我们来想象一幅画面，在硕大的一间金属3D打印工厂里面，没有一个操作员，只有一辆辆的AGV小车穿梭其间。 这不是电影，而是正在发生的现实。 传统的金属3D打印单机操作过程中，人工依赖高，物料流转慢，设备待机时间长、管理不透明，严重制约了产能释放与成本优化。 金属3D打印技术当前已进入大批量制造时代，自动化已成为各家企业努力解决的重要问题。 但当前的自动化普遍存在碎片化，产线对人的依赖依然很高，成本也难控制。 3D打印技术参考注意到，汉邦激光在TCT亚洲展上推出了它与行业客户多年“背靠背”深度合作，打造的HBD P400批量金属3D打印自动化产线解决方案，让金属3D打印展现出无人工厂的制造特点。 产线级金属3D打印无人工厂 汉邦激光指出，该自动化方案能实现全流程智能闭环，四大核心特点使得规模化生产竞争优势可量化。 首先是“一对多”的粉末循环。 汉邦研发了一套粉末集中管理系统，可以同时服务5台打印设备。 系统能智能检测粉末的使用情况，自动输送粉末，输粉速度能达到5L/min，能显著减少人工加粉、筛粉的频繁操作，便利性极大提升。 整个系统为全密闭，极大减轻了粉末氧化，全自动化也减少了材料浪费。 因此该过程就可减少人工与材料成本，而且极大提升了流程效率。 其次是AGV自动换缸协作。 金属3D打印如果过度依赖人工，就没办法进行批量化应用，尤其是打印完之后的炉次转换，传统上会消耗大量人力，生产效率极低。 汉邦推出的方案是采用智能AGV叉车系统，它能与设备实现±0.05mm高精度对接，全自动进行成型缸的取放与转运，这种无人化操作大幅降低了人力依赖和安全风险。 第三是产线升级灵活，投入低。 值得注意的是，汉邦表示这套系统可以柔性的规划适配多台设备，产线升级不需要大规模改造，自动化部署成本能降低30%以上，而且未来还能够根据产能的变化进行灵活扩展。 第四是采用智能管理系统，实现可追溯制造。 智能管理是当前多家设备商共同推出的方案，也是大势所趋，设备商提供的不 仅仅是几套设备，而是“新的加工技术”的整体解决方案，解决的更是产量大导致的设备管理困难、质量追溯等难题。 汉邦的推出了HBD AMES X智能管理系统，能实现金属3D打印全流程数据管理，实时记录并追溯打印参数、设备状态、质量数据，将产线生产从“黑箱”变为“全景可视”。 这种路径不仅减少了对人工经验的过度依赖，更为持续工艺优化与科学质量分析提供了数据保障。 汉邦指出，这套系统能为每个零件建立完整的全生命周期数据档案，实现质量问题的秒级定位与源头分析，从根本上解决金属3D打印批量生产中的产品一致性与可靠性问题。 除了金属3D打印自动化解决方案，汉邦激光在TCT亚洲展期间还重点展示了其光驰II光束整形技术。 光束整形技术重点展示，已用于批量生产机型 光束整形技术目前已经被行业内的设备商广泛接纳并推出了相应的解决方案，该技术是提升金属3D打印制造速度的新方案，但单纯的光束整形存在制造效率与精度平衡的难题，这一点我们不再赘述原因。 汉邦激光是是国内首批推出光束整形技术的厂商，所推出的光驰II技术通过高斯、环形光斑智能切换，解决了上述问题。该技术被搭载HBD P400上，并TCT亚洲展现场进行了演示。 汉邦激光指出，在高精度批量生产场景下，可选择直径低于50μm的精细光斑，所制造的零件表面粗糙度可低于Ra3μm，零件尺寸精度高、表面质量好，适合消费电子、精密模具等领域复杂结构件制造。在高效率批量生产时，可选择环形光斑，支持最大300μm层厚打印，这使得制造效率极大提升。 在展会现场，汉邦激光展示了光束整形技术批量生产和高精度制造的多个案例，包括满版表壳、满版高尔夫球杆头、手表中框、拓扑优化支架等。 以搭载6激光的P400为例，某拓扑优化支架使用传统高斯光打印的时间为37.8h，而使用光驰II光束整形技术，打印时间仅12.5h，生产效率直接提升了3倍。 HBD P400是汉邦激光推出的批量生产主力机型，具有350x400x400mm的成型幅面，能满足多样化的生产场景。正如上午所提到的，汉邦激光为该设备配套了粉末闭环系统、自动化集中供粉系统等，打造了数智化产线。 本届展会期间，汉邦激光展示了众多最新的行业应用案例，全面展示了其在航空航天、高端汽车、铜/铜合金应用、消费电子、专业运动装备以及大工业与新兴行业等多领域的深度融合与精密制造实力。笔者注意到，这些案例在现场引来大量观众讨论和咨询。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考3月24日最新消息，三帝科技采用粘结剂喷射（BJ）3D打印铜金刚石散热器的项目，即将迎来正式产业化落地。 该项目获得了北京市新材料基金和国机产业基金的战略投资，已在三帝科技苏州基地建成标准化生产车间，各项筹备工作已接近尾声，即将于4月正式开业。 三帝科技表示，该项目的落地批产，标志着我国铜金刚石散热器制造，开始进入产业化、规模化、标准化发展阶段，将为全球高功率电子器件散热难题提供中国解决方案。 需要指出的是，该项目也是国内粘结剂喷射（金属/复合材料）3D打印技术首个公开的量产案例。 应用背景：多行业对高效散热需求激增 当前，AI算力、机器人、超高功率激光、大数据数据中心等应用领域，对散热提出了新的要求。 在产品特征方面，器件要求更加集约化、小型化、轻量化；在散热需求方面，单颗芯片功耗已突破千瓦级，传统风冷、水冷方案已接近物理极限。 金刚石是当前被讨论热度最高的散热材料之一，它具有远超出纯铜的散热能力。但其硬度极高、脆性大，传统粉末冶金只能制作简单结构，机械加工易导致金刚石材料崩落，激光3D打印速度慢、金刚石掺比也受限。这直接导致金刚石散热器陷入材料优质但无法量产的困境。 