进入2026年，3D打印再也不是存在于实验室里的“未来技术”，而是真正在生产车间、科研平台和产品开发一线的“常规工具”。 但现在，用户在对3D打印机进行选型时反而更容易踩坑。 这是因为技术发展到今天，技术路线越来越复杂，设备应用场景越来越精细化，从汽车工装、科研教育到医疗器械，是做原型还是小批量生产，很多企业还是会不知所措。 ➡️为什么3D打印机选型比以往更复杂 主要原因还是在于3D打印市场正在经历结构性变化，选型复杂度远超以前。 首先是技术路线更复杂。以塑料3D打印为例，FFF、SLS、DLP各有优劣，选错工艺，设备配置再高、再贵，也不见得满足具体的使用要求； 其次是应用成本计算困难。此前设备采购经常更注重设备价格，以至于设备用起来才发现使用成本很高。而如今需要考虑综合运营成本，设备+材料+运维+后处理+产能效率，正成为核心决策指标。 第三是系统逻辑难建。不同3D打印工艺通常在精度、速度和材料之间难以兼顾，工业功能件、教育科研、医疗牙科、产品开发等场景，对不同指标的要求也不同。企业的具体使用要求如不明确，选型时就存在盲目性。 3D打印技术参考注意到，全球领先的增材制造解决方案提供商Raise3D， 于近日发布了《2026商用3D打印设备买家指南》，针对以上问题，该公司试图从全工艺、全场景、全流程的专业视角，帮助用户完成对3D打印工艺认知、评估到落地的完整决策。 ➡️这本指南能帮你解决什么？ 笔者查看这份指南发现，它并不是简单的产品手册，而是可直接帮助用户决策的工具。 它首先深度对比了SLS、FFF、DLP三大重要3D打印工艺最新的产品进展： SLS技术目前在小型化方面已经成为重要发展方向，这极大降低了企业对具有高性能的工业级零件的使用门槛；该技术可无支撑制造复杂结构，适合功能件及小批量生产。 FFF熔融挤出技术仍然是多数企业对3D打印技术入门的最佳选择，设备投入低、材料体系成熟，而且应用广泛。但设备长期使用的稳定性，需要特别注意。Raise3D相关设备在宁德时代产线上的应用案例非常有代表性。 DLP光固化技术具有超高精度、高表面质量，适合做精密原型、牙科、珠宝与高细节零件。在该技术领域，开放的材料生态非常关键，它将直接影响后续的使用成本。 这份指南不仅讲“原理”，更重点解析了不同工艺适合做什么、不适合做什么，以及真实的使用成本。 其次是帮助企业读懂“真性能”，不被虚标误导。 指南详细解释了3D打印成型尺寸、打印速度、精度公差、材料兼容性、后处理流程以及质保服务。 并结合Raise3D开发的全系列装备，包括RMS220、E3、Pro3 HS系列、DF2+，系统展示实测数据，清晰对比不同工艺设备的产能、精度以及使用成本差异，真正将这项技术用明白，而不至于只看标识参数。 第三是提供材料选型标准，查表即用，精准匹配需求。 SLS粉末、FFF线材、DLP树脂，是当前塑料3D打印材料的三大体系，但具体的不同的材料，又有通用工程塑料、高性能复合材料、特种树脂、牙科/医疗专用材料等等细分，它们的性能参数、适用场景各不相同。 这份指南，就提供了覆盖绝大多数3D打印材料的选型标准，包括拉伸强度、热变形温度、硬度等实测数据，解决“材料选不对，零件性能不达标”的痛点。 总的来说，如今选择一台3D打印机，选的不只是一台设备，而是一整套解决方案，需要细致的研究。 Raise3D指出，这本指南对3D打印工艺及设备的选择具有较高的普适性。指南全文46页，系统梳理、数据详实、图表清晰、可直接用于方案评估，是2026年3D打印机选型的重要参考白皮书，能够为工程师、制造企业、教育/科研机构、创客/产品开发团队提供实际帮助。

“这款3D打印弹性体的耐弯折次数超过100万次，是普通弹性树脂的20倍”。 这是TCT亚洲展上，易生展台最吸引笔者的一款材料——FlexOne单组分弹性树脂。然而，让笔者惊讶的还不止极高的性能这一点。 它的另一特点是可以长期重复使用，它的单组分设计避免了普通双组分弹性树脂配比难、有效期短的痛点。 而且，易生还针对这款树脂进行了系列化开发，不同硬度匹配不同应用场景，尤其是推出的原色发泡系列，在展会现场吸引了大量关注。 而易生开发这一材料的初衷，是具体应用场景的爆发。 柔弹性材料应用的全面爆发 近年来，从鞋类、运动缓冲、医疗护具，到机器人仿生肌肉，3D打印弹性体正成为新的应用热点，开发出高性能的材料因此成为每家注重创新的材料厂商的使命。 在本届TCT亚洲展上，易生就展示了其三个类别的柔弹性材料重要突破，包括PEBA、TPU及单组分弹性树脂。笔者注意到，这些材料解决方案在现场吸引了大量观众。 PEBA材料具有超高的回弹性、轻量化、优异的抗冲击性以及耐低温等特点。易生针对该材料已开发出三个牌号，产品硬度可通过填充工艺调整，可全面覆盖运动用品装备、医疗护具、柔性工业件等高韧、高弹性应用场景。 TPU系列线材包含8个类别，覆盖多硬度区间（如70A、80A、64D等），该系列材料具备良好的柔韧性与耐磨性能，适用于柔性结构件、保护套及功能性部件打印。 FlexOne单组分弹性树脂则是易生在该领域实现的另一重要突破。它通过自主分子设计搭配多重固化技术，同时攻克了双组分材料配比难、有效期短的技术瓶颈。单组分设计，无需繁琐的人工称重与混合，告别了因配比失误导致的打印失败，进一步降低了操作门槛，对于提高批量化生产效率、减少资源浪费具有重要帮助。 