一个标志性事件。 此次成功设计的喷注器，是“华光一号”全流量分级燃烧发动机主燃烧室的核心部件。它采用先进的同轴剪切设计，具备推进剂掺混好、燃烧效率高、热载均匀、结构简化、工艺性佳等显著优势。 火箭“心脏”的智能核心——同轴剪切喷注器 高效掺混，极致燃烧：通过径向的富燃燃气与轴向的富氧燃气以极高速度相互剪切，在进入燃烧室前便形成高度湍流的混合流场，从而显著提升燃烧效率，为发动机提供更强悍的动力。 热载均匀，稳定可靠：创新的设计使得燃烧室壁面和喷注面板的热载荷分布更为均匀，极大提升了发动机工作的稳定性与寿命。 结构一体，轻质强健：一体化设计简化了整体结构，在保证强度的同时有效降低了发动机重量，是实现高性能火箭的关键。 3D打印，快人一步：其结构天生与3D打印技术完美契合，优异的工艺性能大幅缩短制造周期，显著降低制造成本，为火箭的快速迭代与商业化应用奠定了坚实基础。 本次喷注器的成功落地，得益于与Leap71及集栈的深度合作。其革命性的计算工程模型，让微光启航能够在数字世界中通过AI驱动，对海量设计参数进行快速寻优，探索出传统方法难以企及的最优构型，并直接对接先进的3D打印制造。 微光启航表示，这枚喷注器凝聚着企业对技术创新与商业价值的执着追求。它证明了微光启航通过整合全球智慧，有能力将最前沿的科技，转化为实实在在的火箭推力。未来，微光启航将继续深化国际合作，让AI为火箭研发按下“加速键”，为全球市场带来更高效、更可靠的太空运输解决方案。

3D打印技术参考注意到，比亚迪仰望研究院院长杨峰于10月30日介绍了仰望U9X车身3D打印技术的研发历程。他表示，这是一次面向未来制造范式的突破性探索。 面对整车极限速度以及极致操控性的挑战，车身选择使用最先进的、最前沿的技术和材料去进行设计。3D打印技术赋予车身高度的结构自由度与集成化，可实现车身超高的赛道级刚度、极致的碰撞安全以及行业领先的轻量化系数。 仰望团队以航空航天领域轻量化材料为研究蓝本，定制化开发的高强度铝合金，凭借3倍于传统铸造铝合金的屈服强度，完美平衡了轻量化与结构性能的矛盾。 研发过程中，团队首创"多维曲面参数化建模技术"，攻克复杂自由曲面连续过渡难题，实现航空航天级拓扑优化结构——全球首发的Printing HyperCell超维蜂巢技术，通过空腔与筋条的协同加强，在同等重量下较实心结构扭转刚度提升超200%。 采用激光选区熔化技术实现0.03mm级微米精度打印。通过工艺参数动态补偿算法，解决大尺寸薄壁结构热变形难题，确保车身关键安装面公差≤0.1mm，达到航空发动机叶片的制造精度等级。 整车超强的扭转刚度，使3D打印车身在400km/h+极速过弯时，动态响应实现大幅提升；超自由化的3D打印车身结构完美匹配并高效串联各系统，实现了整车的深度耦合，极大提升了赛道级操控稳定性。 凭借材料-结构-工艺的系统性突破，U9Xtreme车身在欧洲车身大会斩获中国品牌唯一奖项。并以评审团最高分获得国际权威认可。这一突破不仅验证了航空航天级制造工艺在汽车领域的工程可行性，更为后续航空航天技术的车规化应用开辟了创新路径。 注：本文内容来自仰望汽车杨峰微博。

想象一下：同一根汽车保险杠，在低速剐蹭时变得“温柔”，维修费大减；若不幸遭遇高速碰撞，又能瞬间“绷紧”，最大限度守住座舱不被侵入。传统汽车安全件只能给出一条固定的“力-位移曲线”，工程师不得不做出妥协。3D打印技术参考注意到，近日一篇刊载在《Advanced Materials》的研究给出了新选项——一种3D打印的扭曲超材料，可让材料自己“临场应变”。 其核心是一个螺旋状的低合金淬硬钢晶格，在轴向压缩作用下，以可控的方式转变为扭转。目标是实现一种无需执行器、传感器或流体系统即可在硬支撑和软阻尼之间切换的组件。 3D打印的扭曲晶格结构 从技术角度来看，该结构是基于LPBF金属3D打印而成的高度多孔螺旋拓扑结构。