铜金刚石作为一种复合材料，兼具金刚石的超高热导率与铜的优良加工性，热导率可达600-800W/m.K，是纯铜的1.5-2倍，且热膨胀系数与半导体芯片匹配，被行业认为是更佳的散热解决方案。 3D打印的生坯，带亮晶晶的是铜金刚石生坯 技术突破：BJ技术破解量产难题 3D打印技术参考注意到，三帝科技为充分利用铜金刚石复合材料的散热特性以及自研的粘结剂喷射3D打印技术，组建了由技术、市场、资本组成的专业团队，汇聚了3D打印与散热管理方面的行业顶尖人才，并投入近1300万元用于工艺开发。 最终，凭借这一技术路径成功开发出铜金刚石散热器粘结剂喷射3D打印制造方案，解决了该类材料的制造难题，实现了从“实验室样品”到“产业化产品”的跨越。 3D打印的生坯 烧结完成的状态 三帝科技指出，与传统制造技术相比，粘结剂喷射3D打印技术具备三大核心优势： ➡️ 一是制造过程不需要模具，异形流道甚至拓扑复杂结构，均可直接一体化成形； 3D打印的生坯 ➡️ 二是能够精准控制铜、金刚石粉的比例与混合状态，金刚石混合掺杂比能达到70%；结合低温烧结工艺，能有效避免金刚石石墨化，确保热导率达到设计水平并保持稳定。 ➡️ 三是可以实现铜与金刚石的梯度打印，表层铜可进行精密加工，兼顾表面粗糙度与热导率，最终热阻相比传统产品可降低50%，散热能力翻倍，有助于帮助实现芯片瞬时散热。 已烧结完成的散热器件，带黑色的是铜金刚石复合材料 据3D打印技术参考了解，三帝科技已围绕3D打印技术在国内外申请专利超270项，其中发明专利57项，覆盖材料、结构、工艺、设备全链条。 其铜金刚石散热器样品实测效果超出预期，正与知名激光企业、液冷板上市公司等重点应用行业龙头企业洽谈合作，此举旨在建立标杆企业认证，为产业化落地奠定基础。 产业化落地，苏州基地即将启动 三帝科技铜金刚石粘结剂喷射3D打印技术的突破以及散热行业的巨大市场，吸引了顶尖资本的关注。 2025年，三帝科技成功获得北京市新材料基金和国机产业基金战略投资，为三帝科技加速铜金刚石散热器的产业化进程，拓展国内外市场，提升行业影响力，提供了重要的资金及产业链资源保障。 苏州三帝 据了解，苏州三帝将聚焦铜金刚石散热器的规模化生产。依托三帝科技的BJ 3D打印技术，目前已建成标准化的生产车间，配备自研粘结剂喷射3D打印设备20余台、后处理设备、检测设备，将打造从原材料加工、产品成型到成品检测的全流程生产线。 苏州基地生产车间内部 初期将重点推进宏通道散热器量产，完成1-2家头部企业认证，实现标杆突破与初期销售收入；后续将逐步建成微通道量产线，推出复杂流道、拓扑结构微通道产品，拓展铜、铝、银金刚石系列化方案，实现规模化放量。 根据三帝科技产业化战略规划，苏州基地将承担起核心生产与市场拓展职能，预计2027年实现大批量稳定交付，全面拓展国内外市场并实现盈亏平衡；2028年后营收将以每年30%的速度高速增长，2030年冲刺3亿元销售额。 未来，苏州三帝将不仅局限于单一散热产品生产，更将打造“材料+工艺+设备+服务”一体化的AI芯片散热产业生态，助力苏州高端制造产业升级，推动我国铜金刚石散热技术走向全球。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

本届TCT亚洲展，希禾增材围绕绿激光在高反射材料3D打印领域的制造优势，展示了装备、最新案例及核心激光器技术。这些成果吸引了来自航空航天、AI算力、光通信以及新能源汽车等行业的众多专家和企业代表。 在装备方面，希禾增材展示了XH-M160G、XH-M350G两款主力机型。 XH-M160G属于高精度打印设备，配备500w绿激光，最小光斑15μm，能够实现极小壁厚纯铜及铜合金散热器等高精密结构特征的制造。 XH-M350G是希禾推出的面向批量生产的机型，其成型尺寸350×350×500mm。该公司工作人员许琛向3D打印技术参考表示，目前纯铜的打印层厚可以达到50μm，极大提升了打印效率，未来还将向更高层厚努力。该设备非常适合批量生产以及航天动力部件的高效制造。 应用案例是希禾增材展示的另一重要方向。聚焦纯铜等高反射金属，其展示了火箭发动机燃烧室、尾喷管等航空航天动力部件，微通道散热器、液冷板等热管理部件，以及感应加热、电机绕组等行业应用。 首先是多款航空动力部件，使用材料为纯Cu、CuCrZr，打印时长通常为数十到数百小时，体现了绿激光在高反射金属3D打印过程中的极高稳定性。 例如，首次展示的CuCrZr尾喷管，高度为430mm，打印时长为85小时。许琛表示，CuCrZr的绿光打印已经实现了60μm和80μm的层厚打印，可以实现更高的打印效率。 其次是热管理方向的应用，希禾增材带去的微通道散热器、液冷板、风冷散热器等器件，展示了该公司将绿激光3D打印技术应用于精密散热领域的优势以及持续努力。 其展示的一款微通道散热器产品，最小壁厚已突破0.08mm，并正在向0.06mm迈进。 另一款纯铜气液两相流换热管，尺寸为255×255×430mm，重量17.8kg，采用XH-M350G打印，打印时间为180h（约7.5天）。许琛表示，该产品实现了高抗压特性。 另一款尺寸为300×150×202mm的换热器，内部填充TPMS结构，打印时间20-30小时，可以看出打印效率极高。 在热管理方面，希禾增材展示了从热设计、热仿真到打印成型的能力。需要指出的是，采用绿激光3D打印的纯铜晶格或薄壁结构，边界极为清晰，相比在展会现场看到的部分红外激光打印产品具有明显优势。 希禾还展示了在电机绕组、感应加热以及文创领域的应用。许琛表示，目前希禾有大量产品已为客户送样测试。 在材料技术探索方面，希禾也展示了新应用。如在铝合金基板上打印纯铜，可以降低成本；铜+石墨烯打印，可以实现更高的散热性能；3D打印的纯铜镀镍产品，已经实现了批量交付。这些探索展现出绿激光在复合材料梯度打印或嫁接打印等新应用方向的潜力。 