在TCT亚洲展上，易生还发布了单组分多色发泡弹性树脂，在制件打印完成之后不需要再进行颜色喷涂，给终端应用带来极大便利，也进一步丰富了场景应用。 但是，易生做出这么多的先进3D打印材料，并非一日之功。 20年只做一件事，做出好的3D打印材料 时间拉回到2002年，当时的桌面3D打印材料市场几乎还是一片空白。易生当时选择了一条在当时看来较为超前的赛道——PLA（聚乳酸）。它来自植物材料，强度一般、耐温不高，但却很安全、环保、好打印，因此极适合在家庭环境下使用。 ➡️ 2007年，易生推出业内首款PLA耗材 对入门级玩家来说，它是“第一卷PLA”的代名词；对于资深从业者来说，它的产品已经销往全球100多个国家和地区，年产能达1万吨。 笔者发现易生在十余年间不断改进配方，至今已推出了丝绸、哑光、木质、夜光等数十种PLA耗材。而且这一产品系列至今仍在扩容，在TCT亚洲展上，其全新升级的金属免喷涂PLA系列也亮相展出。 从植物中来的PLA，是易生环保初心的起点，在全球碳中和的浪潮下，易生正在不断迭代生物基与可循环材料，让3D打印材料更加贴近绿色。 ➡️ PETG的补位 在PLA奠定消费级市场的根基之后，消费者对材料性能和创意表达有了更多的需求，PETG材料因此进入了这家企业的视野。 PETG兼具PLA的易打印性，但具有更好的表面质感和韧性，迅速成为继PLA之后的第二大通用耗材。 易生为此开发出了丰富的PETG家族，在本届展会亮相的光变、夜光等新产品，让“一材多用”有了更多想象空间。 从PLA到PETG，这条路看起来顺理成章，但能在20年前就判断出技术的走势，从某种程度上就解释了这家企业后来的发展轨迹。它做出的努力不仅极大提升了普通消费者使用3D打印技术的体验感，也为技术的普及做出了重要贡献。 ➡️ 响应工业应用呼唤 2015年前后，用户端的需求开始发生明显变化，越来越多的汽车、航空航天、电子等行业的用户开始问“3D打印零件能不能直接用在产线上？” 用户对材料提出了新的要求，如强度、耐温、阻燃、抗静电等，而这些都是PLA材料不能满足的，易生的工程材料布局由此开始。 笔者注意到，eSUN目前面向此类应用场景推出了ABS、ABS+、ASA+、PC、PA共5类耗材，能够满足工业用户对材料强度、韧性、抗冲击性以及耐用性的需求。能够直接制造工具，也能制造功能原型。 值得一提的是，2025年易生在ABS配方上取得了重要突破，新推出的ABS+大幅降低了打印翘曲风险，使这一传统工程材料的使用门槛显著降低。用他们的话来说，就是“让材料更易用”。 回顾这家企业20年的材料演进，从PLA到PETG以及各种工程塑料，再到如今的各类弹性体材料，可以看出一个清晰的规律，先让3D打印在消费级市场“能用”，再让它“好用”，最后让它用在实际的生产线上。这期间没有任何捷径，就是不断的迭代，不断的优化。 在3D打印行业，真正的护城河从来不是一两件爆款，而是持续性的坚持、深耕以及耐心！ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印 #弹性体

十年前，如果有人说要用3D打印制造整枚火箭发动机，很多人将会质疑。 怀疑的理由也很现实，3D打印的零件强度够吗？可靠性有数据支撑吗？发射时的振动和最大载荷能承受吗？谁来为整枚火箭负责？ 十年后，3D打印在航天领域的叙事，早已从对强度存疑，发展到能做大、能可靠量产的阶段。 近日，3D打印技术参考注意到一组让行业内外都很惊讶的数据，航天企业Rocket Lab的3D打印火箭发动机发射量已经超过了800台，2026年底更要突破1000台。 这一数字，结合我国商业航天快速发展的大背景，意味着3D打印或将在航天领域迎来一个量产化的新时代。 Rocket Lab 3D打印制造的发动机（左为卢瑟福发动机） 从1到1000，3D打印发动机的量产之路 卢瑟福发动机是Rocket Lab的起家产品。相信很多人都对Rocket Lab创始人双手将其抱起的画面印象深刻，这台发动机小的有些“不起眼”。 但正是这台“小”发动机创造了行业历史。它是全球首款采用电动泵压式循环和3D打印所有主要部件的火箭发动机。其燃烧室、喷射器、泵和主推进剂阀，均采用增材制造工艺生产。 3D打印技术参考查询到，这家公司已超过800台的发射量，始于2018年的首次轨道发射。 这是一个非常夸张的数字，意味着接下来平均每年超过100台。这个产量在火箭发动机领域是极为罕见的。 更值得关注的是，它的产量在加速。笔者注意到其去年公布的数据是每年生产量超过200台，这意味着后期无论在产量还是效率方面都得到了显著提升，之前的发射量是不足每年100台的。 其创始人彼得·贝克表示，Rocket Lab投资3D打印技术的核心战略在于注重它的量产能力，而非单纯的技术可实现性。 在发动机研发计划中，企业通常急于推出可行的产品，随后不得不耗费大量时间进行重新设计与迭代测试，才能达到预期性能，大规模可靠量产更是无从谈起。 而Rocket Lab的目标是从设计之初就为量产铺路。当年的金属3D打印机最大成型尺寸也就400mm左右，它的发动机设计也只能限制在这个可打印尺寸之内。 结果就是，单台卢瑟福发动机的推力只有大约2吨，直径250mm，结构简单，每枚火箭一级要安装9台才能执行任务，这与我们日常看到的很多75吨和120吨的发动机完全不在一个量级。其瞄准的是小型卫星发射市场，优势在于灵活和快速响应，就像是小型专车。 