纳米颗粒喷射3D打印技术（NanoParticle Jetting，简称NPJ）在十年前具有极高的知名度，它区别于当前几乎所有的3D打印成型工艺，以纳米颗粒沉积的形式实现金属和陶瓷零件的加工。 在本届TCT深圳展，该技术的开发商XJet非常意外地出现在了现场。该公司相关负责人员向3D打印技术参考全面介绍了NPJ技术的特点，并表示将开拓中国市场，以下为访谈实录。 企业基本情况、技术原理、应用现状 XJet是一家以色列公司，所做的纳米颗粒喷射3D打印是一种相对比较独特的技术。 本次参加TCT深圳展，是XJet这家公司第一次来到中国参展，期待非常高，今天第一天也能感觉到，中国市场确实存在跟其他全球市场不太一样的特点，应用前景非常广泛。 我们的技术叫纳米颗粒喷射，技术开始于10年之前。最开始是用它来做陶瓷，有了第一批陶瓷的客户，随后逐渐拓展到了工业金属，现在新进到了贵金属打印，如黄金、925银，还有铂金等等的领域。 NPJ技术的主要优势在于精密度，它可以进行打印非常精密、复杂的结构。 它的材料形式是将粒径1微米以下的材料混合入自主研发的墨水中，形成纳米颗粒的墨水，搭配NPJ设备，形成封闭的自有生态系统。 在打印过程中，层厚控制在7-10μm之间，成型精度可以达到正负50μm，最小细节连接处的特征尺寸最低能到150μm。 也正是因为这些成型特点，我们现在主要的关注的重点是在需要精密、高复杂度以及高质量的3D打印应用场景，同时会尽力避免打印一些比较大尺寸的零件。 因为NPJ技术的原理相对比较复杂，在经济、成本上也不是我们所要考虑的范畴。我们主要攻坚的是像航空航天、珠宝类消费品以及工业陶瓷等非常高精尖的应用，例如像有内部流体通道的换热器，不锈钢的手术机器人前体等等。 这些应用已在海外市场深耕多年，并且得到了很多全球头部陶瓷、金属、珠宝品牌的背书。 看好中国市场 我们这次进到中国市场，首先是因为我个人在海外感受到了我们中国3D打印市场的火爆，不仅仅局限于中国的3D打印企业出海国外，取得了非常优异的成绩。 也包括我本人以及公司在整个战略层面上意识到，工业生产的最终考验市场还是在国内，那现在我们已经做好了准备来迎接这个考验，这也是我们这次来到TCT深圳展的一个原因。 我们现在非常开放的想要跟来自国内各个领域的伙伴合作，包括高校、生产伙伴、销售伙伴甚至个人等等进行合作，XJet都非常期待。 主推业务方向 XJet在现场展示了最新推出的3D打印贵金属系列，主打高端珠宝定制领域。 我们现在可以提供9K、14K、18K、22K 黄金打印，本次展位虽未全部展出，同时还可加工铂金、925 银等贵金属材料。 之所以进入到珠宝领域，是因为XJet将自身定位为一家高精密、高价值3D打印的服务提供商，而珠宝场景恰好契合NPJ技术的应用场景。 此外珠宝行业目前仍然是一个比较传统的市场，以CNC和铸造为主。目前虽有很多珠宝商会使用3D打印打印蜡模，再进行铸造，但整个过程相对非常繁琐，中间会经历金、银等材料损耗，此外还需要直模抛光，对技工的技术经验要求非常高。 以我们的技术优势，我们可以做到非常精准的使用黄金、铂金还有925银的耗材，而不需要有很多的金块的前期囤积和投入，这样的话会让珠宝生产商的钱袋子压力小很多。 在面对设计复杂、精度要求高的产品时，既降低了原料库存压力，也减少了设计制版环节的失败风险与量产压力。 除金属外，陶瓷珠宝也是一个非常有竞争力的方向，它也是高端珠宝的重要组成部分。但3D打印陶瓷珠宝的潜力还没有被挖掘出来。 在展会现场，Xjet展示了多件陶瓷珠宝，如项链、手链、表带等等，凭借高精度3D打印，其展示了成熟解决方案。 除此之外，现场还有不锈钢材质的首饰、表件、代扣、眼镜饰扣等，均带有精密纹理结构。 这种一体成型、免组装的、高精密结构制造，正是纳米颗粒喷射3D打印区别于其他3D打印技术最突出的优势。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

对于3D打印爱好者来说，打印出炫酷的模型只是第一步，但我们却经常担心作品跌落就断裂，卡扣反复把玩后就晃动。 造成这些问题的原因主要来自材料。常用的PLA、PETG虽易打印，但小结构脆性偏高；TPU韧性虽好，却很难维持造型，细节特征及复杂结构的表现力也不足。 但我们近期获得了一款PETG和TPU共混而成的线材——Polymaker G-Flex PETG，并在三台不同品牌的3D打印机上进行了实际测试，效果可谓非常出众—— 它兼具PETG的易打印性、形状保持能力与光泽度，同时具备TPU的弹性与冲击吸收能力。打印的作品耐折而不易断裂，兼顾细节质感与抗摔耐用性，弥补了传统耗材的短板。 易打印性与排放测试，K3、U1、X2D交叉验证 材料性能再好，如果打印难度高，将严重影响用户的选择意愿。我们使用创想三维新发布的K3、Snapmaker U1以及拓竹X2D同步进行了打印测试。 