实际上，绿激光光源是打破纯铜等高反射金属3D打印应用的关键。本届展会希禾增材带去了3款面向3D打印行业的激光器，功率分别为1000/1500/2000w。据笔者了解，希禾增材母公司公大激光针对绿光激光器还有500w、700w等多款产品。 希禾增材所用的绿激光的重要特点是单模、连续、光纤输出，相比连续、碟片式和准连续、光纤输出，它具有更高的光束质量和一致性，这对于精密加工至关重要。尤其在打印纯铜时，可以确保打印过程的精细度和一致性。 希禾增材指出，通过高功率单模连续绿激光及配套光学系统，能够突破传统红外激光在纯铜等材料成形中的限制，使铜及铜合金能够在高致密度、低缺陷条件下实现精细结构制造。 基于高质量绿激光的制造优势，希禾增材展示了在超薄壁结构、微间距翅片、三维晶格以及复杂结构制造中的优势。结合材料性能与设计，绿激光3D打印在商业航天、AI算力散热及精密制造等领域将发挥越来越重要的作用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在TCT亚洲展现场， 笔者了解到上一代OPPO折叠手机的3D打印轴盖制造量达到了百万量级。 而随着越来越多3C产品继续扩大金属3D打印应用规模，百万量级很可能是应用的新起点。后面将不仅仅有铰链、轴盖、表壳，还将会出现中框、表带等更多应用。 3C行业的逻辑很简单，材料品质要好，成本要低，要能够及时大批量交付，最好还带有绿色降碳属性。把这几点同时做到，就不简单了。 所以，粉末厂商只盯着一件事，很可能不够。3D打印技术参考注意到，在面对3C行业这一“新的爆发式应用”，金源智能正在把“闭环”练成内功。 3C行业应用钛合金3D打印面临的挑战 钛合金与3D打印技术的结合，正促使消费电子产品向更轻、更强、更精密、个性化方向发展，越来越多头部消费电子厂商的应用推动钛合金3D打印迈向规模化应用阶段。 3C产品追求极致精密，动辄就是百万件的交付规模，在选择钛合金粉末的时候就要考虑很多因素： 1. 稳定可靠的粉末品质的对连续规模化生产的至关重要。传统工艺生产的钛合金粉末存在较多空心粉、卫星球等，导致打印件内部气孔影响产品良率，造成高昂的成本损失； 2. 粉末流动性、球形度欠佳，直接影响铺粉速度和产出效率； 3. 传统钛合金粉末可循环使用次数少，重复使用导致性能衰减，不仅大幅增加采购成本，还影响了规模化生产的进度。 4. 面对大批量生产，粉末厂商能否提供产能保障。 以上种种问题，给3C制造商带来一系列挑战。金源自研PA技术+EIGA装备，以及HDH+PS制粉技术，从源头破解生产难题。 PA技术生产高质量粉末，循环使用性能稳定 金源智能自主研发PA-100型等离子雾化产线，生产的钛合金粉末各项性能指标全面对标国际高端品牌，从装备源头突破，为客户的持续稳定规模化生产带来坚实的保障。 通过PA技术，金源智能钛合金空心粉率成功控制在0.2%左右，卫星球占比0.8%左右，20μm以上的气孔缺陷测试结果显示为0。从源头大幅减少了打印件的缺陷来源，让3C制造商能够以更高良率迎接批量生产。 更关键的是，金源PA钛合金粉末实现流动性≤25秒、球形度≥97%、松装密度≥2.5g/cm³的优异性能，从而能够适应更快的铺粉速度。这意味着在同样的设备投入下，可以获得更高的产出效率，帮助3C客户降低投资成本。 此外，金源PA钛合金粉末氧含量≤900PPM，确保了粉末在循环复用过程中的性能稳定性。金源智能表示，其PA技术所制备的钛合金粉末，打印循环使用寿命可提升30%，减少了采购频次与用量。 EIGA钛合金粉，让规模化3D打印告别“材料焦虑” 针对产能问题，金源智能自主研发EIGA装备，支持连续批量作业，同时实现粉末批次一致性强，球形度好、流动性佳、氧含量控制优，粒度可灵活调节，满足不同工艺需求。 稳定的粉末品质，不仅实现了打印件品质的足够稳定，为企业提升综合效益。还保障了交付周期，让客户产线无需等待。 与此同时，金源智能自主研发气体循环系统，气体回收率高达95%，让客户在不牺牲粉末品质的前提下，精准把控制造成本。 HDH+PS技术制粉，让钛废料“重生” 对于消费电子领域而言，绿色环保是一个贯穿产品全生命周期的重要话题。随着批量化生产的到来，制造过程中产生的钛废料正以惊人的速度累积，给3C行业带来另一项重压。 为此，金源智能自主研发了“氢化脱氢（HDH）+等离子球化（PS）”成套技术，构建起完整的钛合金废料回收再生体系。 目前，该套装备已全面投产。成熟的工艺可将原本被视为废料的粗粉、客户3D打印后的报废粉、NG打印件、机加钛屑等全部回收，通过HDH破碎制粉+PS球形化处理，100%转化为高性能粉末，再生粉末在流动性、氧含量、球形度等关键指标上表现稳定，可无缝替代原生粉末，使其重新成为可用于3D打印和MIM注射成型的高性能钛合金粉末。 值得一提的是，金源智能将自身PA、EIGA产线产生的粗粉也全部投入这一循环体系。这意味着，从源头生产到废料回收，金源智能已实现钛合金材料的全生命周期闭环管理。 100%回收废料再造模式，一方面可帮助3C客户从材料源头实现碳减排；另一方面使大量钛废料变为可循环利用的资源，显著降低客户综合材料成本，使3C制造商同时获得经济与环境双重收益。 从金源智能的发展逻辑，我们不仅看到其为客户提供稳定可靠的标准产品的初心，还有其攻克制造痛点的坚持，旨在为客户提供全方位的钛合金粉末解决方案，这就是把“闭环”练成内功的真正意义。