当发动机“足够简单”时，3D打印快速制造的优势就被充分发挥出来。Rocket Lab利用3D打印技术建立了一条高效、稳定的生产线，能持续大量地生产出质量一致的发动机零部件或整个发动机。 这种以“小推力+多台并联+3D打印量产”的模式，让Rocket Lab在8年左右的时间内执行了83次发射任务（截止到2026年3月5日），2026年的3D打印火箭发动机发射数量将超过1000台。 Rocket Lab表示2025年发射任务100%成功 量产模式复制到可重复使用大推力发动机 作为航天领域第一批使用3D打印技术取得成功的航天公司，Rocket Lab的新目标瞄准的是可重复使用的中子号中型运载火箭，并为其开发了新型的阿基米德发动机。 阿基米德发动机采用了3D打印的涡轮泵壳体、推力室、预燃室组件、阀体和发动机结构部件，质量超过90%。 中子号火箭第一级搭载9台发动机，每台发动机的最低重复使用目标为20次发射。在全功率运行时，每台发动机可产生74吨的推力。火箭二级采用与一级相同的核心组件设计，同样具备可重复使用能力。 3D打印技术参考了解到，这款发动机已在去年成功进行全任务过程试车，涵盖瞬态启动、稳态运行和关机性能验证。 Rocket Lab已经将卢瑟福发动机的量产经验复制到这一新项目上。 贝克表示，“我们所有的生产基础设施都与发动机的研发同步搭建。我们组建了一支经验丰富的团队、搭建了生产线，并完善了测试设施，为阿基米德发动机的长期量产提供全方位保障。” 为满足日益增长的生产需求，Rocket Lab与尼康SLM Solutions公司签署了谅解备忘录，将引入超大型金属增材制造平台。这意味着它将可以制造更大尺寸的发动机部件，实现更多的部件集成及优化，也将进一步提升产能。 该协议既体现了Rocket Lab在增材制造领域的投入规模，也反映了大型激光粉末床熔融技术在航空航天制造流程中日益重要的作用。 3D打印制造800台甚至1000台火箭发动机，这是该技术在航天领域的一个里程碑。如果十年前看到彼得·贝克那句“投资3D打印看中的是它的量产能力而非技术的可实现性”，多少都会觉得是技术幻想；但Rocket Lab确实用十年时间走通了这条路。 下一个十年正在发生的一个事实是，越来越多的金属3D打印设备商已经在承接民营航天火箭发动机的制造任务，而不再局限于头部的一两家企业。这体现出需求量的快速增长，高效量产的能力越来越重要。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在刚刚落幕的TCT亚洲展上，3D打印技术参考注意到国内用户在探索惠普粘结剂喷射金属3D打印技术的应用方面，已经取得了明显进展。 惠普已与国内多个知名企业展开了合作，包括中南昶联、厦门华易迅、嘉立创等，合作覆盖不锈钢、铜及铜合金、银、钨等多种材料，最终应用涉及饰品、手板、散热器件、棋盘等多类场景。 首先在运动装备领域，惠普展示了其长期合作伙伴中南昶联使用Metal Jet技术批量化生产的高尔夫球杆、球头等产品。 相比激光粉末床熔融3D打印工艺，粘结剂喷射技术的显著特点是能够以更低的成本实现批量化制造，理论上其效率更高且能无支撑打印。 其中一款高尔夫推杆采用316L不锈钢材料，其中融入了复杂的晶格结构，实现重量分布优化，并提升性能。 产品信息显示的制作工艺包含多个环节：粘结剂喷射3D打印+机加工+喷砂+抛光+真空电镀。这些细节展示，能为更多用户探索如何使用这项技术提供帮助。 在消费饰品领域，惠普客户采用粘结剂喷射3D打印技术，为施华洛世奇等品牌提供的银材质3D打印方案，结合电镀等后处理工艺，实现了高端首饰的定制化生产，同时将技术延伸至Loop耳塞。 惠普增材中国区负责人赵华表示，国内还有一个比较大的市场，就是金属手板。以国内知名的金属加工企业厦门华易迅为例，它在展会现场展示了利用粘结剂喷射技术一次成形的棋盘、饰品等产品。 这其实打通了我们一直在3D打印领域探讨的一个路径，如何从传统的to B商业模式，真正走向to C，直接面向消费者创造有价值的产品。 华易迅所带来的案例具有很强的启示性意义，通过粘结剂喷射技术，能够呈现出高精度和表面光滑度，给客户带来独特的质感，从而实现产品附加值的提升，真正可以作为终端产品直接面向消费者销售。 华易迅打印 再就是铜及铜合金的粘结剂喷射3D打印应用探索。从去年开始，散热领域应用迅速升温，惠普与国内合作伙伴采用BJ技术，实现了铜及铜合金散热零件的无支撑批量打印，覆盖从小型散热片到中等尺寸组件的多种规格。 在3C行业，展示了采用该技术制造的表壳，后处理工艺包括喷砂、拉丝、抛光、电镀等。 在工业品领域，惠普展示了在油压、液压等场景中的应用，并且已经有用户在开发。 赵华表示，在国内，像昶联、华易迅、嘉立创等企业已经有很多五公斤、十公斤级的产品，大家都在探索在铸造、机加工、金属注射成型（MIM）和激光加工等工艺之间，到底怎样的场景才适合BJ这条路线。 此外，镍基超合金、钨等特殊材料也在医疗、航天等高附加值领域逐步落地，该领域主要展示了国外客户的案例。 此外，惠普还展示了非金属领域成熟落地应用，目前已真正实现量产级突破。 在弹性体方面，惠普展示了TPU、TPA材料可实现从柔软到高回弹的多种性能梯度，并已在鞋子中底、座椅靠背等场景落地应用。 