4月19日上午，2026北京亦庄人形机器人半程马拉松成功举办，来自荣耀的齐天大圣战队自主导航机器人“闪电”，以50分26秒（净用时）、超越了人类半马世界纪录的成绩夺冠。 这跟3D打印有什么关系？笔者认为至少有两方面： 一是通过拓扑优化结构和高比强度材料3D打印可帮助机器人减重；二是可借助3D打印技术实现更加高效的机器人散热器件制造。 这两方面的优势能帮助人形机器人实现更加“从容冷静”的奔跑。 3D打印轻量化帮助机器人“跑得更快” 21公里的耐力跑考察的将是机器人的综合性能，轻量化可以让机器人“跑的更快、更远、更稳”。 传统制造就像“做减法”，而3D打印则是“做加法”，从而为机器人的轻量化带来了新的可能性。实际上，该技术有多种手段可以帮助机器人更加轻量化。 首先是它可以将原本需要很多零件拼接的结构实现一体化成形，这将减少大量连接件，不仅可以让机器人更轻，还大幅提升了结构强度和稳定性。 其次是3D打印可以实现传统工艺难以加工出的结构，例如较为复杂的拓扑结构和仿生结构，以及梯度晶格结构。以点阵晶格为例，它可以替代部分实体，既保证强度又减轻重量。 未加速动画 3D打印高效散热结构，帮助机器人“头脑更冷静” 如果说轻量化可以让机器人“跑得更快”，那么高效散热则可以让其“头脑更清醒”。 长时间的高强度奔跑，定然离不开高精密的电机传动与强大算法，但众多部件的持续工作也会产生大量热量。如无法及时散出，机器人轻则“反应迟钝”，重则直接“宕机”。 笔者查询到，与传统工业机器人不同，人形机器人通常拥有美观的外壳和紧密排列的电子元件。这造成了复杂的散热环境。CPU、伺服控制器、电池和电机都会产生局部热量，尤其是在头部、胸部和腿部区域。 参加马拉松的机器人在更换电池、补充制冷剂等（来自铁卫士机器人） 对于3D打印技术来说，它能够制造出非直列鳍片、TPMS极小曲面结构、拓扑优化流道、微通道与微网格等“新结构”，这为机器人机械部件和芯片散热带来了更为高效的散热解决方案。 希禾增材纯铜3D打印结构展示件 但这些复杂结构的制造还要解决材料加工的难题。铜的导热性能优异，综合性价比领先，是首选的导热材料。但传统红外激光对铜有极高的反射性，导致材料对能量吸收率低，极易造成打印零件内部出现孔隙、裂纹等缺陷，对充分发挥铜材的热导性能具有重要影响。 值得注意的是，受制于绿激光技术的发展，大多数设备商选择优化红外激光纯铜打印路线，并取得了进展。在纯铜打印这一方案上，也分化出了红外激光路线和绿激光打印两种路线。 绿激光打破纯铜3D打印散热应用瓶颈 近年来，绿激光3D打印技术被散热行业格外关注。这是因为铜对绿激光的吸收率是红外光的8倍，从而大幅提升了铜打印过程的稳定性和成型质量。以下以国内企业希禾增材为例，介绍绿激光3D打印技术为高效铜散热带来了多项突破。 ➡️ 解决了高质量3D打印问题 绿激光3D打印技术，解决了纯铜的吸收率问题，整个3D打印过程更为稳定，有效减少了飞溅、熔化质量更好，将打印失败的风险极大降低。绿光打印的纯铜达到99.8%以上，能够充分发挥铜的导热性能。 ➡️ 可实现微米尺度精准热管理 得益于纯铜对绿激光的高吸收率，材料在实现高质量制造的同时可不断打破产品结构尺寸的极限。 以希禾增材为例，其绿激光光斑直径最小为10μm，结合更细的粉末和打印层厚，其实现了0.06mm的铜结构壁厚和翅间距，大幅缩短了热传导路径，并增加了传热面积。 这种高精度制造能力，也使得3D打印的冷板各通道尺寸高度一致，提升了产品散热能力。 ➡️ 纯铜一体化制造，绿光可稳定实现 3D打印的通用优势之一就是能够实现一体化、集成化制造，如今这一制造特点已经从航空航天领域过渡到散热领域。 微通道、流道、进出口等作为一个整体直接3D打印出来，真正实现了一体化无焊缝制造。与之相关的一个案例是，希禾增材3D打印的纯铜液冷板，在8MPa持续5分钟无渗漏，远超实际使用工况。 这种优势实际上仍然与绿激光相关，因为结构尺寸越小，对高质量制造和最小结构特征尺寸的制造能力要求越高。而且当材料是纯铜时，绿激光更能稳定地实现一体化制造。 铜材料+高效散热结构+3D打印一体成形，为高端散热器件创新带来了新的革命。这家成立仅三年的企业因此受到了散热行业的高度关注。 据3D打印技术参考了解，希禾增材已经部署了超百台3D打印设备，建立了规模领先的铜金属3D打印中心，初步形成了绿激光3D打印生产能力，并已经承担了大量制造服务，相关业务涉及高性能散热器件的制造。 回到本次机器人马拉松比赛的话题，这不仅是一场速度竞赛，背后反映的是产品的综合性能表现。 也许当前3D打印还没有大量应用到这个行业，但本文所讨论的轻量化设计与高效铜散热制造，在人形机器人等产品中有明确的应用潜力。机器人的“从容冷静”，需要材料、结构以及制造工艺的协同创新，而3D打印技术将发挥越来越重要的作用。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#机器人 #3D打印 #散热器 #绿激光