对于3D打印技术的应用，人们通常追求的是“做出传统工艺做不出的结构”。晶格点阵、拓扑优化、异形流道，这些标签几乎是3D打印的默认叙事。 但苹果等3C行业领导者，追求的却是另一外一条路——“要做的和传统工艺一样好”。 一样光滑、一样精致、一样耐用，越看不出是3D打印的，“苹果们”就越满意。但要达到这个目标，需要花多少心思呢？ 答案就藏在两位苹果高管近日披露的工程细节里。 3D打印技术参考注意到，苹果公司硬件工程副总裁Kate Bergeron和环境与供应链创新副总裁Sarah Chandler，公布了3D打印手表表壳制造工艺的更多细节，释放了关于苹果对材料获取、打印后更多流程的信息。 苹果公司的目的就是要打造与以往Apple Watch完全相同的美学效果。 过去，Apple Watch表壳采用减材制造工艺，从锻造的金属坯料开始，通过铣削技术最终达到所需的形状。这会导致大量的加工时间，并且在此过程中会产生大量的材料浪费。 然而，3D打印是逐层构建外壳的，最终成品所需的材料和能源显著减少。但3D打印存在的问题也很明显——肉眼可见的层纹、效率、成本以及良品率。 那么苹果公司是如何在保证质量的前提下实现规模化生产的呢？ 从材料获取到打印及精加工 从宏观层面来看，苹果的钛金属表壳采用的是成熟的激光粉末床熔融（LPFB）3D打印工艺。对于表壳而言，需要打印900 多层，花费20小时，然后进行最终的机械加工和精加工步骤。 ➡️ 关于再生材料的获取 苹果指出，其表壳制造使用了100%回收钛再造的金属粉末，而采购再生钛金属却并非易事。由于苹果的生产规模庞大，再生金属必须从多个外部供应商采购。Bergeron透露，通过这条供应链，他们将5级钛废料转化为了含氧量更低的23级钛，这得益于公司在铝合金领域积累的经验。 在3D打印过程中，氧含量会增加，最终成品表壳实际上呈现出5级钛金属的特性。而5级钛合金，实际上是传统制表行业使用的钛金属。 ➡️ 关于效率与成本的平衡 在3D打印过程中，钛粉的铺粉厚度是60微米，采用6激光进行粉末熔融。笔者对此过程有了新的体会，大层厚工艺意味着高效率，但制造精度相比低层厚会稍有逊色，但高效率也降低了总成本。 ➡️ 清粉只是打印后的环节之一 打印完成后，利用加压氩气和超声波振动器将残留在外壳各个细小缝隙中的残余钛粉彻底清除。在这两个清粉步骤中，钛粉都会被回收利用，用于后续的打印。 精细脱粉步骤使用超声波振荡器去除残留粉末 这些表壳以竖直的对角线方向打印在打印平台上，每个表壳都立于其一个角上，并通过打印件本身自带的支撑底座固定。然后完成线切割，得到Apple Watch 表壳的雏形。 但这还不是全部流程，每个表壳都会被刻上条形码以进行追溯，并且计算机系统会验证每个表壳在尺寸和外观方面是否符合质量控制标准。 条形码的刻印过程以及随后的自动光学检测 ➡️ 表壳流转至传统加工厂 这些步骤完成后，表壳将离开3D打印供应商，运往传统的表壳制造厂，这些工厂专门从事CNC加工和表面处理工艺，就像之前锻造的Apple Watch表壳在这些步骤中一样。 正是这些最后步骤，将3D打印表壳粗糙的表面呈现出喷砂或抛光效果，与以往的样品相同。对于完全抛光的Series 11表壳，每个表壳都要经过热等静压处理，该处理可以有效地密封表壳上的毛孔，并为最终抛光做好准备。 意义比想象中更大 对于如此重要的工程而言，这些变化对佩戴者来说几乎难以察觉，表壳外观并未体现出制造工艺的特殊之处。 但Bergeron指出，新的3D打印结构融入了传统数控加工无法实现的结构特征。“你可以想象，无论选择哪种制造技术，都会受到一定的限制，而我们通过在金属中添加一些额外的结构，实现了天线窗口的成型和防水密封，这些是传统机械加工无法实现的。” 然而，当我们考虑更广泛的背景时，一些更重要的意义就显现出来了。Chandler解释道，“我觉得我们可能低估了材料用量减半所带来的影响，这是巨大的突破。通常情况下，材料效率提高5%我都会非常兴奋。即使3D打印技术已经成熟，人们仍然认为无法使用回收的钛粉进行打印。但这是为什么呢？” Bergeron表示，苹果的产品开发就像一项极限团队运动，当一个团队遇到难题时，其他团队会齐心协力解决问题。设计师、工程师和材料科学家必须与制造和运营团队以及其他团队紧密合作，才能攻克这个难题。 诚然，传统手表品牌宣传使用回收金属制造表壳，但由于产量相对较小，实际对环境的影响微乎其微，这种做法越来越被质疑，被视为一种“绿色营销”。 然而，苹果公司的运营规模要大得多，而且当回收金属与效率更高的3D打印工艺相结合时，这些数字的意义就完全不同。仅2025年一年，苹果公司就预计通过采用新工艺节省了超过400吨钛原料，这相当可观。 Series 11仍然保留了2014年初代Apple Watch的许多视觉特征，但全新的全规模制造工艺为设计者在造型方面提供了更大的自由度。这种自由度或许会带来意想不到的发现，甚至可能激发制表师们值得借鉴的灵感。随着表壳内部结构设计更加精巧，以及更多传统制表师采用这些新一代工艺，机械机芯的设计是否也会发生变化呢。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#苹果 #apple #3D打印

在本届TCT亚洲展上，3D打印技术参考注意到中航迈特在设备、工艺、材料及应用方面均取得了重要突破。 它不仅发布了包括纯铜、钛合金及高温合金等在内的多款新材料，其光束整形金属3D打印设备也得到了重要升级，所配套的工艺技术不仅进一步提升了制造效率，还保障了高质量制造。 中航迈特表示，公司正全面赋能3C、航空航天、高端模具、能源装备等领域的高端制造。本期内容，将梳理该公司最新发布的硬核解决方案。 两款3D打印新装备：光能智控+3C高精密制造 依托激光粉末床熔融技术（LPBF）核心优势，中航迈特推出两款创新打印设备，分别实现光能智控突破和3C高精密制造，推动增材制造工艺升级与效率提升。 ➡️ 无级变束光束整形3D打印机 重要看点之一，首先是被称为“无级变束光束整形设备”的MT280。无级变束光束整形似乎是一个新的概念，介绍中提到可以实现点环光斑模式无级变换，而所谓“无级”又是指连续、平滑的变化。 