过去一年，惠普尼龙12、尼龙11、尼龙玻纤等打印产品在国内市场实现了显著增长，除了供应链上的新产品打印需求，在3C电子、工厂产线、家电、无人机等领域更是实现了万件以上的应用规模。 惠普特别提到，在尼龙领域，合作伙伴嘉立创目前拥有20多台惠普设备，并仍在扩展中。在展台上，嘉立创展示了用惠普设备将PCB板、显示屏与尼龙一体成型的结构件，如键盘壳体、组装外壳等。这种“电子+机械”的一体化制造能力，精准服务于电子工程师的快速迭代需求，是尼龙3D打印在垂直行业深度应用的典型案例。 从惠普在本次TCT上展示的多种应用可以看出，3D打印的真正价值，不在于“能打印什么”，而在于“能为哪种材料、哪个场景提供最优的解决方案”。用户也在进行大量探索，寻找BJ等3D打印技术的规模化应用场。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印 #惠普 #粘结剂喷射

金属3D打印粉末的粒度范围通常为15-53μm，它覆盖了绝大部分的使用场景。 但在高精度3D打印应用场景下，0-25μm的粒度范围具有明显的优势。它可以实现更复杂的一体化结构、更高的尺寸精度、更低的表面粗糙度，还具备超薄壁成型能力。 在3C行业中，可以用于微型转轴、表链、耳机内部精密结构件等；在医疗行业中，可以制造微型抓钳、剪刀、持针器等；除此之外，它还可以制造微机电系统精密零件，以及微型热管理器件等。 3D MicroPrint的微型金属3D打印零件 Precipart 的微型3D打印零件 在这这些应用场景中，更细的粉末是必然选择。而且，该粒度范围还是传统MIM工艺以及粘结剂喷射3D打印工艺的主要选择。 然而，在传统EIGA等制粉工艺下，0-25μm钛合金细粉收得率长期徘徊在20%左右，成本高、供应不稳定，直接制约了钛合金细粉在3C电子、精密器件等领域的大规模应用。 3D打印技术参考注意到，这一局面最近迎来了重要突破。国内粉末厂商中体新材宣布其自主研发的等离子球化Ti-6Al-4V（TC4）、TA15等钛合金粉末 ，0-25μm范围的细粉收得率从20%提升至60%以上，使其细粉实现批量生产，成本也得以降低。 同时，粉末在成分控制、颗粒形态及批次一致性等方面表现优秀，结合循环原料回收机制，它还具有“高性价比、规模化”的特点，能够为大批量生产稳定供应材料。 60%的收得率意味着什么？ 简单来说，它让原本0–25μm细粉从副产物变成了可规模化供应的“主产品”。 对制造商来说，最直接的影响就是产量大幅提升及成本显著下降，单位原料细粉有效产出提升约3倍，即1吨的原料，原本只能产出0.2吨的细粉，现在可以产出0.6吨细粉。细粉单位制造成本大幅降低，钛合金细粉制造效率得到结构性提升。 质量好+性能高+低碳 金属注射成形（MIM）、粘结剂喷射（Binder Jetting）及精密3D打印对粉末的要求远不止“细”，球形度、氧含量、批次一致性都直接影响打印成功率和零件性能。 中体新材通过等离子球化技术，不仅提升了收得率，还将球形度稳定在90%以上、氧含量控制在0.18%以下，满足了规模化生产对批次一致性的严苛要求。 中体新材表示，它已掌握VIGA、EIGA、PREP及自研AMP等多种制粉工艺，其中等离子球化（PS）作为提升钛合金粉末性能与降低成本的核心技术，优势非常明显。 首先是它可以使用钛废料、废屑、棒材、丝材等多种形态原料，碳排放仅为传统EIGA工艺的10%。通过工艺优化，球化后粉末球形度显著提升，粉末性能媲美原生粉，同时避免了原料浪费。 其次是该工艺可以灵活调控粉末粒径，能响应不同应用场景对颗粒范围的精准需求。 据笔者了解，中体新材钛合金粉产线已通过SCS回收材料认证，并成为首批获得消费电子头部客户绿色供应链审核认可的企业。 批量稳定供货+低成本 中体新材表示，目前已实现0-25μm钛合金细粉的批量生产，已完成12条球化产线建设，为客户大规模开发与量产计划提供可靠供应链支持。 此外，该细粉已广泛应用于3C电子领域，并在医疗器械、航空航天、人形机器人等高端领域展现出巨大潜力，在满足“轻薄化、精密化、高端化”需求的同时，具备显著成本优势。 END 过去高端钛合金细粉市场长期由国外厂商主导，中体新材在等离子球化、等离子体等新型制粉工艺上的规模化突破，正在改变这一格局。其“材料+工艺+供应链”一体化解决方案，将推动钛合金细粉从高端小众材料走向工业级基础材料，进一步释放先进制造的规模潜力。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在2026 TCT亚洲展现场，铂力特一口气展示了4台BLT-S400金属3D打印机。 这非常与众不同，为什么同一款设备要摆4台？！ 在访谈中笔者了解到，BLT-S400是铂力特非常核心的装备之一，在这一台设备上，他们做了非常多的创新解决方案，分别瞄准了不同的应用场景和应用领域。 在如此重要的行业展会上，这4台设备一定是集成了铂力特最新的技术创新。 光束整形直出环形光斑 首先是集成了光束整形技术的BLT-S400。光束整形技术在今年TCT展会上得到了集中体现，多家头部设备商均在现场展示了相关装备并现场打印。与多数国内品牌所采用的“传统激光器+后置光学整形（后置整形型）”DOE方案不同，铂力特采用的是激光器直出环形光斑模式。 相关介绍指出，直出环形光斑在激光器长时间运行稳定性和高功率适应性方面更具优势。