在本次测试中，三台设备均能稳定、可靠地完成打印，过程顺畅，未出现堵头、断料、翘边、层间开裂或严重拉丝等异常，挤出连续性和层间结合均表现正常。打印成品具有与PETG一致的光亮外观，且结构完整、细节特征清晰可见。 这说明G-Flex PETG在这三台设备及相应的打印设置下，表现出了较好的工艺兼容性和打印稳定性。 在打印排放测试环节，我们将家用版的空气质量测试仪直接放入了正在打印的拓竹X2D封闭舱体内，测试仪显示内部空气质量为优。 另外还有两个细节要特别提及。 在与普通PETG的对比中，我们打印了铰链结构，模型与平台仅有小面积接触，在都不添加裙边的情况下，普通PETG很快出现炒面，而G-Flex PETG能够顺利完成打印。这说明G-Flex PETG的首层附着力更好。 拓竹X2D打印黑色G-Flex PETG与红色普通PETG的延时视频 另一个是拉丝试验。Polymaker的工程师向我们表示，作为TPU和PETG的共混耗材，很难做到尖塔完全不拉丝，但我们在使用U1打印测试时发现，尖塔表现完美，几乎没有任何拉丝。 而且，这款材料与普通PETG和TPU可以在一个结构上复合使用，三种材料可互相融合（将在下文展示），用户可以根据不同的性能要求，搭配合适的材料。 此外，该材料兼容拓竹AMS和创想三维K3的CFS nano多色供料系统，也可以直接送进U1的进料电机，而不需要像TPU那样外挂耗材并单独送入喷头，因此使用起来非常方便。 细节表现力与柔韧性超预期 在家用、农场以及工作室场景下，用户在对FDM 3D打印的样件的细节表现力具有高要求的同时，还希望材料别那么容易脆断。 基于此，我们打印了多类样件——伸缩玩具、承力挂钩、旋转互锁齿轮、齿状结构件以及普通摆件等用于测试。 ➡️ 测试1：强度与抗冲击性同时兼顾 伸缩玩具是一个很有代表性的测试对象，它也是农场打印的热门产品。它通常由多个可以相互滑动的节段组成，存在细长、局部较薄的结构。 但在makerWorld的评论区经常看到“材料直接甩飞掉”“表面粗糙”“把玩后直接坏了”等等的反馈。 这纵然有一定的设计原因，但我们采用G-Flex PETG打印的伸缩玩具却表现出出色的柔韧性。 组装完后，各节均能顺畅伸出，弯折也不易断裂，柔韧性很好。相比其他材料打印的作品，可以更放心地把玩。 零件弯曲、弯折测试 ➡️ 测试二：形状恢复能力强 所测试的另一个案例是两把齿状结构件。其中一个参照已有产品进行了逆向设计，齿部直径1.9mm，顶部直径1.4mm，末端是一个小球，总齿高度约20mm，与真实产品一致。 打印完成按压齿部并滑动，所有齿的形状都能够恢复如初，与成品状态一样。而且，正常弯折柄部不会出现断裂，跌落测试过程中，也不会出现齿部或柄部的断裂。但是，我们购买的成品并不敢做跌落测试。 另一把采用了不同的形状，弯折、按压齿部，同样均能完全恢复形状。 我们进一步采用普通PETG打印的拉丝测试塔进行了类似实验，结果齿部按压后直接断裂。 左侧为普通PETG，右侧为G-Flex PETG ➡️ 测试三：细节表现力 从伸缩玩具、齿状结构件和我们打印的一些模型，可以看出这款材料保留了PETG的高细节展现能力，表面光亮，细小特征清晰展现。但它同时也有TPU的柔性特征，对于需要添加支撑的结构，建议使用PLA。 G-Flex PETG能用在哪里 G-Flex PETG的优势在于将不同材料的优势结合了起来。它保留普通PETG易打印性、光泽度，但增加了TPU的柔韧性，因此并不能简单的将其用于对其中一种材料的替代。 我们对此进行了进一步测试——受力场景。 采用G-Flex PETG与普通PETG的悬伸挂载支架，共同承载5瓶满装矿泉水，在支架受力点基本一致的情况下，G-Flex PETG支架发生了明显变形（卸载后恢复形状），但普通PETG支架却保持了水平状态。 但需要指出的是，该支架的螺母在旋转固定时，很多用户反映使用PETG时被拧断，我们在测试中确实也发现拧动生涩，但G-Flex PETG的螺母在拧动时却因更为平衡的强韧性而更容易锁定。 模型来自makerworld设计师Marco RC Arena 因此，在需要极高刚性、持续承受较大弯曲载荷时，这款新材料并不适用；同样对于需要更加柔软的使用场景，其他柔性材料是更好的选择。 G-Flex PETG的主要优势在于抗冲击和耐用性。对于可动模型、精细肢体组件、卡扣和拼装玩具，这种特性具有实际价值。 本文所做的实验虽然不是标准化的材料测试，但直观反映出这款3D打印耗材对强度和柔韧性的兼顾，对于农场和家用玩具打印提供了更佳的选择。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#polymaker #petg #创想三维K3 #3D打印