中航迈特指出，公司在原有MT280设备的基础上，搭载了两台1000W的高功率激光，使用无级点环光斑能量智调系统，无需人工更换光学组件，能够在0.4秒内自适应完成高斯光、环形光与点环光斑模式的无级动态变换，并可根据不同工艺阶段与构件特征自适应能量分配。 中航迈特表示，相比高斯光设备，整体生产效率可提升约30%。主要服务于3C、模具、具身智能、航空航天、生物医疗及教学实训等应用领域的科研与小批量制造。 通过对激光能量分布模式的系统优化，该设备显著拓展了金属3D打印工艺窗口，支持<0.1mm薄壁结构到>10mm厚层构件的稳定打印，覆盖精细成形到快速熔融沉积的多种工艺区间。 中航迈特多轮次验证测试表明，相比常规高斯光设备，采用无级变束光束整形设备MT280打印MT-IN939镍基高温合金材料，粉末飞溅率降低约40%，打印效率提升≥50%，打印试块成形致密度达到≥99.95%。3D打印Ti6Al4V钛合金复杂叶轮结构致密度也达到≥99.8%。 多轮次材料及构件验证了该设备在尺寸精度、表面质量及成形致密度等方面均具有优异的工艺性能。 ➡️ 3C高精密智造：MT450M 中航迈特还专为3C、汽车模具等领域推出了MT450M，成型尺寸450×400×400mm，兼具大尺寸、小机身、高效能及低成本等优势，支持钛合金、高温合金、铝合金、钴铬合金、不锈钢、模具钢、铜合金、难熔金属等金属粉末材料打印。 设备标配6激光，相较于4×500W配置，综合打印效率提升50%以上。支持60μm与80μm光斑灵活切换，兼顾精细成型与高效制造，满足消费电子等行业灵活响应多元化生产需求。 4激光条件下打印钛合金折叠手机铰链轴盖 该设备可实现手机中框、医疗植入件等中小件高密度拼打混打，满板可打印折叠手机铰链轴盖2000余件、手机中框140余件，并可直接打印汽车大型轻量化支架、模具镶块/鞋模中框、航空航天复杂连接件等； 400mm Z向高度可满足高长径比零件（如深腔模具、细长结构件）打印需求，兼顾大尺寸一体成型与中小件批量生产。 多款高性能3D打印粉末上新 中航迈特基于各行业增材制造的痛难点，针对性研发多款高性能粉末材料，覆盖钛合金、铜及铜合金、模具钢、高温合金，从材料源头突破技术瓶颈，同时配套成熟的工艺方案，实现材料与应用的高度适配。 ➡️ 高纯铜+铜合金 针对纯铜反射率高、难成型等技术难题，中航迈特从粉末源头进行创新，通过优化粉末制备工艺并精细调控打印参数等，成功研发出增材制造专用MT-Cu高纯低氧纯铜粉末，并形成了从制备、改性处理，到LPBF成形参数优化、后处理全流程成熟方案。 中航迈特表示，该材料打印制件致密度可稳定达到≥99.65%，可精准匹配电子电气复杂电路、高效热交换器、精密异形构件等各行业应用需求。 此外，在铜及铜合金增材制造领域，中航迈特还开发有MT-CuCrZr/CuSn10/CuSn20/GRCop-42/GRCop-84等系列粉末。 ➡️ 抗开裂高温合金+“环形光”集成方案 针对高温合金打印裂纹敏感性高等难点，中航迈特通过优化合金成分与制粉工艺，成功研发出MT-K438粉末。该粉末球形度高、成分均匀，粒径范围15–53 μm，氧含量＜200ppm，具备良好的流动性和铺粉稳定性，为复杂热端构件的打印提供了重要材料支撑。 高温合金材料打印过程中常常面临热应力与熔池失稳等问题，为此，中航迈特引入环形光束LPBF成形技术，将传统70μm高斯光束转换为167μm环形光束，成功实现了更宽的工艺窗口，裂纹密度明显降低，并可适配更大层厚打印参数，有效提升增材制造效率。 ➡️ MT-GH2135铁基高温合金 中航迈特与山东大学联合开发了MT-GH2135铁基高温合金，攻克打印微裂纹及成型件室温延伸率偏低等行业难题。MT-GH2135拥有优异的高温强度与抗低周疲劳性能，成型件高致密，既能用于750℃～850℃工况的热成形模具，也可适配航空发动机关键部件，全面满足高端装备对关键部件强塑性协同的严苛要求。 3D打印技术参考注意到，除了上述两种高温合金，中航迈特还开发了MT-IN939、MTGH3536、GH4169等数十余种高温合金材料，广泛应用于航空航天、高端模具、能源装备及高端装备制造等关键领域。 ➡️ MT-DV06热作模具钢 面向高端模具制造领域，中航迈特推出了MT-DV06高性能粉末材料及“材料-打印工艺-后处理路线”全套定制化3D打印成型方案，成功攻克传统热作模具钢在打印过程中存在的热应力敏感、微裂纹、开裂等技术瓶颈。 中航迈特指出，相较于传统典型热作模具钢粉末H13，MT-DV06材料具有更优异的高温强度和抗热疲劳性能及尺寸稳定性，同时可灵活调节硬度与韧性平衡，零件致密性可达99.9%，满足压铸、热锻模具等严苛服役需求。 ➡️ MT-Ti1200钛合金粉末 聚焦消费电子高强钛合金增材制造需求，中航迈特在已有的钛合金材料基础上，又推出了新型高强高韧钛合金粉末MT-Ti1200。 相较于传统钛合金，MT-Ti1200具有良好的淬透性和较宽的加工工艺范围，抗拉强度可达1200MPa及以上，高韧性、断裂韧性优异，适合制造手机中框、折叠屏铰链、智能手表壳，航空航天结构件和起落架、机翼、发动机挂架连接装置等承力较大的高载荷零部件。 中航迈特表示，将始终积极探索在增材制造领域的技术突破与应用创新，为各领域提供更具竞争力的增材制造解决方案。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