它可以采用大功率直出，零件在批量化生产中的效率提升非常明显，最高可到120%。 直出环形光斑可变技术 铂力特还研发了激光器直出环形光斑变化技术，支持从从60μm到150μm的可变光斑。与通过调节光学镜片实现动态聚焦不同，直出光斑+光斑变化技术的组合方案可以使光斑更加稳定，能够适应批量化、高速度的生产需求。 8激光铜合金量产装备 铂力特针对铜合金的批量打印开发了创新性的光学解决方案。展会现场展出了搭载8台1000w红外激光的量产型BLT-S400。据了解，这台设备能够实现铜合金高致密度、高效率打印，目前已大量制造了换热零部件。 据了解，截至2026年3月，采用BLT-S400系统3D打印的铜合金部件的累计产量已超过10万件。不得不说，这对于高反射金属可重复大批量3D打印生产来说，是一个让人瞠目的数据。 铜及其合金给激光增材制造带来了特殊的挑战。其高光学反射率会阻碍激光能量的吸收，而高导热性则会导致加工过程中热量快速散失和熔池不稳定。10万件量级，意味着BLT-S400克服了高反射的关键难题，实现了高产能。 BLT-S400还搭载了一些共性技术，如粉末循环系统，智慧铺粉系统以及水冷打印缸。 智慧铺粉主要用于提升提升制造效率与铺粉质量。设备搭载了力传感器，能实时监测铺粉阻力，自适应修正铺粉速度。常规区域快速铺粉，小角度成形区域可智能降速，避免缺粉、掉粉缺陷。此外，铂力特还推出了基于AI技术的铺粉检测技术，能够智能识别缺粉、掉粉、凸起等细微异常。 水冷打印缸技术主要用于解决炉间转换效率慢的问题。在一次打印完成之后，需要缸体冷却后再转运，而随着打印幅面增大，导致散热缓慢。铂力特推出了使用3D打印一体制造的带有水冷流道的成形缸，能够将炉体的降温效率提升50%。使用水冷缸之后，大幅缩短了炉间切换的时间，从原来的几十小时缩短到了8小时以内，设备的利用率得到了大幅提升。 在应用方面，铂力特聚焦铜合金换热器、人形机器人以及商业航天应用。 纯铜3D打印应用 铂力特展示了由搭载绿光激光器的BLT-S310打印的纯铜散热器，部件尺寸为190mm×190mm×50mm，重量达3.14kg。 另一款为采用BLT-S210打印的纯铜拓扑冷板。成品在尺寸一致性、表面质量和结构完整性方面表现优良。 其他换热应用 所展示的液冷板与风冷散热器均采用铝合金打印。 大幅面高精度3D打印 现场展示的一款高精度3D打印传感器的应用，具有特别意义。高精度3D打印的铺粉层厚能低至10μm，零件特征尺寸可低至0.05mm，零件打印完成之后的表面粗糙度可直接达到Ra2-3μm。 目前市场上的高精度3D打印机通常成型幅面较小，铂力特此次展示了大幅面的高精度3D打印成果，幅面可达到450mm×380mm。 大层厚、大光斑，人形机器人行业3D打印应用 铂力特还展示了搭载20台激光器的S800设备，其核心应用场景是人形机器人产品的打印。现场展示的产品为人形机器人的手臂零部件，采用120μm层厚、高功率大光斑打印，能够有效地提升打印效率，降低打印零件的成本，从而适应人形机器人领域对大批量、低成本的制造要求。 所展示的3D打印机器人上臂壳体零件为该领域典型零部件，采用BLT-Al4AN1中高强铝合金制造，生产周期短、效率高，阳极效果优异。该材料实现了材料强度与阳极化效果的同步提升，其室温强度为430MPa，延伸率为10%。 汽车行业典型应用 铂力特与比亚迪合作开发了U9X的车架产品。该车前后车架整体使用了12件3D打印产品，而且都采用了点阵+蒙皮的结构，使得整部汽车减重超过100公斤。帮助仰望U9X跑出了496.22km/h的成绩，取代燃油车登顶全球汽车极速榜首。这是汽车工业和3D打印技术结合，从而达到了世界级高度。 3C行业典型应用 所展出的OPPO Find N5折叠机翼盖，单件尺寸为164×6.5×4.5mm，金属3D打印技术突破了传统CNC加工对薄壁件(<0.2mm)的加工局限，实现了超薄且高刚性的非对称曲面结构。该产品使3D打印产品的服务制造量达到了百万级别。 商业航天应用 所展示的CuCrNb铜合金打印的喷管，使用40μm层厚，打印时间为20h。产品内置冷却复杂流道，可增加换热面积，确保流体在流道内的均匀快速流动，避免局部过热。铂力特自主研发的BLT-CuCrNb铜合金，实现了高导、高强、耐高温的多项突破，室温抗拉强度800MPa，延伸率10%，热导率245W/(m·K)；500°C高温抗拉强度400MPa，延伸率10%。500°C高温热导率295W/(m-K)。

我们来想象一幅画面，在硕大的一间金属3D打印工厂里面，没有一个操作员，只有一辆辆的AGV小车穿梭其间。 这不是电影，而是正在发生的现实。 传统的金属3D打印单机操作过程中，人工依赖高，物料流转慢，设备待机时间长、管理不透明，严重制约了产能释放与成本优化。 金属3D打印技术当前已进入大批量制造时代，自动化已成为各家企业努力解决的重要问题。 但当前的自动化普遍存在碎片化，产线对人的依赖依然很高，成本也难控制。 3D打印技术参考注意到，汉邦激光在TCT亚洲展上推出了它与行业客户多年“背靠背”深度合作，打造的HBD P400批量金属3D打印自动化产线解决方案，让金属3D打印展现出无人工厂的制造特点。 产线级金属3D打印无人工厂 汉邦激光指出，该自动化方案能实现全流程智能闭环，四大核心特点使得规模化生产竞争优势可量化。 首先是“一对多”的粉末循环。 