就在上个月，马斯克曾直言猛禽3发动机难造，只能通过高度定制化的金属3D打印机来实现。 那么什么才是高度定制化？设备改造算、工艺优化也算，但还应当包括材料本身的设计。 过去，3D打印更多是在解决复杂结构的制造问题，但随着多材料3D打印技术的发展，另一个问题正变得越来越重要——零件不同位置应该由什么材料组成，也即制造结构功能。 这也是通历激光第10代12KW同轴送丝送粉激光头所追求的方向——不止打印形状，更能设计材料。 3D打印新材料开发，从“预制材料”到“现场调材料” 采用3D打印开发新材料，材料的供给方式直接影响新材料开发的效率。 常规的LPBF或送粉/丝DED工艺，都需要将所设计的材料组分制成相应的粉材或丝材，配方的反复调整不仅拉长实验周期，且成本高昂。 尤其对于新材料开发来说，有些材料从配方上需要，但从供料上却未必适合先做成丝或粉。例如镁合金，做成粉末以LPBF打印，爆炸风险很高，做成丝材打印反而更安全和稳定；而钨、钼等材料制丝本身就比较困难，硅、锗等元素又偏脆，连续送进易折断，以粉末形式打印更匹配。 通历激光第10代同轴送丝送粉激光头 · Z型3D打印 通历激光开发的同轴送丝送粉激光头，恰好完美解决了材料的适配难题。它在一套加工头内同时布置了送丝和送粉通道。 在开发新材料时，可以先确定已经成熟且能稳定送进的基础丝材，再将添加量较小、难制成丝材或经常需要改比例的成分从粉末端补入，两路材料最终在同一熔池内完成熔化和沉积。 材料设计在逐次改变粉末成分、送粉比例以及送入位置的过程中得以实现，且能够连续开展不同配方的实验。 采用这种方式，通历激光已实现镁合金丝+钛粉、不锈钢丝+7系铝粉、铝丝+钛粉、钛丝+不锈钢粉的组合，而不需要将两种或几种材料预先做成一根复合丝。 让成分跟着位置走，性能按区域定制 如果说改变粉末成分解决的是材料怎么组合，那么进一步控制送粉量和位置，就可以实现材料应该在哪里出现。 在丝粉同送3D打印中，可以根据需求改变粉末加入量，让沉积材料的成分随位置变化，从而开发梯度材料或复合材料； 在实际应用时，还可以把功能组分逐渐增加到表面或局部区域，从而在不同区域实现不同性能。 铜梯度材料制作 CuSn12Ni2示意图 例如，零件承载区域仍以基体材料为主，靠近工作表面的部分再提高耐磨、耐蚀或耐热组分的比例，中间留出一段过渡。这样既没有必要把高价值材料铺满整个构件，也能避免功能层和主体之间出现过于生硬的成分跳变。 这也就意味着，3D打印将不再停留在制造结构，而是进一步实现了功能性。 12KW激光功率+环形光斑 材料组合真正转化为稳定的沉积过程，加工头本身的光、料、热协同非常关键。 通历激光采用中空环形光斑，把中心通道留给丝材；加工方向发生变化时，丝材与光斑的相对位置仍能保持一致，这对转向、轮廓沉积和多方向加工更友好。粉末在周围加入后，与丝材在同一熔池内完成熔化和混合，工艺调整也因此可以围绕同一个加工点展开。 该加工光头功率等级为12KW，可适配φ0.8–3.0mm丝材，送粉利用率为95%+，手动调焦范围为±5mm，同时可选配热丝电源，也可以与电弧形成复合热源。 此外，它还配套了同轴CCD相机，可实时监测设备运行过程中的送丝偏移、熔池波动或光路异常，这些监测信息可以给现场判断提供直接依据。 从材料研发到零部件制造 材料开发只是丝粉同送的一种应用场景，此外它还能用于零部件直接制造以及结构修复。 在零部件制造过程中，丝粉同送的灵活性就展现出来——材料分配可以按照零件不同位置的性能要求来确定。例如主体区域仍以连续丝材完成主要成形，耐磨、耐蚀、耐热或其他功能要求较高的部位再增加相应粉末。 在用于表面熔覆与零件修复时，可以先对损伤区域恢复尺寸，后续层则可以根据服役要求沉积其他粉末成分进而实现功能性。如果基体和功能层之间的成分差异较大，还可以在中间打印若干过渡层。这样既能完成结构修复，还能在同一加工过程中获得所需要的表面材料性能。 但需要注意的是，面向实际应用，加工头只是整个增材制造系统的一部分。 通历激光为实现更有效的整合和可靠的加工，为加工头配备了伺服送丝校直一体化单元，该模块可持续将丝材送至光斑中心。此外，按实际任务还可以配置热丝、电弧或视觉监测等扩展模块。整套系统结构紧凑、模块化，可以根据不同应用需求与机器人、龙门、回转工装等平台集成。 从材料研发到复合材料和梯度材料制造，再到零部件成形与零件修复，丝粉同送技术的优势不仅是让材料成分跟着需求分布，更重要的是实现了更多的可能性。它让3D打印从制造零件结构，进一步走向制造功能。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