刚刚结束的TCT亚洲展，一个明显的行业信号是，增材制造正在从“能不能打印出来”的技术验证阶段，走向“如何稳定生产”的工程应用阶段。 仔细观察各家企业到来的应用案例与技术展示，可以发现航空航天应用继续保持增长，而散热与换热结构成为新的热点，复杂结构、轻量化结构则在加速应用。 这些趋势的背后，既代表着增材制造能力的提升，也意味着新的挑战正在出现，这就是基于增材制造的设计的重要性，正被更多用户所关注。 本届展会，漫格科技的展台观众接连不断，其VoxelDance Additive软件是目前国内少有的面向复杂结构的一体化增材制造工业软件。 航空航天应用增长，轻量化设计空间扩大 当前我国航空航天产业迈入高质量发展快车道，轻量化、高强度、极端工况耐受、一体化成型、短周期研发，成为航空航天制造的硬性标准，而传统机加、铸造工艺早已难以适配这些复杂需求。 增材制造技术的崛起，恰好打破了传统制造工艺的不足，能够实现异形结构、拓扑优化结构、点阵结构的一体化成型，在减重增效、缩短研发周期、降低试制成本等方面具备优势。 不过，这类结构在实际制造过程中也面临不少挑战。例如：复杂结构在打印过程中容易产生热变形；大尺寸零件对打印稳定性要求更高；一旦打印失败，试错成本往往非常昂贵。因此，在正式打印之前，通过VoxelDance Additive仿真和工艺优化来预测潜在问题，正在成为越来越多工程团队的重要步骤。 散热与换热结构成应用新热点 除了航空航天，本届展会中另一个频繁出现的应用方向，是散热与换热结构。随着电子设备功率密度不断提升，从功率电子、数据中心到新能源装备，高效散热已经成为影响系统性能的重要因素。 传统加工方式在制造复杂内部流道时往往面临较大限制，而增材制造则可以通过三维结构设计，大幅提升换热效率。 例如近年来广泛关注的TPMS结构和晶格结构，可以在有限空间内实现更大的比表面积，从而显著提升热交换能力。这类结构在高性能散热器、热交换器以及液冷系统中具有很大的应用潜力。 漫格科技与中科祥龙联合开发的气液双相换热器在现场引来大量围观。它采用了类似于拉瓦尔管内置流道的设计，表面随形并且有一定扭曲的结构。下边设计了表面纹理，外面的结构采用了拓扑优化。 内部液体在流动的时候，会对整体产生拉力，设计师采用拓扑异化结构对整体的稳定性做了加强。产品内部填充了三种tpms结构，实现了均匀平滑过渡。设计师将这种结构映射到小型的换热器当中，可以根据散热的需求或热场进行不同tpms结构的平滑切换。 3D打印也开始“拼算力” 过去，很多讨论集中在打印设备本身，如激光功率、成形尺寸或材料性能。 但随着复杂结构在工程应用中的比例不断提升，企业越来越多的意识到，设计方法、数据处理能力以及工艺仿真工具，正在成为影响生产效率的重要因素。 例如，复杂结构通常模型数据量极大，切片和路径规划极为费时；细小结构在打印过程中也容易受到热应力的影响。如何在保持设计自由度的同时，兼顾制造稳定性和高效率，已成为当前阶段应用的难题。 如果这些步骤分散在多个软件中，不仅流程复杂，还容易造成数据转换与效率低下。 漫格带来的是一体化的软件平台。其VoxelDance Additive软件整合了设计、仿真与数据准备流程，为工程师提供了更完整的数字化工具链。 在复杂结构设计方面，软件支持隐式建模和晶格结构生成；在数据处理阶段，高效切片能够应对大规模模型数据；同时，通过工艺仿真功能，工程师还可以在打印之前预测变形趋势，从而优化支撑和工艺参数。 通过这样的数字化流程，企业能够在一定程度上减少试错次数，提高增材制造在实际生产中的效率。 END 本届TCT展会给出的一个明确信号是，增材制造技术已正式进入到了一个新的发展阶段。此前应用较多的航空航天领域开始大规模使用复杂结构，同时新爆发的高性能散热场景及消费品领域对晶格结构设计也有刚性需求。 因此，软件的重要性得到进一步体现。漫格所提供的解决方案覆盖了数据处理、结构设计以及工艺仿真等多个环节，在该领域的重要性开始显现。该公司表示，将会持续创新，不断提升软件能力，让复杂结构真正从设计理念走向稳定生产。

华曙高科在本届TCT亚洲展，以“创新引领，赋能量产”为主题，发布了多项全新金属、高分子增材制造解决方案及创新技术。此外，华曙还在现场与多家产业化用户签约合作。3D打印技术参考在展会现场发现，华曙展台一度被大量观众围观，且持续不断。 金属烧结打印技术引大量讨论 在现场，华曙基于CMF的金属烧结3D打印解决方案引起大量围观和讨论，使用该技术的Flight403P-H设备现场开机展示。 该方案融合了SLS激光烧结与粉末冶金技术，材料表面包覆由聚合物，首先在140-150℃的低温下打印出生坯，之后再进行脱脂烧结。该技术的优势之一在于能够实现金属无支撑成型，且原料可100%回收。 另一优势是制造效率的极大提升，华曙指出，使用单台设备的年产能可达10万+件，在同等激光器条件下，打印效率比SLM技术提升超10倍。再材料性能方面，其打印的316L不锈钢、Ti6Al4V钛合金零件力学性能均能达到国际标准，致密度97%-99.5%，适合中小批量复杂零件的柔性生产。 发布两款LPBF金属3D打印新装备 新发布的两款新装备主要针对性的解决大尺寸增材制造成形效率低、批产质量一致性难、安全生产保障不足、全流程质量控制薄弱等行业核心痛点。 其中，FS1311M-U的打印尺寸为1310×1310×1650mm，三个方向均超过1m。该设备的最大特色在于，其搭载了16激光与光束整形技术，可实现打印效率的倍增。 另一款设备为FS812M-U，其打印尺寸为810×810×1700mm。华曙指出，其800系列的设备于2021年推出，目前已经历四年技术迭代，全球销量领先。新一代设备占地面积较前代降低41%，可实现超大尺寸产品的少支撑一体成形，大幅降低材料与后处理成本。 光束整形+超精细打印+自动化循环供粉 展会现场，华曙宣布其七大金属3D打印设备系列均已搭载光束整形技术，这在国内来说仍是少有的大力推动该技术的设备商。光束整形技术目前已被行业广泛认可能够实现更高效的打印。