汉邦研发了一套粉末集中管理系统，可以同时服务5台打印设备。 系统能智能检测粉末的使用情况，自动输送粉末，输粉速度能达到5L/min，能显著减少人工加粉、筛粉的频繁操作，便利性极大提升。 整个系统为全密闭，极大减轻了粉末氧化，全自动化也减少了材料浪费。 因此该过程就可减少人工与材料成本，而且极大提升了流程效率。 其次是AGV自动换缸协作。 金属3D打印如果过度依赖人工，就没办法进行批量化应用，尤其是打印完之后的炉次转换，传统上会消耗大量人力，生产效率极低。 汉邦推出的方案是采用智能AGV叉车系统，它能与设备实现±0.05mm高精度对接，全自动进行成型缸的取放与转运，这种无人化操作大幅降低了人力依赖和安全风险。 第三是产线升级灵活，投入低。 值得注意的是，汉邦表示这套系统可以柔性的规划适配多台设备，产线升级不需要大规模改造，自动化部署成本能降低30%以上，而且未来还能够根据产能的变化进行灵活扩展。 第四是采用智能管理系统，实现可追溯制造。 智能管理是当前多家设备商共同推出的方案，也是大势所趋，设备商提供的不 仅仅是几套设备，而是“新的加工技术”的整体解决方案，解决的更是产量大导致的设备管理困难、质量追溯等难题。 汉邦的推出了HBD AMES X智能管理系统，能实现金属3D打印全流程数据管理，实时记录并追溯打印参数、设备状态、质量数据，将产线生产从“黑箱”变为“全景可视”。 这种路径不仅减少了对人工经验的过度依赖，更为持续工艺优化与科学质量分析提供了数据保障。 汉邦指出，这套系统能为每个零件建立完整的全生命周期数据档案，实现质量问题的秒级定位与源头分析，从根本上解决金属3D打印批量生产中的产品一致性与可靠性问题。 除了金属3D打印自动化解决方案，汉邦激光在TCT亚洲展期间还重点展示了其光驰II光束整形技术。 光束整形技术重点展示，已用于批量生产机型 光束整形技术目前已经被行业内的设备商广泛接纳并推出了相应的解决方案，该技术是提升金属3D打印制造速度的新方案，但单纯的光束整形存在制造效率与精度平衡的难题，这一点我们不再赘述原因。 汉邦激光是是国内首批推出光束整形技术的厂商，所推出的光驰II技术通过高斯、环形光斑智能切换，解决了上述问题。该技术被搭载HBD P400上，并TCT亚洲展现场进行了演示。 汉邦激光指出，在高精度批量生产场景下，可选择直径低于50μm的精细光斑，所制造的零件表面粗糙度可低于Ra3μm，零件尺寸精度高、表面质量好，适合消费电子、精密模具等领域复杂结构件制造。在高效率批量生产时，可选择环形光斑，支持最大300μm层厚打印，这使得制造效率极大提升。 在展会现场，汉邦激光展示了光束整形技术批量生产和高精度制造的多个案例，包括满版表壳、满版高尔夫球杆头、手表中框、拓扑优化支架等。 以搭载6激光的P400为例，某拓扑优化支架使用传统高斯光打印的时间为37.8h，而使用光驰II光束整形技术，打印时间仅12.5h，生产效率直接提升了3倍。 HBD P400是汉邦激光推出的批量生产主力机型，具有350x400x400mm的成型幅面，能满足多样化的生产场景。正如上午所提到的，汉邦激光为该设备配套了粉末闭环系统、自动化集中供粉系统等，打造了数智化产线。 本届展会期间，汉邦激光展示了众多最新的行业应用案例，全面展示了其在航空航天、高端汽车、铜/铜合金应用、消费电子、专业运动装备以及大工业与新兴行业等多领域的深度融合与精密制造实力。笔者注意到，这些案例在现场引来大量观众讨论和咨询。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考3月24日最新消息，三帝科技采用粘结剂喷射（BJ）3D打印铜金刚石散热器的项目，即将迎来正式产业化落地。 该项目获得了北京市新材料基金和国机产业基金的战略投资，已在三帝科技苏州基地建成标准化生产车间，各项筹备工作已接近尾声，即将于4月正式开业。 三帝科技表示，该项目的落地批产，标志着我国铜金刚石散热器制造，开始进入产业化、规模化、标准化发展阶段，将为全球高功率电子器件散热难题提供中国解决方案。 需要指出的是，该项目也是国内粘结剂喷射（金属/复合材料）3D打印技术首个公开的量产案例。 应用背景：多行业对高效散热需求激增 当前，AI算力、机器人、超高功率激光、大数据数据中心等应用领域，对散热提出了新的要求。 在产品特征方面，器件要求更加集约化、小型化、轻量化；在散热需求方面，单颗芯片功耗已突破千瓦级，传统风冷、水冷方案已接近物理极限。 金刚石是当前被讨论热度最高的散热材料之一，它具有远超出纯铜的散热能力。但其硬度极高、脆性大，传统粉末冶金只能制作简单结构，机械加工易导致金刚石材料崩落，激光3D打印速度慢、金刚石掺比也受限。这直接导致金刚石散热器陷入材料优质但无法量产的困境。 铜金刚石作为一种复合材料，兼具金刚石的超高热导率与铜的优良加工性，热导率可达600-800W/m.K，是纯铜的1.5-2倍，且热膨胀系数与半导体芯片匹配，被行业认为是更佳的散热解决方案。 3D打印的生坯，带亮晶晶的是铜金刚石生坯 技术突破：BJ技术破解量产难题 3D打印技术参考注意到，三帝科技为充分利用铜金刚石复合材料的散热特性以及自研的粘结剂喷射3D打印技术，组建了由技术、市场、资本组成的专业团队，汇聚了3D打印与散热管理方面的行业顶尖人才，并投入近1300万元用于工艺开发。 