LutraCAD 是一家来自荷兰的软件解决方案提供商，主要服务于矫形器与假肢市场。其专业软件覆盖定制鞋垫、鞋楦、中底及相关矫形产品的设计与生产，帮助客户建立面向个体需求的数字化工作流。 自2016年起，LutraCAD 开始探索如何将3D打印引入客户的生产流程，并先后评估了熔融沉积成型（FFF）、光固化成型（SLA）和选择性激光烧结（SLS）等增材制造技术。 在早期阶段，FFF 凭借较低的应用门槛和相对简便的部署方式，成为团队重点尝试的工艺。随着客户对硬壳鞋垫质量和生产效率的要求提高，LutraCAD 需要进一步解决三个问题：如何获得更好的表面质量，如何生产更薄的鞋垫结构，以及如何减少批量生产过程中的人工介入。 为何原有生产方式难以继续扩展? LutraCAD 此前主要使用 FFF打印技术和铣削生产鞋垫。两种工艺分别满足了不同阶段的需求，但在扩大定制鞋垫生产时，也面临不同的限制。 1. FFF的产品与效率限制 在 LutraCAD 的应用场景中，FFF打印技术能够支持早期开发，但随着生产要求提高，其局限逐渐显现： 鞋垫表面质量难以满足后续要求； 可实现的鞋垫厚度受到限制； 批量生产效率难以进一步提高； 打印过程中仍需操作人员定期检查设备。 此前使用 FFF 打印时，LutraCAD 的操作人员需要每隔数小时检查一次设备运行状态。 2. 铣削依赖频繁的人工操作 铣削生产需要操作人员频繁检查设备、去除多余材料、完成多道后处理，并整理鞋垫进行交付前准备。 在 LutraCAD 原有的铣削流程中，操作人员大约每20分钟就需要进行一次人工干预。 3. 铣削产生较多材料废料 在原有铣削流程中，材料块约有80%–90%会在加工过程中成为废料。 为何选择 SLS 生产定制鞋垫？ 经过对不同增材制造技术的测试，LutraCAD 将 SLS 的价值归纳为以下三个方面: 改善表面质量和薄壁设计 与原有 FFF 流程相比，SLS 能够提供更符合 LutraCAD 需求的表面质量，并支持更薄的鞋垫设计。 鞋垫厚度不仅影响产品整体尺寸，也与不同区域的柔韧性和支撑特征有关。SLS 与 PA11 的组合，使 LutraCAD 能够在设计阶段调整鞋垫不同区域的厚度。 在同一粉床内完成批量生产 SLS 打印不需要为每个零件增加独立支撑结构，多个鞋垫可以在同一构建空间内进行排布。 使用 RMS220 SLS打印机后，LutraCAD 单次构建可生产20–25双鞋垫。打印任务可以在夜间运行，次日完成整批构建，再进入清粉和必要的交付前处理。 实际产量会受到鞋垫尺寸、模型排布和打印参数等因素影响。 优化原有材料使用方式 铣削通过去除材料形成最终产品，而 SLS 利用粉末逐层构建零件。构建过程中未烧结的粉末可以按照相应工艺要求用于后续生产。 为何选择Raise3D RMS220？ 在引入 SLS 技术之前，LutraCAD 已经使用 Raise3D FFF打印机多年。既有的设备使用经验以及与 Raise3D 团队的合作，为其进一步评估 RMS220…

近日，奇遇科技推出了一款成型尺寸仅为51.2×28.8×60mm的光固化陶瓷3D打印机——ADT Ceram-DD50。 成型尺寸为什么设计的这么小？ 笔者了解到，这款打印机专门面向陶瓷3D打印材料研发、科研实验与教学应用。 在这些场景中，实验室的自制材料往往有限，但大多数现有设备在启动时，往往有特定的投料量要求，而且陶瓷3D打印研究通常需要进行多轮次实验，这无疑会增加材料消耗并增加采购成本。 奇遇科技推出的这款Mini系列陶瓷3D打印机具有三方面特点，设备单机价格低（3.98万元）、单次投料少（仅10ml）、光学分辨率高（20μm）。从而为陶瓷3D打印科研提供了新选择。 启动打印仅需10ML浆料 陶瓷3D打印材料研究通常围绕粉体种类、固含量、分散体系等因素展开，打印工艺则涉及曝光参数，此后还涉及烧结工艺。 因此在新材料开发阶段，每次试验需要的材料量越少，科研效率会越高。 DD50总的打印尺寸接近一个小型充电宝，配备供料缸与成型缸，但在打印开始之前不需要将供料缸加满，而是仅需要10ml就能启动打印。 这对于科研人员进行初步的打印实验验证具有实际帮助，不仅能为不同配方、不同工艺参数的对比实验提供便利，同时将带来大量的材料与成本节省。 在初步测试稳定之后，可以转入稍大样品的打印。设备的打印尺寸，已经足以支撑后续的试样制备。 可匹配不同黏度浆料 对陶瓷浆料3D打印来说，材料的粉体组成、固含量和分散体系不同，其黏度和流变性会有很大差异，直接影响浆料的铺展状态。而设备供料与铺料的稳定性，是材料研究的重要影响因素。 奇遇科技表示，DD50采用打印平台采用下沉式设计，双缸供料依靠刮刀铺料，能够适应不同黏度的陶瓷浆料，对高黏度浆料更为友好。 氧化铝TPMS样件及打印过程 氧化锆打印过程 此外，设备还配备加热系统，可根据材料及打印条件进行相应设置。 据笔者了解，奇遇科技已开发了十余种陶瓷材料及烧结工艺，如氧化铝、氧化锆、碳化硅、羟基磷灰石、锆钛酸铅等材料，它们的浆料产品各自具有不同的黏度特性，这为DD50的开发提供了基础。 可实现高精度3D打印 DD50采用上曝光DLP成型，搭载的定制光机投影分辨率为2560×1440，对应51.2×28.8mm的成型幅面，单个像素约20μm，在硬件上为稳定打印精细结构提供了基础。 