这种周期性结构将平移和旋转结合在一起：当组件受到压缩时，它会形成螺旋状的扭曲，从而分散冲击能量。在旋转受阻的情况下，晶格表现出最高的刚度和最大的比能吸收率，测得每克材料15.36焦耳。当旋转停止时，刚度和能量吸收率下降约10%。如果过度旋转，能量吸收率会下降约33%。这使得碰撞响应能够根据负载情况、安装空间和回弹行为进行定制。 陀螺结构的准静态和动态压缩行为= 10% 该研究由来自英国格拉斯哥大学， 意大利马尔凯理工大学、拉奎拉大学，以及意大利国家核物理研究所的研究人员共同完成。他们对材料的结构进行了精细控制。研究人员表示，这种材料可以编织出复杂且高度多孔的螺旋晶格，他们相信这种材料可以提高车辆的防撞保护能力。 与提供预定抗冲击力的传统泡沫或溃缩区不同，该材料对冲击的响应可以通过机械控制，从而改变其能量吸收。因此，可以对冲击响应进行微调，以在重度碰撞时提供更强的抗冲击力，或在轻度碰撞时提供更柔软的缓冲。 形状变化对扭曲陀螺结构的影响 结果表明，该材料具有提供多种防护性能的潜力，从刚性屏蔽到更柔和的能量吸收。该研究结果得到了一个综合的理论和计算模型的支持，该模型能够准确预测扭转螺旋晶格在不同应变率下的复杂行为。为了实现精确的数值-实验校准，通过整合打印晶格的微CT重建数据，量化了增材制造过程中引入的几何缺陷。 相对密度陀螺仪结构的实验与有限元预测的准静态压缩行为= 10% 格拉斯哥大学詹姆斯·瓦特工程学院的尚穆甘·库马尔教授领导了这项研究。他表示：“目前大多数车辆使用的防护材料都是静态的，专为特定的撞击场景而设计，无法适应不断变化的环境。这项研究引入了自适应扭转超材料，这是一种新型超材料，无需任何复杂的电子或液压系统即可实现自适应。相反，它们只需通过机械旋转控制即可实现自适应。当我们施加压缩力时，螺旋晶格会将其转化为扭转力，通过改变边界条件，我们可以调整能量吸收特性。这些材料可以根据撞击类型和严重程度进行调整和改变自身特性，以减轻撞击的影响。” “我们相信，这种材料未来可以在汽车和航空航天安全领域得到应用，提供一种能够根据需要适应不同需求的新型材料。它还可以通过将冲击能转化为旋转动能，支持新型能量收集方式的开发。”#增材制造 #3D打印 研究论文：Adaptive Twisting Metamaterials 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

在大尺寸激光粉末床熔融（LPBF）设备里，构建幅面动辄达到1m–1.5m，甚至更大。激光扫过时产生的飞溅、烟尘和蒸汽会迅速弥漫到整个腔体，风场向来是解决这一问题的唯一解，但同时它也是极难解决的关键问题。 3D打印过程中的烟尘 航天增材制造专家马瑞博士在对大尺寸金属3D打印质量问题的探讨中，就曾多次提到风场问题。其指出，小尺寸设备在采用一侧入风、一侧出风的“穿堂风”模式时，风场跨度较小，还能较好的保证全幅面风场质量；当风场跨度较大、超过800mm后，出风口部位的风速很低，无法有效带走打印过程产生的黑渣。如果进一步增加风机风速，有可能造成入风口风速过大影响粉床铺粉质量。当风场跨度达到1500mm时，这个问题就更加明显。 大尺寸3D打印风场不均问题 打印过程中零件表面留下的黑渣 气流路径太长，烟尘扩散范围大，越大越难打，越打越脏，是大尺寸金属3D打印面临的严峻问题。3D打印技术参考注意到，EOS旗下AMCM公司于近日升级优化其中间入风、两侧出风的风场模式，推出名为AirSword™（直译气剑）的气流管理技术，并将其搭载在最新的M8K和即将推出的M10K大型金属3D打印装备之上。 本期内容，3D打印技术参考查询了多方资料，结合官方给出的概念图解读这项重要技术。 中间入风+导风鳍片+主动冷却 在大型设备中，气体经过长距离、可能带有弯折的管道输送后，容易产生大规模湍流和不均匀的速度分布。