最终，凭借这一技术路径成功开发出铜金刚石散热器粘结剂喷射3D打印制造方案，解决了该类材料的制造难题，实现了从“实验室样品”到“产业化产品”的跨越。 3D打印的生坯 烧结完成的状态 三帝科技指出，与传统制造技术相比，粘结剂喷射3D打印技术具备三大核心优势： ➡️ 一是制造过程不需要模具，异形流道甚至拓扑复杂结构，均可直接一体化成形； 3D打印的生坯 ➡️ 二是能够精准控制铜、金刚石粉的比例与混合状态，金刚石混合掺杂比能达到70%；结合低温烧结工艺，能有效避免金刚石石墨化，确保热导率达到设计水平并保持稳定。 ➡️ 三是可以实现铜与金刚石的梯度打印，表层铜可进行精密加工，兼顾表面粗糙度与热导率，最终热阻相比传统产品可降低50%，散热能力翻倍，有助于帮助实现芯片瞬时散热。 已烧结完成的散热器件，带黑色的是铜金刚石复合材料 据3D打印技术参考了解，三帝科技已围绕3D打印技术在国内外申请专利超270项，其中发明专利57项，覆盖材料、结构、工艺、设备全链条。 其铜金刚石散热器样品实测效果超出预期，正与知名激光企业、液冷板上市公司等重点应用行业龙头企业洽谈合作，此举旨在建立标杆企业认证，为产业化落地奠定基础。 产业化落地，苏州基地即将启动 三帝科技铜金刚石粘结剂喷射3D打印技术的突破以及散热行业的巨大市场，吸引了顶尖资本的关注。 2025年，三帝科技成功获得北京市新材料基金和国机产业基金战略投资，为三帝科技加速铜金刚石散热器的产业化进程，拓展国内外市场，提升行业影响力，提供了重要的资金及产业链资源保障。 苏州三帝 据了解，苏州三帝将聚焦铜金刚石散热器的规模化生产。依托三帝科技的BJ 3D打印技术，目前已建成标准化的生产车间，配备自研粘结剂喷射3D打印设备20余台、后处理设备、检测设备，将打造从原材料加工、产品成型到成品检测的全流程生产线。 苏州基地生产车间内部 初期将重点推进宏通道散热器量产，完成1-2家头部企业认证，实现标杆突破与初期销售收入；后续将逐步建成微通道量产线，推出复杂流道、拓扑结构微通道产品，拓展铜、铝、银金刚石系列化方案，实现规模化放量。 根据三帝科技产业化战略规划，苏州基地将承担起核心生产与市场拓展职能，预计2027年实现大批量稳定交付，全面拓展国内外市场并实现盈亏平衡；2028年后营收将以每年30%的速度高速增长，2030年冲刺3亿元销售额。 未来，苏州三帝将不仅局限于单一散热产品生产，更将打造“材料+工艺+设备+服务”一体化的AI芯片散热产业生态，助力苏州高端制造产业升级，推动我国铜金刚石散热技术走向全球。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

本届TCT亚洲展，希禾增材围绕绿激光在高反射材料3D打印领域的制造优势，展示了装备、最新案例及核心激光器技术。这些成果吸引了来自航空航天、AI算力、光通信以及新能源汽车等行业的众多专家和企业代表。 在装备方面，希禾增材展示了XH-M160G、XH-M350G两款主力机型。 XH-M160G属于高精度打印设备，配备500w绿激光，最小光斑15μm，能够实现极小壁厚纯铜及铜合金散热器等高精密结构特征的制造。 XH-M350G是希禾推出的面向批量生产的机型，其成型尺寸350×350×500mm。该公司工作人员许琛向3D打印技术参考表示，目前纯铜的打印层厚可以达到50μm，极大提升了打印效率，未来还将向更高层厚努力。该设备非常适合批量生产以及航天动力部件的高效制造。 应用案例是希禾增材展示的另一重要方向。聚焦纯铜等高反射金属，其展示了火箭发动机燃烧室、尾喷管等航空航天动力部件，微通道散热器、液冷板等热管理部件，以及感应加热、电机绕组等行业应用。 首先是多款航空动力部件，使用材料为纯Cu、CuCrZr，打印时长通常为数十到数百小时，体现了绿激光在高反射金属3D打印过程中的极高稳定性。 例如，首次展示的CuCrZr尾喷管，高度为430mm，打印时长为85小时。许琛表示，CuCrZr的绿光打印已经实现了60μm和80μm的层厚打印，可以实现更高的打印效率。 其次是热管理方向的应用，希禾增材带去的微通道散热器、液冷板、风冷散热器等器件，展示了该公司将绿激光3D打印技术应用于精密散热领域的优势以及持续努力。 其展示的一款微通道散热器产品，最小壁厚已突破0.08mm，并正在向0.06mm迈进。 另一款纯铜气液两相流换热管，尺寸为255×255×430mm，重量17.8kg，采用XH-M350G打印，打印时间为180h（约7.5天）。许琛表示，该产品实现了高抗压特性。 另一款尺寸为300×150×202mm的换热器，内部填充TPMS结构，打印时间20-30小时，可以看出打印效率极高。 在热管理方面，希禾增材展示了从热设计、热仿真到打印成型的能力。需要指出的是，采用绿激光3D打印的纯铜晶格或薄壁结构，边界极为清晰，相比在展会现场看到的部分红外激光打印产品具有明显优势。 希禾还展示了在电机绕组、感应加热以及文创领域的应用。许琛表示，目前希禾有大量产品已为客户送样测试。 在材料技术探索方面，希禾也展示了新应用。如在铝合金基板上打印纯铜，可以降低成本；铜+石墨烯打印，可以实现更高的散热性能；3D打印的纯铜镀镍产品，已经实现了批量交付。这些探索展现出绿激光在复合材料梯度打印或嫁接打印等新应用方向的潜力。 实际上，绿激光光源是打破纯铜等高反射金属3D打印应用的关键。