3D打印技术参考注意到，一位工程师近日使用Grasshopper和Rhinoceros（B-Rep）软件，为一家美国电子产品制造商设计了一款具有完全定制几何形状的散热器。 在查看了客户产品的3D模型后，他发现因为冷却风扇和发热元件之间的位置比较特殊，市面上能买到的普通散热器，没办法在这个特定位置下让空气顺畅流过鳍片表面，从而带走足够多的热量。 散热器上鳍片排列方式、间距和角度等设计因素与散热效果直接相关。在这个项目中，该工程师采用了三种方法来提高在有限空间中的散热效率——蜿蜒曲折通道引导气流+波浪形鳍片产生微湍流+封闭盖板。其核心思路是通过改变气流路径和流动状态来增强热交换。 3D打印技术参考深入查询发现，该方案中的蜿蜒通道相当于负责宏观引导气流，波浪形鳍片产生的微湍流负责微观冷热气流混合，封闭盖板使整体形成一个只有进口和出口的密封通道。 在使用过程中，气流在鳍片之间沿“S”形或“之”字形路径前进，空气和鳍片之间的接触面积和接触时间都会得到增加，且气流分布均匀。 正弦波的产生是通过将原本平整的鳍片加工成波浪形来实现的。平直表面会形成较厚的层流边界层，而波浪形表面会在波峰/波谷处产生微小湍流，将冷空气搅动到近壁面，大幅提高局部换热效率。这种微尺度的湍流不会引起巨大压降，属于低阻力高混合的优化设计。波浪形状相当于增加了鳍片的实际表面积，进一步提高了散热能力。 笔者同时注意到，为了演示该方案的具体细节，该工程师还使用创想三维3D打印机制造了其设计的两款方案。 他还指出，所使用的“Grasshopper”是一款用于计算设计（通过编程进行3D建模）的软件，通过改变正弦波的参数（频率、波长、振幅）和通道数等来进行几何设计，因为这对于普通的3D-CAD来说有些困难。 在面向3D打印的设计领域，国内软件选择仍然屈指可数，漫格的VoxelDance Design是基于隐式建模和场驱动设计的软件。据笔者了解，它可以一键生成TPMS（极小曲面）、多孔点阵、随形冷却通道等结构，工程师能够像“编程”一样，精确调控各种结构的特征尺寸，使用便利，能大幅度降低设计时间。 当高效散热场景加速成为金属3D打印的新的爆发式应用场景，先进的散热设计将是体现3D打印技术价值的关键因素之一。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#散热器 #3D打印

根据《Wohlers Report 2026》，2025年全球3D打印市场规模为242亿美元（约1652亿元），相比上一年的219亿美元增长10.9%。另外根据中国增材制造产业联盟的统计，2025年国内3D打印行业市场规模已达到700亿元。 不过，这两个数据不宜直接对比，前者是沃勒斯机构基于全球570家3D打印企业的行业基准数据，后者是国内行业组织从产业链视角进行的汇总推算。 本期内容，3D打印技术参考将梳理多家已公布业绩的知名3D打印品牌，在上年度的营收情况。 ➡️ 拓竹 根据拓竹官方口径，其2025年营收突破100亿元。 在创始人陶冶博士《关于拓竹给员工母校捐钱这件事，我们想多说两句》这篇文章中，其提到“给母校捐一笔钱大概是2025年中时定下的，当时拓竹年营收破百亿的预期已经比较明朗了”。这从公司视角确认了这一收入信息，该数据也被界面新闻等多家知名媒体引用。 国内用户汇纳科技批量布局拓竹设备 ➡️ 创想三维 根据创想三维更新的港股IPO招股书，该公司2025年的营收为31.27亿元，2024年的营收为22.88亿元，增长36.67%。根据市场调研数据，创想三维在全球消费级3D打印市场中位列全球第二。 ➡️ 铂力特 根据铂力特2月27日发布的业绩快报，公司在2025年度营收18.63亿元，同比增长40.54%；净利润2.1亿元，同比增长100.99%。 