但需要注意的是，像素尺寸并不等同于最终的成型精度，浆料的光固化特性、曝光参数以及脱脂烧结过程均可能影响最终结果。 对于陶瓷材料研究而言，小尺寸精细结构可以作为观察材料成型表现的实验载体。奇遇科技指出，DD50恰恰适用于晶格、复杂曲面等小尺寸复杂陶瓷结构的打印。 研究人员不仅能够探究材料配方、曝光参数、烧结工艺，同时还能进一步探究不同结构的样件的性能，甚至能够开发实际应用产品。 氧化铝TPMS样件 从实验研究到实际产品开发 DD50的主要设计面向的科研与教学，因此其操作的便利性是一个重要考虑因素。 据了解，该设备采用紧凑式设计，整机尺寸415×375×735mm。设备操作也较为简单，工作人员能容易上手并完成生坯打印。但需要指出的是，对于陶瓷3D打印来说，打印只是其中一个环节。在打印完成后，还需要进行清洗、脱脂和烧结工序。 不过根据笔者的观察，DD50的产品功能或不限于实验研究。因为，该企业已开发的陶瓷3D打印产品中，涉及大量的小尺寸最终应用，其中就包括一款尺寸仅φ2.0*3.0的泡沫陶瓷过滤器。 这也突出了DD50同时拥有从科研过渡到最终产品制造的价值。 因此，从小尺寸成形、低启动材料量、紧凑型设计来看，该设备为开展陶瓷3D打印材料研究与产品验证，提供了一个投入相对较低的选择。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

10月9日消息，金属3D打印材料制造商威拉里，已于近日完成1亿元C+轮股权融资。本轮融资由江苏省国有资本投资运营集团有限公司、江苏徐矿能源股份有限公司共同出资。 需要指出的是，这距离该公司完成超3亿元C轮融资还不到一年，而且威拉里还透露即将开启D轮股权融资。 2025年至今，多家金属3D打印材料企业均在大踏步的规划新产能，应用需求爆发虽是背后的驱动力之一，但行业已有产能过剩的担忧，同时企业间的竞争也在加剧。 面对未来的市场变化，3D打印技术参考与威拉里进行了交流。 产能扩张，背后是应用需求的变化 技术参考：公司近期项目推进节奏较快，背后的原因是什么？ 威拉里：一方面是3D打印产业正处于快速发展阶段，另一方面是客户需求在持续牵引。为适应这些变化，公司在产品研发、生产、自动化、品质管理、各类资质上都在提前做准备。 技术参考：威拉里三期项目已于上半年投产，公司目前的产能是怎样的？ 威拉里：公司目前镍基材料年产能约2000吨，铁基约1000吨，钛合金约4000吨，铝合金约500吨，Cu材料接近1000吨。 从这些数字可以看到，威拉里目前的材料总产能已接近万吨，在行业中处于领先地位。 而不同材料的产能布局，也在一定程度上反映出，材料企业的竞争已经不是有没有某一种粉末，而是能不能跟上具体应用场景的发展。 当前，商业航天、3C电子、AI算力散热、具身机器人和新能源，这些最新爆发的应用场景，均正在带来新的材料需求，同时也带动了材料产能的调整——钛合金仍然是市场需求最多的金属3D打印材料，与镍基、铁基、铝基以及铜材料形成了相对完整的产品结构。 产能不会过剩，竞争转向细分应用 技术参考：目前很多材料企业都在扩大产能，会不会出现产能过剩？ 威拉里：我们认为产能并不过剩，反而后面会有更大的需求，尤其在消费端会有一个量级的增长。增材、减材、等材，在未来很可能是三足鼎立的局面，共同构成了完整的制造体系。增材制造产业还有很长的发展道路，金属材料需求未来会有千万吨量级的发展空间。 技术参考：材料端是否已出现价格竞争？威拉里如何处理？ 威拉里：行业确实存在价格竞争的苗头，原因是同质化产品竞争多，同时行业标准宽松，导致竞争大。 面对行业竞争，威拉里并非通过扩大传统材料产能来应对市场，而是通过研发新材料、拓展新应用，并通过更多验证来形成产品差异化。 这也是威拉里当前产品布局的一个重要特点。 其中，铝合金不再局限于传统结构材料，而是向高强、耐热、阳极氧化和高导热等方向延伸；钛合金则细分为了高强钛、高温钛、耐腐蚀钛、通用中强钛和近α高温钛系列；高温合金按照600-1000℃进行了5个梯度、8款材料布局。在钢材方面，威拉里则细分了不锈钢、模具钢、刀具钢和精密合金等多个类别；铜合金系列也在增加牌号，覆盖纯铜、高强高导铜、浆料铜，并在加速研发高温高强铜。 从材料企业的角度看，这种变化意味着竞争核心的转移——它不是简单地把粉末做得更便宜，而是细分应用场景，推出更具针对性的粉末品类，从而获得差异化的竞争优势。 笔者进一步向威拉里求证了2025-2026年推出的新材料的商业化程度。该公司表示，2026年新推出的S03钢已经实现批量供货，纯铜、CuCrZr、JL-Cu均已经进入客户批产验证阶段，高强铝的市场推进也比较顺利。从此可以看出，威拉里的差异化竞争效果已经显现。 再回到产能是否过剩的问题，威拉里在一个更长时间尺度和更大空间尺度给出了预判。