本届展会希禾增材带去了3款面向3D打印行业的激光器，功率分别为1000/1500/2000w。据笔者了解，希禾增材母公司公大激光针对绿光激光器还有500w、700w等多款产品。 希禾增材所用的绿激光的重要特点是单模、连续、光纤输出，相比连续、碟片式和准连续、光纤输出，它具有更高的光束质量和一致性，这对于精密加工至关重要。尤其在打印纯铜时，可以确保打印过程的精细度和一致性。 希禾增材指出，通过高功率单模连续绿激光及配套光学系统，能够突破传统红外激光在纯铜等材料成形中的限制，使铜及铜合金能够在高致密度、低缺陷条件下实现精细结构制造。 基于高质量绿激光的制造优势，希禾增材展示了在超薄壁结构、微间距翅片、三维晶格以及复杂结构制造中的优势。结合材料性能与设计，绿激光3D打印在商业航天、AI算力散热及精密制造等领域将发挥越来越重要的作用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在TCT亚洲展现场， 笔者了解到上一代OPPO折叠手机的3D打印轴盖制造量达到了百万量级。 而随着越来越多3C产品继续扩大金属3D打印应用规模，百万量级很可能是应用的新起点。后面将不仅仅有铰链、轴盖、表壳，还将会出现中框、表带等更多应用。 3C行业的逻辑很简单，材料品质要好，成本要低，要能够及时大批量交付，最好还带有绿色降碳属性。把这几点同时做到，就不简单了。 所以，粉末厂商只盯着一件事，很可能不够。3D打印技术参考注意到，在面对3C行业这一“新的爆发式应用”，金源智能正在把“闭环”练成内功。 3C行业应用钛合金3D打印面临的挑战 钛合金与3D打印技术的结合，正促使消费电子产品向更轻、更强、更精密、个性化方向发展，越来越多头部消费电子厂商的应用推动钛合金3D打印迈向规模化应用阶段。 3C产品追求极致精密，动辄就是百万件的交付规模，在选择钛合金粉末的时候就要考虑很多因素： 1. 稳定可靠的粉末品质的对连续规模化生产的至关重要。传统工艺生产的钛合金粉末存在较多空心粉、卫星球等，导致打印件内部气孔影响产品良率，造成高昂的成本损失； 2. 粉末流动性、球形度欠佳，直接影响铺粉速度和产出效率； 3. 传统钛合金粉末可循环使用次数少，重复使用导致性能衰减，不仅大幅增加采购成本，还影响了规模化生产的进度。 4. 面对大批量生产，粉末厂商能否提供产能保障。 以上种种问题，给3C制造商带来一系列挑战。金源自研PA技术+EIGA装备，以及HDH+PS制粉技术，从源头破解生产难题。 PA技术生产高质量粉末，循环使用性能稳定 金源智能自主研发PA-100型等离子雾化产线，生产的钛合金粉末各项性能指标全面对标国际高端品牌，从装备源头突破，为客户的持续稳定规模化生产带来坚实的保障。 通过PA技术，金源智能钛合金空心粉率成功控制在0.2%左右，卫星球占比0.8%左右，20μm以上的气孔缺陷测试结果显示为0。从源头大幅减少了打印件的缺陷来源，让3C制造商能够以更高良率迎接批量生产。 更关键的是，金源PA钛合金粉末实现流动性≤25秒、球形度≥97%、松装密度≥2.5g/cm³的优异性能，从而能够适应更快的铺粉速度。这意味着在同样的设备投入下，可以获得更高的产出效率，帮助3C客户降低投资成本。 此外，金源PA钛合金粉末氧含量≤900PPM，确保了粉末在循环复用过程中的性能稳定性。金源智能表示，其PA技术所制备的钛合金粉末，打印循环使用寿命可提升30%，减少了采购频次与用量。 EIGA钛合金粉，让规模化3D打印告别“材料焦虑” 针对产能问题，金源智能自主研发EIGA装备，支持连续批量作业，同时实现粉末批次一致性强，球形度好、流动性佳、氧含量控制优，粒度可灵活调节，满足不同工艺需求。 稳定的粉末品质，不仅实现了打印件品质的足够稳定，为企业提升综合效益。还保障了交付周期，让客户产线无需等待。 与此同时，金源智能自主研发气体循环系统，气体回收率高达95%，让客户在不牺牲粉末品质的前提下，精准把控制造成本。 HDH+PS技术制粉，让钛废料“重生” 对于消费电子领域而言，绿色环保是一个贯穿产品全生命周期的重要话题。随着批量化生产的到来，制造过程中产生的钛废料正以惊人的速度累积，给3C行业带来另一项重压。 为此，金源智能自主研发了“氢化脱氢（HDH）+等离子球化（PS）”成套技术，构建起完整的钛合金废料回收再生体系。 目前，该套装备已全面投产。成熟的工艺可将原本被视为废料的粗粉、客户3D打印后的报废粉、NG打印件、机加钛屑等全部回收，通过HDH破碎制粉+PS球形化处理，100%转化为高性能粉末，再生粉末在流动性、氧含量、球形度等关键指标上表现稳定，可无缝替代原生粉末，使其重新成为可用于3D打印和MIM注射成型的高性能钛合金粉末。 值得一提的是，金源智能将自身PA、EIGA产线产生的粗粉也全部投入这一循环体系。这意味着，从源头生产到废料回收，金源智能已实现钛合金材料的全生命周期闭环管理。 100%回收废料再造模式，一方面可帮助3C客户从材料源头实现碳减排；另一方面使大量钛废料变为可循环利用的资源，显著降低客户综合材料成本，使3C制造商同时获得经济与环境双重收益。 从金源智能的发展逻辑，我们不仅看到其为客户提供稳定可靠的标准产品的初心，还有其攻克制造痛点的坚持，旨在为客户提供全方位的钛合金粉末解决方案，这就是把“闭环”练成内功的真正意义。