以这种紊乱的状态进入广阔的成型舱，气流会很快失去方向和一致性，形成涡旋，导致部分区域气流速度过快，部分区域则无气流。 EOS M400-4风场设计 中间入风、两侧出风的模式并非刚刚研发，而是在早期的EOS M400-4就已经使用。面向大尺寸制造，该技术也迎来了重要升级。3D打印技术参考还注意到，从给出的概念图可以看出，新的风场设计具有多层、平稳、全覆盖的设计理念，可避免局部湍流。其技术特点如下： 1. 在气体进入加工区前，有一段结构复杂但固定的整流通道，强制将混乱的气流“梳理整齐”。 2. 通道内部装有导风鳍片，鳍片的间距、长度、角度都经过了优化，能够像百叶一样把气流“梳直”，即减少了湍流又不会过度阻流。 3. 这些鳍片中竟然还可以通入冷却液，给气流起到降温+稳流的双重作用。 多方面提升制造水平 这种方案极大抑制了大规模湍流的产生。最终吹进工作区的气流，是与建造平面平行、速度更均匀、温度更可控的层流。而均匀、风向一致的气流平稳扫过整个建造平台，能够将激光熔化产生的烟尘高效推向排气口，避免烟尘在舱内滞留或循环。这自然带来了相当多的好处： 多光系统，任意开启 1. 多激光加工互不干扰，避免用户只敢开一排激光。 2. 导向气流能够有效清理光学元件前方的区域，确保激光路径清晰，并在长时间打印过程中保持性能稳定。 3. 减少烟尘在保护窗上的沉积，维持激光能量的稳定传输和聚焦，避免出现长时间打印须开舱擦拭保护镜片的情况出现。 质量提升，多层保障 1. 避免部分烟尘无法吹走落入粉末床，导致零件出现气孔、未熔合或表面粗糙等缺陷； 2. 避免烟尘吸收、散射激光能量，或污染保护镜，导致到达粉末床的激光功率衰减严重，进而造成质量问题。 惰性气氛，充足保障 稳定的气流能更好地维持舱内氧气含量在极低水平，防止金属粉末在高温下氧化。 这项技术对于小尺寸设备的影响并不明显，但对于米级的大尺寸设备，则会带来制造质量和制造效率的飞跃。 是“发展缓慢”，又是稳步、扎实 作为全球LPBF金属3D打印技术的创新领导者，EOS在大尺寸、多激光金属3D打印领域一直“发展缓慢”，但却表现出稳步、扎实的作风。 3D打印技术参考注意到，AMCM将在最新的M8K和即将推出的M10K机型上搭载AirSword™技术，这将使这两款装备在同类系统（单侧出风）与众不同。这也反映出EOS及AMCM，既要把金属3D打印的尺寸最大，更要保障制造质量的态度和决心。 M8K配备8台1千瓦光纤激光器，以M4K的成功为基础，第一款型号的构建体积为800x800x1200mm。而下一代的制造尺寸将达到800x800x1600mm。这些产品都将引入了AirSword ™等全新设计理念。 除此之外，3D打印技术参考还注意到，AMCM即将推出其构建面积为1000x1000mm的M10K机型，进一步满足来自航空航天等领域的客户使用需求。这些系统均可定制，还可搭载EOS光束整形技术。 END 建造空间越大，维持均匀风场的难度就越高。AirSword™系统实际上是一套静态优化与精密均流技术，它在气体进入成型舱之前，就将其“驯化”为均匀、稳定、方向一致的层流，使其在进入更大空间时仍能达到高效的“烟尘清理”能力，这是实现大尺寸零件质量一致性的前提，也是实现高性能量产的关键保障。 EOS推出的不仅仅是一套气流管理技术，还将推动工业规模LPBF技术的未来发展。AMCM销售主管Felix Bauer表示，“AirSword™ 使我们能够坚持使用经过验证的固定扫描仪方法——提供绝佳的打印速度和质量，而无需移动光学器件。”#增材制造#3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，独立制表品牌MING于10月13日宣布推出全球首款3D打印钛合金表带。 经查询，钟表师Ming Thein（马来西亚）是独立制表领域一位备受瞩目的人物，他创立的同名品牌MING，虽年轻但凭借独特的设计哲学和在专业奖项上的认可，已确立了其独特的行业地位。