当前的产能扩张，仅针对的是下一阶段的市场需求，而未来产业需求将会是如今百倍级的规模。而企业之间的竞争，将不会仅停留在传统通用材料的产能扩张上。 四期将建“材料黑灯工厂”，D轮计划募资3-5亿元 根据公开信息，威拉里本次C+轮融资将用于四期项目建设并加强技术投入，规划新增3000吨钛合金、5000吨铜及铜合金、2000吨铝合金以及高强钢，并将建成行业领先的“材料黑灯工厂”。 部分材料产能的提升正是由需求所推动。如今，金属3D打印应用正在加速从传统航空航天向3C电子、新能源、机器人和AI算力散热等新领域延伸。 这也解释了威拉里为什么在新一轮融资规划中，将铝合金和铜材料等作为重点投入方向。该公司也表示，材料产能的布局基于市场需求及用户端的应用成熟度而定。 在同步开展四期建设的同时，威拉里股份将启动D轮股权融资，该轮计划募资3-5亿元。 江苏威拉里新材料产业园四期效果图 未来，威拉里将继续扩建高端合金粉体智能化产线，补齐细分特种合金产能缺口，放大万吨级产业集群优势；加大前沿材料研发投入，布局下一代AI散热、3C电子、半导体、航空航天用特种金属粉末，攻坚国产化关键材料难题；同时拓展国内及海外市场渠道，同步为上市做好资金与治理层面的铺垫。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

近期3D打印行业多项动态。 1.三迭纪获强生战略融资 10月9日消息，3D打印药物研发企业三迭纪，已与强生签署合作与许可协议。 双方将结合强生公司在药物研发方面的专长与三迭纪在3D打印药物等方面的能力，共同开发新型口服药物。强生旗下风险投资机构强生创投（JJDC）同步对三迭纪进行股权投资。 三迭纪开发了利用熔融挤出沉积加半固态挤出的3D打印制药技术及平台，能够制造出具有内部复杂结构的药片，能够帮助控制药物释放的时间、吸收部位以及释放速度。 2025年，三迭纪获得全国首张3D打印药品生产许可证。目前，该公司拥有全球范围内最大商业化产能的3D打印药品生产基地，具备高达3亿片3D打印药品的年生产能力。 2.铂力特拟10亿元新建基地 10月8日晚，铂力特发布公告，公司拟投资约10亿元在太仓建设金属增材高端制造产业基地。 该项目计划购置土地约100亩，建设金属增材制造装备制造车间、高精度金属增材产品打印车间、后处理车间及配套办公楼等，总建筑面积约10.4万平方米，项目建设周期约为24个月，最终均以实际建设情况为准。 铂力特表示，本次投资旨在进一步扩大生产规模、完善产业布局，补齐区域产业链短板，降低下游客户采购成本、提升客户响应效率，持续提升公司市场份额与综合竞争力，增强整体盈利能力与抗风险能力。 3.3D打印叶轮在核电站完成18个月的测试 韩国金属增材制造设备及零部件制造商大根科技公司报告称，该公司为首尔核电站1号机组生产的叶轮已成功运行18个月。 该叶轮采用激光粉末床熔融工艺3D打印，材料为316L不锈钢，包含多组叶片，用于电厂发电机断路器的冷却系统。与传统的叶片组装在固定底板上且连接处可能存在安全隐患的设计不同，新型叶轮将叶片和底板集成到一个单一部件中。 经过热处理、机械性能测试和气流测试后，该叶轮于2025年1月安装完毕，据报道一直运行正常，直到2026年7月进行计划性预防性维护。 该项目利用韩国自身的设计、制造和测试能力，替换了之前进口的零部件。韩国核电站（KHNP）目前计划将增材制造技术推广到其他核电站，并正在考虑将其应用于小型模块化反应堆（SMR）。 大根科技首席执行官表示，“金属3D打印的未来市场在于精密工业零件的集成和轻量化，而这很难用传统制造方法实现。基于我们在核电领域的成功经验，我们将把应用范围扩展到对可靠性要求高的附加值行业，例如国防、航空航天和能源。” 4.三帝科技发布高性价比铸造砂型打印机 在9月举办的2026世界制造业大会期间，三帝科技发布了高性价比的铸造砂型打印机3DPTEK-J1200，以及BJ粘结剂喷射金属/陶瓷打印整体解决方案。 3DPTEK-J1200不需要恒温恒湿环境，适应性强，采用双向铺粉打印，配备自动回收砂料功能，可以为航空航天、汽车、船舶、工程机械等领域提供低本高效的砂型铸造解决方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