快报显示，铂力特在持续深耕航空航天领域的同时，进一步加大了民用市场的开发力度，民品领域3D打印定制化产品的收入有较大突破，带动了公司收入整体稳步提升。 ➡️ 华曙高科 根据华曙高科3月28日披露的2025年年度报告，公司在2025年营收7.15亿元，同比增长45.43%；归母净利润6900.54万元，同比增长2.68%。 其中，境内收入占营业收入比例为80.13%，收入金额较上年增长65.99%，主要系内需市场持续复苏，公司通过产品创新及客户深耕，有效推动了业务规模扩大所致。 ➡️ 超卓航科 根据超卓航科2025年业绩快报，该公司上年度营收为3.89亿元，归母净利润为1266万元。 该公司推出的主要技术类型为冷喷涂3D打印工艺，主要用于航空航天领域，大型装备维修是重要用途之一。但由于维修周期影响，上年度业务量有所下降。超卓航科表示正在积极拓展该技术在更多民用领域的应用，业务尚处于开拓阶段。 ➡️ Stratasys 该公司2025年营收5.511亿美元（约37.58亿元人民币），而去年同期为5.725亿美元，公司全年净亏损1.043亿美元。 在收入组成方面，设备收入暴跌19.1%，耗材收入则展现出韧性，增长了2.4%，服务收入下降3.3%，反映出此前系统销量下滑导致客户基数缩小。Stratasys预计2026年营收将在5.65亿美元至5.75亿美元之间。 ➡️ 3D Systems 3D Systems公布2025财年营收为3.869亿美元（约26.38亿元人民币），同比下降12.1%，主要受产品销量下滑和资产剥离的影响；公司从资产处置中获得显著收益，大幅提升了净利润。 公司毛利润为1.31亿美元（毛利率33.9%），营业亏损收窄至9610万美元，主要得益于运营费用降低和资产出售收益。 ➡️ Materialise 该公司整个财年总收入为2.676亿欧元（约21.45亿元人民币），与2024年基本持平。医疗行业再次成为显著增长的领域，同比增长15.4%，这一趋势在去年年中就已显现。但Materialise制造业务板块收入下降以及“不利的汇率影响”抵消了这一增长。 ➡️ Velo3D Velo3D 2025财年营收4600万美元（约3.13亿元人民币），同比增长12%，其全年净亏损7140万美元。增材制造设备和零件的营收较2024年增长54%，主要得益于产品组合的优化和机器销量的增长。 该公司的业务模式正从传统的设备销售转向快速生产解决方案，即直接向国防和航空航天客户提供零件生产服务，该业务占总营收的比例正在快速增长。 该公司截至2025年底的积压订单达3100万美元，其预计2026年的营收将在6000万-7000万美元之间。 ➡️ Nano Dimension 该公司上年度总营收1.024亿美元（约6.98亿元人民币），较上年同期的5780万美元增长77.3%。该业绩包含了Markforged、Desktop Metal自收购以来的业绩。 一个关键的变化是，Nano Dimension已将其增材制造电子产品线出售，而该公司正是因为这一关键技术而被业界关注。其目前几乎完全专注于Markforged的产品，预计2026年全年收入在1.3亿美元至1.4亿美元之间。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考了解到，倍丰智能在2026年专门推出了面向热管理的3D打印解决方案。其苏州公司已布局超200台3D打印机，已瞄准数据算力和具身机器人的热管理应用。 在TCT亚洲展，该公司展示了采用自主开发的纯铜、铝合金、不锈钢等材料3D打印的不同类型的散热模块，体现了3D打印复杂结构对高效散热带来的改变，以及该公司在热管理批量制造方面的能力。 首先在纯铜散热方面，倍丰在今年取得了重要突破，不仅推出了高纯铜这一新材料，还同步推出了红外激光3D打印纯铜解决方案。它可打印直径0.1mm的内流道，材料导热率可达到400w/（m·k），接近理论极限。 该方案被关注的要点在于采用传统红外激光高质量打印纯铜，对于制造成本具有保障。 所展示的一款3D打印纯铜光模块，打破了传统机加工对复杂内部结构的限制，内部集成高效微通道设计，为高功率光模块提供更为高效的散热方案。倍丰指出，该产品在大幅降低芯片工作温度的同时，实现了一体化、轻量化减重，它不仅在物理层面上解决了800G及1.6T高速通信带来的热瓶颈挑战，更通过增材制造的几何自由度，给换热效率与结构强度带来了极大变化。 