目前，华曙光束整形装备已在国内外批产产品中实现落地应用，涉及锁紧调节器、摩托车脚踏板等。 超精细打印是华曙推出的又一新技术，可实现0.03mm的打印精度、0.07mm薄壁结构制造，致密度达99.99%。在铜合金冷板等产品中，可实现0.2mm TPMS结构最小壁厚，为消费电子等行业成品级零件批产带来新解决方案。 与此同时，华曙高科还发布了产线效率提升方案。其一拖四自动化粉末循环产线，能够使用1台附属设备支持4台主机，实现全闭环粉末管理，附属设备投入减少了75%，人力成本可降低70%。不停机连续供粉，能够实现产能最大化。 PEBA柔性材料3D打印 华曙在本届展会还发布了采用SLS技术3D打印PEBA的方案，由此制造的产品具有轻量化与抗冲击性，结合超临界物理发泡，能实现微孔发泡结构成形，比传统TPU材料能减重70%，且全程0排放、粉末可循环利用。该方案适合人形机器人、运动品等行业应用。 产业化用户签约合作 展会现场，华曙高科与厦门华易迅科技有限公司签约，双方将共同推动金属烧结打印解决方案的落地应用与技术推广。 华曙高科与佳珩智造、领航三维举办了SLS批产打印可持续发展战略合作的签约，双方将围绕SLS批产打印技术创新等核心方向深化合作，携手打造增材制造领域可持续发展的产业新标杆。 华曙高科与宁夏东方智造科技有限公司举行了钽铌大尺寸批产设备合作开发签约，双方将依托各自技术与产业优势，联合攻关钽铌材料大尺寸增材制造核心技术，共同推动高端稀有金属增材制造产业化落地。 华曙表示，将以全产业链技术创新，破解增材制造产业化痛点，不断推动行业规模化量产。 华曙高科多行业应用案例展示

协同高科是专注于连续纤维、金属、陶瓷三大材料的综合3D打印解决方案提供商。2026年TCT亚洲展，协同高科发布了多款新设备，并首次展出了30余个高端应用案例。 该公司特别指出，基于与众远新材料达成的合作，协同高科已补齐金属材料自主研发与量产能力，正式完成连续纤维+金属+陶瓷三大材料体系全覆盖，已实现从材料研发、设备制造、软件工艺 、应用落地到行业解决方案的完整全产业链布局。 三款新装备，覆盖多场景量产需求 ➡️ 金属3D打印设备XT-S400P XT-S400P是协同高科在本届展会发布的新款金属3D打印机， 打印尺寸425*350*400mm，可选配4/6/8台500w激光，面向的是中大尺寸金属零件批量化生产。 设备的最高预热温度为200℃，因此具有更多的材料及工艺可调性；值得一提的是，它还采用了创新风场设计，打印幅面风速均匀一致，打印过程的视频也证实，确实未出现明显的黑焰、飞溅等现象，这对于减少打印缺陷、提升零件成形一致性与表面质量具有重要帮助。 协同高科指出，该设备还具备故障分级诊断、过程数据溯源、铺粉检测、视频监控等功能，能够实现生产过程全程监控与数据追溯；另外设备的占地空间仅 2.64㎡，兼顾了性能与成本，让用户能够用得起、放得下、打得好。 ➡️ 连续纤维高温工业级设备：YJ-F600 YJ-F600专门为高温高性能材料的大尺寸制造而设计，打印尺寸为600×450×500mm，最高挤出温度≥500℃、成型室温度≥200℃，可稳定打印PEEK/PEI/PA等高性能工程塑料，满足高端材料成型需求。 该设备具备多材料兼容性，能够打印PLA/PA/PEI/PEEK等树脂，以及1K/2K/3K碳纤维、玄武岩纤维、玻璃纤维等，能够实现轻质高强结构件成型。设备的双喷嘴能自动切换，能够灵活实现树脂与连续纤维复合打印，兼顾效率与性能。 此外，该设备还具备高精度、可重复制造能力，长时间生产稳定性高，能够满足航空航天、汽车、医疗等对轻量化、高强度有严苛要求的高端制造场景需求。 ➡️ 连续纤维预浸丝设备：YJ-MAT 400 YJ-MAT 400是协同高科首次展出的高性能材料制造设备，该公司已实现材料制备技术的全面可控。打印的好坏，原料很关键。 协同高科指出，YJ-MAT 400以高精度、高稳定、高智能为核心，浸渍均匀一致，树脂分布均衡，保障复合材料力学性能稳定；纤维表面光洁顺滑，无毛刺、无刮丝，提升后续成型品质。设备还搭载了线径实时检测系统、全流程闭环张力控制、智能异常报警等技术，从源头上提升了材料的一致性。 除上述三款新装备外，协同高科还以模型形式集中展出12款全系列标准设备，覆盖多材料、多尺寸、多工艺。 金属3D打印设备的成型尺寸覆盖400–1100mm，其中400尺寸机型可支持8激光选配，大幅提升量产效率，适配中小尺寸金属件批量生产需求；连续纤维3D打印设备成型尺寸覆盖260–1000mm，涵盖低温/高温、平面/曲面，可满足不同材质、不同结构的连续纤维件打印需求；陶瓷设备成型尺寸为100–300mm，适配高精度、小尺寸陶瓷结构件，兼顾稳定性与量产性。这些全系列标准机可满足各行业多场景、多批量、量产级打印需求。 超30个应用案例集中展示 协同高科指出，其金属、连续纤维及陶瓷3D打印解决方案已批量应用于航空航天、汽车电子、石油化工、具身智能、低空经济等核心领域。在展会现场，30多个打印件首次亮相，展示了在多领域的应用。 航空航天：面向商业航天、卫星、火箭等，提供关键结构件、功能件的增材制造量产方案，服务多家头部航天单位； 汽车电子：聚焦新能源汽车轻量化、热管理、结构集成等需求，实现小批量、快速交付； 石油化工：针对耐高温、耐腐蚀、复杂流道等严苛工况，提供高可靠性打印方案； 具身智能 & 低空经济：为人形机器人、无人机、低空装备提供轻量化、一体化、高性能增材制造解决方案。 铜合金3D打印解决方案 2025年12月，协同高科与众远新材料达成战略合作并成立合资公司，各自发挥双方优势，开展应用场景探索，避免研发与实际应用脱节。 展会现场，协同高科展示了采用其XT-S400、XT-S400P以及众远CuCrZr开发的铜合金3D打印解决方案，并指出，这种设备+材料+工艺一体化方案，实现了铜合金高致密度、高导热/导电铜合金零件稳定打印，能够为新能源、电子散热、通信等领域提供一站式落地支持。 END 在当前商业航天、具身智能、低空飞行全力发展的当下，这些领域对高强度、轻量化的需求比过去十年都更为迫切。 金属3D打印仍然是在这些高端领域发挥作用的主流增材制造技术，协同高科正在加速迭代，并与产业链伙伴加强合作，已取得阶段性成果。连续纤维3D打印则是其从起步就深耕的固有优势领域，在行业对轻量化的追求逼近极限时，连续纤维复材3D打印的优势及需求将进一步增强。