冷板是现阶段3D打印行业重点聚焦的最新应用方向之一，其背后的主要推动力在于，AI算力、高功率化数据中心、新能源普及等多个行业迎来了高速增长。 当前，行业内多数开发商聚焦于纯铜和铜合金以及铜金刚石复合材料冷板的3D打印开发，重点围绕极限特征尺寸进一步突破和创新结构设计。 但笔者发现，有多家企业开发出了陶瓷3D打印冷板，如Lithoz、3DCeram、Sinto Advanced Ceramics Europe、Coreprint等，他们共同选择的材料为氮化铝（AlN）。 AlN陶瓷的密度以及热导率和传统制造的部件一致，而且它有着优异的电绝缘性、热稳定性和耐化学腐蚀性，这让它成为了工业应用和半导体行业的理想材料。 在2026年欧洲航天局工业航天日上，Sinto公司展示了氮化铝套管、热交换器组件。该公司表示，将一种新的陶瓷引入增材制造工作流程不仅仅是证明这种材料可以打印。 在将其纳入产品组合之前，会评估其打印性能、热处理、最终组件的性能以及整体工艺稳定性，质量保证和可重复性也是评估过程的一部分。 Lithoz 氮化铝3D打印陶瓷材料数据 Lithoz 氮化铝3D打印陶瓷 2025年，Lithoz展示了3D打印的氮化铝（AlN）冷板，它具有传统加工技术无法制作出的三维内部构造，如陀螺晶格。此类结构可以高效传热、外形紧凑，并能进行针对性的热调节。而且这类冷板经久耐用，尺寸精度高，还能定制设计，可应用于下一代半导体冷却。 Lithoz 氮化铝3D打印的冷板 3DCeram则进行了更细致的介绍。在半导体行业里，氮化铝（AIN）是一种极具价值的材料，特别适合用于需要出色散热性能与电绝缘性能需求的应用场景。这种技术陶瓷拥有这些应用所需的特性，像高导热性、优良的电绝缘性以及低热膨胀性，进而保障了在热循环时的尺寸稳定性。 半导体制造商可以利用3DCeram的C1000 FLEXMATIC打印机，设计和生产具备集成通道、安装功能以及晶格构造的高度复杂热管理组件，而且还能极大程度减轻重量。 C1000 FLEXMATIC 打印的半导体应用AlN散热器 举例来说，氮化铝（AlN）是制作半导体加工设备关键部件散热板的优良材料。这些散热板处于晶圆下方，能保障在沉积与蚀刻步骤中高效散热，实现均匀的温度分布。要可靠运行，散热器就得兼具高导热性、机械稳定性和耐等离子体环境——而这些恰恰是氮化铝的关键特性所在。 除了材料本身具备的特性之外，3D打印散热器还能够实现高度工程化的表面几何形状，如背面气体冷却所需要的穿孔样式。这些经过优化的设计，改善了晶圆的传热状况以及温度均匀性，而且直接契合下一代半导体制造的严苛要求。 另外，Lithoz展示了3D打印的AlN陶瓷热交换器，应用于兆瓦级飞机的氢电推进系统。凭借其出色的热膨胀系数与导热率，它成为了解决高性能组件热管理问题的理想材料。这大大提升了热效率，还实现了紧凑轻量化的系统架构，这对航空电气化至关重要。 Lithoz首席执行官Johannes Homa博士表示：“这是我们陶瓷3D打印技术在全新领域的突破性应用。航空航天和可持续发展是Lithoz的关键增长领域，因此实现氮化铝的批量生产对这些行业来说是一个重要的里程碑。这种材料开辟了此前无法实现的设计和应用可能性，通过陶瓷增材制造技术为航空业更环保的未来起到了关键性的助力。” 3D打印技术参考留意到，乾度高科是国内能够实现氮化铝陶瓷3D打印的开发商。它表示，采用3D打印装备和工艺能够制造特种陶瓷，包括碳化硅、氮化硅、氮化铝、氧化锆、氧化铝等。这些材料具备高强度、高致密度的特点，工艺性能优良，且能良好匹配相关装备，已在多个领域实现重点产品的实际应用。#增材制造 #3D打印 #陶瓷 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#冷板 #陶瓷 #3D打印 #氮化铝

时至今日，3D打印早已跳出早期只能制造原型的单一功能，深度融入从航空航天、汽车、医疗等“传统行业”，到AI算力、消费电子、机器人等的新兴赛道。 同时，这项技术也在加快从工业端走向消费端，创客生态、鞋服时尚、运动装备以及普通家庭场景，都在以前所未有的速度融入3D打印元素。 即将在下周举办的TCT深圳展，正是以“驱动 3D 造物新势能” 为主题，汇聚国内增材制造全产业链企业，并配套多场垂直领域专业论坛，展示3D打印技术对国内其他产业带来的变革性作用。 本期内容，将展示本次展会的详细看点，无论是看设备、找材料、听论坛，这份攻略都值得收藏。 时间、地点、交通、入场与展馆布局 展会时间：10月14日至15日09:00-17:30，10月16日09:00-15:00。10月16日下午2点后停止登记入场。 展会地点：深圳国际会展中心（宝安）15号馆。 交通：地铁12号线、20号线可到“国展北站”，经二层中央连廊直达15号馆；打车则将“深圳国际会展中心北登录大厅门口”设置为下车地点。观众主入口为北登录大厅，凭注册信息兑换胸卡入场。 展馆内设有D05主会场、C80科技讲台、D63 TCT INTRODUCING新品发布区、Q95 3D Genius Hub、N60 Hackaday Shenzhen开源硬件黑客松及观众登记处。 展会规模与产业看点 此次参展企业超250家，完整覆盖3D打印全产业链，包含专用材料、整机装备、核心零部件、设计与工艺软件、后处理、检测、打印服务、终端应用等各环节企业。 在上游材料方面，中体新材、有研增材、四川增隆、中航迈特、宁波众远等企业将展示面向多行业的钛、铝、镍、铜等先进金属3D打印粉末；Polymaker、普立思、家联科技、苏州博理等，将带来FDM 线材、光固化树脂、改性工程塑料等非金属材料。 