其在2019和2024年，两度在有“钟表界奥斯卡”之称的日内瓦钟表大赏中获奖。 此次推出的产品并非手表，而是世界首款3D打印钛金属表带，材质为五级钛合金（Ti-6Al-4V）。它由1693个独立的链节和部件组成，所有部件无需任何销钉或螺丝即可连接在一起。表扣也是3D打印的钛金属材质，无需任何组装即可轻松连接，只需在表带上安装快速拆卸弹簧杆即可。 该品牌公开了它与意大利Sisma SpA（表带制造商）和瑞士ProMotion SA的合作。Ming表示，整个工艺需要数百层烧结，之后还需要进行精加工，消除层间线痕和表面瑕疵，确保所有部件能够顺畅接合。最终产品的各个部件之间的距离精确到70微米，所有部件都需要完美地流动，才能达到金属织物般的完美悬垂效果。 Ming Polymesh五级钛合金腕表目前提供20毫米尺寸，同时Ming也在研发22毫米版本。 规格： 一体式结构，包含1693个子部件 通过增材制造和激光烧结5级钛实现 集成式插扣系统 弯曲末端快速释放弹簧杆适用于所有20毫米凸耳宽度 适合152毫米至206毫米手腕 3D打印在消费级手表制造领域开始迎来新一轮成熟，今年苹果发布的新款Apple Watch 11采用全3D打印钛金属表壳。这是增材制造在行业内以非常不同的方式使用的一个例子，而不是制造时髦的表壳形状和镂空表耳。 相关人士透露，Ming推出的这款表带垂坠感如同织物般，戴在手腕上的感觉超级轻盈。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

3D打印技术参考注意到，苏州倍丰智能科技有限公司凭借在金属3D打印领域的卓越实力，携手消费电子行业巨头达成深度合作，首次实现消费电子产品的批量化生产！此次合作，表明了倍丰智能在消费电子行业的领先地位，标志着公司在消费电子领域迈出了坚实的一步。 倍丰智能在金属3D打印领域深耕多年，拥有完整的产业链优势。公司深度聚焦材料、设备与工艺三大核心环节，通过全产业链的协同创新，为消费电子产品的高端制造提供了坚实的技术支撑。 倍丰智能充分发挥金属3D打印全产业链优势，深度聚焦材料、设备与工艺三大核心环节。 1. 在金属粉末原材料方面，深入开展基础研究，通过精细调控金属粉末的化学成分、颗粒形态、粒度分布等关键参数，开发出适配消费电子领域的高性能专用粉末。 2.在设备优化环节，强化生产工艺流程，重点升级激光系统，优化激光能量输出参数，增强整机稳定性，确保打印过程连续、稳定、高效。 3.在工艺参数调试阶段，研发团队持续优化打印路径、层厚与速度等关键参数，历经反复试验与验证，最终在批量化生产的产品中，实现了良率的重大突破。 此次成功完成消费电子产品的批量化交付，不仅是倍丰智能在金属3D打印领域的一个重要里程碑，也为整个消费电子行业的高端制造提供了新的思路和解决方案。未来，倍丰智能将继续加大研发投入，进一步优化材料、设备与工艺，不断提升金属3D打印技术的性能和应用范围。 在消费电子领域，倍丰智能将助力客户实现更高精度、更复杂设计的产品制造，推动消费电子行业向高端化、智能化方向发展。同时，该公司表示也将探索更多行业应用，为航空航天、汽车制造、医疗器械等领域提供定制化的解决方案，以创新驱动赋能高端制造，助力更多行业的转型升级。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，增材制造解决方案领导者EOS近日宣布推出四款针对其LPBF系统的新型金属3D打印粉末：EOS FeNi36、EOS NickelAlloy C22、EOS Steel 42CrMo4和EOS StainlessSteel 316L-4404，每种材料都针对EOS激光粉末床熔融系统进行了优化。这些新材料将进一步拓展EOS金属3D打印技术在航空航天、能源、汽车、海事等行业的应用范围。 