AI不仅能写文章、生成图片和视频、写代码，就像近期十分火爆的智能体“OpenClaw”，AI开始真正像一个助手一样帮助人“做事”。 在本次TCT亚洲展现场，AI金属材料解决服务商创材深造DeepMaterial，重磅推出材料智能体DM Agent——一款金属材料人的“OpenClaw”。该公司依托“AI+高通量”技术，在展会现场发布6款新材料，包括3款超强钛合金，1款无稀土高强铝合金，1款无稀土耐热铝合金，1款耐磨难熔高熵合金。需要指出的是，这次距离去年9月发布的10余款材料（高强铝，中强铝和模具钢等）还不到半年，这不得不让人惊叹，AI和传统研发的效率确实不可同日而语。 6款新材料，性能和成本双突破 创材深造新推出超高强度钛合金（CT1300、CT1400、CT1500H），无稀土低成本耐热铝合金CA300T，高强度铝合金CA760H，CH800H耐磨难熔高熵合金，各项材料参数再次刷新业内高度。 ➡️CT1400H钛合金 CT1400H钛合金是一种新型超高强钛合金，主要应用于航空航天、消费电子等领域，属于可热处理强化的亚稳β型钛合金，超高强度的设计以实现轻量化减重需求。 粉末形貌 热处理态样品拉伸性能批次稳定性 ➡️ CA760H铝合金 CA760H铝合金是一种新型低成本无稀土高强铝合金，主要应用于航空航天、消费电子等领域，属于7系可热处理强化铝合金，高强度的设计以实现轻量化减重需求。 粉末形貌 热处理态样品拉伸性能批次稳定性 ➡️ CA300T铝合金粉末 CA300T铝合金是一种新型低成本无稀土耐热铝合金，主要应用于航空航天、汽车、能源动力等领域，在300℃仍具备较高的耐热性和导热性能。 粉末形貌 热处理态样品拉伸性能批次稳定性 ➡️ CH800H耐磨难熔高熵合金 CH8000H耐磨难熔高熵合金，面向极致强度和高比强度的增材制造高熵合金粉末，其维氏硬度超过800HV，且具有良好的高温性能，特别适合高温结构承载、极端高温热防护系统。创材深造提供了激光增材制造成分+工艺一体化解决方案。 针对特定应用场景 在展会现场，我们看到了创材深造DeepMaterial本次发布的新材料，并非实验室里的“样品”，而是针对特定应用场景设计的“产品”。 航空航天领域：面临着减重、耐高温和供应链自主的多重压力。CT1400H钛合金直接对标进口高端钛合金，在满足1400MPa级抗拉强度的同时，成本降低30%以上，为高比强度承力件提供了经济可行的国产替代方案。而CA300T耐热铝合金则瞄准了热端部件，其300℃下的高强度和高导热性，为航天热结构和发动机部件提供了全新的轻量化设计思路。 消费电子领域：对材料的强度和外观有极致要求。CA760H无稀土高强铝合金，抗拉强度超600MPa，且无稀土添加，不仅保障了供应链的稳定性，更满足了3C产品对高性能、轻薄化外壳与骨架的严苛需求，有望成为下一代智能终端结构件的优选材料。 材料-AI智能体-高通量实验室 正如创材深造CEO王轩泽在发布会所言，“AI正在让创新从偶然走向必然。”在他看来，AI不仅加速了材料从实验室走向终端应用的转化，更让新品从“试错”走向“确定性增长”。据悉，创材深造的多款新材料已经进入知名大厂测试验证阶段，预计下半年实现规模化量产。 无论是高强度、轻量化还是耐高温和导热性，超快的研发效率不断刷新认知，更多成功的新品背后，是创材深造运用AI把研发新材料这件事做成一套更可复制的方法：用AI打通“设计—制备—表征—迭代—量产”闭环，加速高端金属材料从实验室走向规模化应用。 众所周知，一款新产品走向产业应用的核心在于“一致性”和“可重复性”。创材深造依托自主研发的 “材料-AI智能体-高通量实验室”这一材料研发新范式，为保障从研发到量产的提供稳定性。创材深造DeepMaterial通过自主研发的“AI+高通量”的无人实验室，通过将样品制备、测试、分析的全流程标准化，最大程度消除了人工干预带来的误差。这种标准化作业，不仅确保了整个流程的高效，也确保了“成分-工艺-性能”验证的一致性，也意味着更稳定的批次质量和更高的良品率。 据现场数据显示，通过采用小微试样和小冲杆测试技术，相比传统标准棒样，单位粉末消耗最高可降至1/20，测试效率提升数十倍。这种研发效率的颠覆，是此次新材料能够兼顾“高性能”与“低成本”的根本原因。 公司创始人兼CEO王轩泽在发布会上强调：“我们发布的不仅是材料，更是方法论和生产力的升级。”传统的“炒菜式”研发模式效率低下，已无法满足现代工业快速迭代的需求。创材深造DeepMaterial通过构建AI智能体（DM Agent） 与高通量材料表征平台，将材料研发从“经验试错”跃迁至“数据驱动”。 END 鉴于人工智能创新日新月异，创材深造已具备大约每2-6个月推出一款新材料的能力。这种快速的研发速度带来了两个优势：快速适应不断发展的AI 技术：随着新的模型架构、多维度的数据类型和高通量实验自动化技术的出现，为材料的研发走向量产提供新动能。 这也意味着，AI在3D打印材料的研发已经从AIForScience实验室阶段进入产业化阶段，以更高的研发效率，更低的成本，并在多个领域实现规模化量产，成为增材制造领域不可忽视的生力军，带给行业全新的变革力量。