在中游设备方面，本届展会将展示多数主流3D打印工艺，如LPBF、SLS、SLA、FDM粘结剂喷射等，覆盖工业级金属与非金属以及消费级桌面设备。主要代表企业包括金石三维、西空智造、希禾增材、毅速激光、倍丰智能、创想三维、升华三维、泛化智能、中科煜宸、中瑞科技、中航迈特、美光速造、众智激光、极光尔沃、依迪姆等，探雪科技SnowX还将在TCT深圳展首秀。 近两年兴起的uv打印和桌面cnc设备也是本届TCT深圳展的重要看点，主要代表企业有安克创新、长朗科技、睿印科技、造物时代、Xhorse、享刻科技、深圳市松普实业等。 此外，先临三维、知象光电、思看科技、武汉中观等企业还将带来最新的扫描解决方案，尤其随着消费级产品的火热，此类产品也很有看点。 在设计、仿真、AI建模板块，漫格科技、Tripo AI、影眸科技、趣丸万相、N4D、FLOW‑3D等，将展示从AI生成3D模型、拓扑优化、工艺仿真到模型修复的软件产品。 他们共同推动了3D打印技术价值的释放，同时也带动了消费级3D打印技术的普及。尤其对于AI建模，因消费级场景应用持续增长，各品牌更是增加了活动力度，因此本届展会他们的新动态值得关注。 漫格科技设计、中科祥龙3D打印的热交换器 在下游应用环节，不仅设备商和材料商将会带来面向热管理与消费电子、医疗齿科、航空航天、汽车、鞋服等各行业的展示案例，更有专门的用户企业展示最新应用进展。 此外，还有3D打印后处理、表面处理、检测、认证与质量控制等相关的企业参展。 因此，本届TCT深圳展参展企业已覆盖产业链各环节，无论从事工业级应用还是消费级，无论是金属还是非金属，均可在此找到解决方案。 同期论坛议程 本届展会设置8大主题论坛，聚焦数字医疗、低空经济与商业航天、制鞋、热管理与电子制造、AI+3D 打印、热管理与电子制造等热门行业，举办80多场演讲活动，深入探讨 3D 打印技术与产业应用的新趋势。 展商清单及展位号 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

AI芯片、CPU、电子器件等高功率密度系统在运行过程中会产生局部热点，但传统散热方案往往架构统一。3D打印能否把热管理结构直接制造在电子器件上呢？ 2026年5月，英国国家先进材料研究所就为这一假设提供了资金支持。 伍尔弗汉普顿大学的增材制造团队与英国电池及储能企业AceOn合作，将共同研究利用金属3D打印制造下一代电子设备的散热结构的方法，其中包括利用LPBF 3D打印工艺，探索将铜、铝等高导热材料直接打印到PCB电路板、氧化铝和功率器件上。 因此，该项目的核心目标并非简单打印一个散热片，而是在电子器件上直接3D打印铜或铝的TPMS超材料结构，从而提高热传递效率，并实现更紧凑的器件设计。 其应用方向包括新能源汽车、电力电子、可再生能源和高功率电子设备。 目前，该项目已经取得了一定进展，笔者查询资料发现，研究团队探索了直接在PCB电路板上3D打印铜散热结构的方法，为此进行了大量的参数开发并经历了很多失败。 但伍尔弗汉普顿大学的研究人员John Robinson近期披露，他们利用EOS M290设备中的光束整形技术，通过DOE参数优化，已经成功在PCB上直接打印了不同形状的纯铜TPMS散热结构。 初步试验显示，散热器的位置、方向、几何形状、与PCB的结合力以及与发热器件的热连接都会显著影响热性能。 该技术路线实际上将3D打印技术的应用从制造独立的散热结构，转向把热管理功能直接制造进电子产品。 John Robinson还明确提到，下一步将研究导体、半导体和绝缘材料的直接集成，最终探索直接制造具有电、热功能的电子或热电器件。 实际上该研究团队近年来一直在从事相关技术的开发，并已申请利用粉末床熔融3D打印制造多材料半导体器件的方法专利。他们认为未来的结构将不再是“铜打印件+电子器件”，而是“导体 + 半导体 + 绝缘体 + 热管理结构”。 此外，John Robinson早期开展过利用红外激光3D打印铜-银一体结构的研究，发现采用LPBF技术3D打印的纯Ag的热性能明显高于纯Cu和Cu-Ag，而纯Cu具有更好的导电性能；此外，3D打印的Cu-Ag一体结构的强度性能明显更高。 其特别强调了光束整形技术和新的扫描策略对拓宽其研究范围带来的可能性。 尤其对于纯铜和多材料打印而言，借助光束整形、矢量级的过程控制，可以更加精确的调控激光能量在不同区域的分布以及材料的熔化行为，从而突破传统固定光斑和单一扫描策略的工艺限制。 这不仅有助于实现难成形材料的3D打印，还为不同材料在同一制造过程中实现选择性加工、界面结合和功能集成提供了新的工艺路径。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印