FeNi36：铁镍合金 热循环条件下尺寸稳定性极佳 EOS FeNi36是一种铁镍合金，旨在满足航空航天、航天、国防和能源领域的应用要求。该材料特点显著：在热循环下具有出色的尺寸稳定性和非常低的热膨胀系数（30–150°C之间<2ppm/K）。事实上，EOS强调这款材料的热膨胀系数比316L不锈钢和马氏体时效钢MS1低十倍。 这使得该铁镍合金适用于光学外壳、镜架、低温仪器组件、光学平台、精密计量插件、复合工具插件等。在Formnext 2025展会现场，参观者将能够看到这种材料在EOS M290上打印出来的喷气发动机喷嘴和光学外壳。 采用 EOS FeNi36 3D打印的发动机喷嘴 NickelAlloy C22：镍基合金 高强高韧、耐腐蚀，适用化学和食品加工 EOS NickelAlloy C22是该公司镍基合金产品组合的又一新品。该材料同样融合了铬和钼元素，具有高强度、高韧性和优异的耐腐蚀性。这些特性使其成为化学加工和食品加工环境应用的理想选择，可在严苛工况下长期稳定地接触各类腐蚀性生物及化学介质。。 采用 EOS NickelAlloy C22 3D打印的歧管 42CrMo4：低合金钢 在传统汽车制造中广泛应用 第三种新材料是EOS Steel 42CrMo4，这是一种低合金钢，该材料在传统汽车制造中广泛应用。它具有优异的韧性和强度（抗拉强度为1320 MPa），使其适用于齿轮、轴和工程部件等应用。该材料与EOS M 290兼容，将使汽车工程师能够探索更轻量化的全新设计，同时充分利用更快的交付周期和供应链灵活性。 采用EOS Steel 42CrMo4 3D打印的轴演示部件 316L-4404：工业级不锈钢 综合性能优异，用途广泛 第四种新材料是EOS 316L-4404不锈钢，这是一款经济实惠的工业级粉末。它是欧洲工业标准的不锈钢变体，用途广泛，兼具高延展性、韧性、强度和耐腐蚀性。值得注意的是，这种新金属比标准EOS 316L更具工业级，但仍可与该材料的参数集一起使用。在应用方面，316L-4404不锈钢可用于化学加工、食品生产、水处理和海洋应用等。它可与多个系统兼容，包括EOS M290、EOS M400、EOS M400-4 和 EOS M300-4。 EOS 316L-4404 3D打印的热交换器 EOS产品负责人Hanna Pirkkalainen表示：“通过这些新增产品，我们不断扩展材料组合，满足最严苛的行业要求。无论是EOS FeNi36无与伦比的热稳定性、NickelAlloy C22的耐腐蚀性，还是42CrMo4和316L-4404等广泛使用的钢材的易得性，我们都致力于帮助客户加快创新速度，应对供应链挑战，并将增材制造引入新的应用领域。我们的团队非常期待能够在Formnext展会上探讨我们完整的金属材料组合。”#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

“尼龙的每克加工费从3元跌穿1元，只用了不到三年”，一位手板厂老板如是说。激光烧结（SLS ）3D打印服务，这个曾经的高利润行业，正深陷同质化与价格战的“红海”。当所有人都在传统尼龙的战场上拼得你死我活时，一条全新的高附加值赛道，正被一款名为Rytexint™ PPS的国产新材料悄然打开。 3D打印技术参考注意到，由清华x-lab和新加坡SMU联合孵化的材料科学创新企业——方醍技术 (Fluxo Technologies) ，凭借对市场的深刻洞察与前沿技术整合，正通过材料及工艺的底层创新，为行业创新者与颠覆者提供领先的生产力解决方案，助力产业伙伴成为未来市场的引领者。 从“暴利”到“无利”的SLS加工市场 2021年至2025年，SLS加工市场经历了从蓝海到红海的快速转变。 四年前，由于市场需求激增而加工能力有限，SLS加工服务一度成为投资热点。如今，情况发生逆转。加工服务费大幅下滑，导致行业利润空间被严重挤压。 当前市场上，虽然材料选择更加多样，但各种材料均有明显短板：PP机械性能偏低，PBT和PA6加工窗口窄，TPU和PA11新旧粉配比高导致固废多，PEEK价格昂贵且对设备要求高。这些问题制约了SLS技术的进一步应用拓展。 行业陷入“有市场、无利润”的尴尬境地，寻找差异化解决方案成为当务之急。 方醍的Rytexint™ PPS 样条 一款新材料破解行业难题 方醍技术专注于提供先进材料和敏捷制造解决方案，其推出的Rytexint™ PPS材料，可为面临同质化竞争的SLS行业提供新的差异化选择。 01. 性能接近PEEK，价格更亲民 这款特种材料以聚苯硫醚为基材，性能接近“塑料黄金”PEEK，具有阻燃、自润滑、耐水解和化学腐蚀等特性。 从材料性能参数看，Rytexint™ PPS在机械强度、热性能、电性能、阻燃等关键指标上表现出色，与PEEK性能差异不大。适用于对性能有一定要求的应用，如机器人的关节与传动、结构支架，航空航天和船舶的电子设备外壳，工业用途的管、阀、罩、盖等。 方醍 Rytexint™ PPS 与其他 SLS 材料物性参数对照表 然而，这款新材料的价格比PEEK更为亲民。与动辄每公斤数千元的PEEK相比，Rytexint™ PPS在保持优异性能的同时，大幅降低了成本门槛。以不到一半的成本，实现近80%的顶尖性能，精准卡位了“性价比与高性能”的黄金平衡点。 02. 加工窗口宽，生产难度低,适配光纤激光器 方醍通过定制材料的分子结构和配方，拓宽了这款材料的加工窗口，降低了生产难度。该材料建造温度在280°C以下，常规成型速度高达20,000mm/s，同时适配二氧化碳和光纤激光器，显示出良好的设备兼容性。 03. 降低产品开发综合成本 工程师们深知，将产品从原型推向量产的道路充满挑战。从功能与结构设计、原型试制，到小批量试产，再到最终的规模化制造，每一个阶段通常都需经历多轮迭代。而在整个工艺放大过程中，如何精准平衡风险、效率与成本，更是贯穿始终的核心难题。 Rytexint™ PPS 通过材料与工艺的底层创新，重构了产品从原型到量产的范式路径，提供了一款易用且可快速规模化的生产力解决方案。与传统制造方式相比，“Rytexint™ PPS + SLS 系统” 的新范式能够帮助工程师将产品从原型到量产的整体开发成本降低 90% 以上，大幅减少在人力、原材料、能源消耗、设备、模具、加工及三废处理等方面的投入与损耗。 新材料掀起差异化竞争 对于面临激烈竞争的SLS加工服务商而言，Rytexint™ PPS可能带来三个层面的价值： 开辟高附加值市场：PPS材料在汽车、电子电器等领域的应用要求严格，门槛高，竞争相对较小，利润空间更大。 增强供应链安全性：国产化替代降低了供应链风险，为客户提供更可靠的材料来源。 技术差异化优势：早期采用新材料的服务商可建立技术壁垒，从同质化竞争中脱颖而出。 国产突破：方醍打破国际垄断 目前，全球仅日本东丽和德国雷弗斯两家企业能够提供商用SLS PPS材料，这些材料在机器人、汽车、高铁等领域应用广泛，但因价格昂贵和供应链不确定性，国内企业大多望而却步。 方醍成功打破了这一技术垄断，实现了国产PPS材料的商业化突破。值得注意的是，方醍独特的背景为其技术突破提供了支撑。这家由清华x-lab和新加坡SMU联合孵化的企业，在中西方双重基因下成长，兼具对市场的深刻洞察和前沿技术整合能力。方醍不仅关注材料本身的性能突破，更致力于通过材料和工艺的底层创新，为行业提供整体解决方案。 从“规模化”的红海，游向“价值化”的蓝海，需要的正是一个像Rytexint™ PPS这样的支点。它验证了一个趋势：当设备不再是壁垒，材料便成了新的战场。这场由新材料掀起的差异化竞争，已不再是“或许”，它正在发生。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。