此外，倍丰还展示了铜合金3D打印双排结构以及蜂窝结构等产品。其中，具有双排结构的液冷板内部集成了仿生流道，通过优化流体分布，消除了热阻，使冷板散热更为均匀，为大功率半导体提供接近理论极限的温控能力。 一款内置波浪形鳍片的散热器，采用AlSi10Mg打印，8激光的SP450一次可打印8件，总制造时间为36小时，约4.5小时打印一件。同时，该产品也可使用CuCrZr 3D打印，使用2激光SP160一版打印6件，约9小时一件。 由316L不锈钢打印的具有蜂窝网状内流道的满版散热器，一次可制造出120个。该版散热器采用8激光SP430打印机制造，总时间80小时，相当于40分钟可打印一件产品。 该产品是具有微通道的液冷产品，主要面向具身智能行业，采用AlSi10Mg打印，由4激光的SP261一次可打印196件，6小时可打印完成，相当于1.8分钟制造一件。 该款航空换热器采用倍丰GA520高强铝3D打印，材料本身具有优异的力学性能与成型稳定性，3D打印技术实现了创新性的一体化设计，从根本上消除了传统换热器因复杂钎焊工艺导致的焊接应力损伤及腐蚀风险，避免了长期使用漏液隐患，在大幅实现结构减重与热交换效率翻倍的同时，为航空航天严苛工况下的热管理提供了更高可靠性。 该0.3mm超薄散热器，虽在此前已经展出，但仍具有代表意义。其整体厚度仅为0.3mm，内含0.15mm冷却水路，采用GA520铝合金3D打印。通过结合3D打印优势，可在设计之初实现内部散热流道的拓扑优化，以实现更强的散热能力，有效解决消费电子、先进算力、高端芯片等行业的散热难题。 讨论 笔者通过这些案例发现几个要点。 首先是倍丰强调3D打印带来的是一套新解决方案，而不是对旧方案的优化，这是基于该技术的制造能力实现的。3D打印技术可以轻松制造仿生流道、蜂窝结构、高精度微流道、高密度鳍片；一体化制造能力还极大减少了传统制造环节，进而给产品的可靠性带来改变。先进的设计结合创新材料，真正给散热行业带来了系统级的改变。 其次，倍丰强调3D打印批量制造能力与单件成本。复杂结构在新的制造手段下并不会额外产生高昂制造成本，是3D打印技术的重要优势，叠加规模化的打印能力，单件散热器的生产时间被压缩到几分钟到几十分钟，从而使生产更具经济性。 总的来说，热管理正在成为3D打印行业的新抓手，各大品牌均在跃跃欲试！ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考4月16日消息，EOS公司近日完成对3D打印金属粉末供应商MetalpineGmbH的100%收购，实现从少数股东到全资所有者的转变。 关于该事件，笔者注意到一个让人印象深刻的描述。EOS首席技术官JoachimZettler表示，“我们看到了市场对钛的巨大且持续的需求。”结合国内多家头部品牌近期的集中布局，钛粉大有成为3D打印行业关键资源的可能。 EOS指出，Metalpine多年来一直是其强大且富有创新精神的合作伙伴。此次交易将Metalpine的生产能力和研发业务完全纳入EOS旗下，是双方合作的必然结果。此举将加强其金属材料供应并加速创新，尤其是在钛合金材料领域。 此次收购使EOS能够直接掌控以Metalpine专利雾化工艺为基础的钛粉供应链。Metalpine的专利雾化工艺专门为批量生产高一致性和高性能金属粉末而开发。目标客户群体明确指向航空航天、医疗和高性能工业应用领域。在这些领域，钛是主要材料，粉末质量直接影响认证周期和生产可靠性。 EOS表示，通过整合粉末供应商，公司可以更紧密地整合材料、机器参数和工艺技术，从而减少客户在新应用认证或扩大生产规模时遇到的阻碍。 3D打印技术参考注意到，EOS此举并非行业内的孤立事件，国内多家企业也在通过大规模自建工厂来提升产能。 例如，苏州倍丰新建成的山西粉末基地，每年可提供包括TC4、TC11等在内的钛合金产量达1000吨；铂力特正在建设中的粉末产线，包含7套钛粉厂房和1套高温合金厂房，比例可见一斑；中航迈特在湖南新规划的粉末建设基地，主要用于钛和铝的生产，建成后产能将新增2000吨；中体新材在2025年末的循环钛生产规模为每年700吨，但新建设中的粉末超级工厂将使新增钛粉产能达到数千吨；威拉里也在通过启动C+轮融资用于四期项目建设，其中就包含要新增加3000吨钛粉产能。 钛合金在航空航天减重、个性化医疗植入物和消费电子领域都拥有巨大的市场需求。 以智能手表为例，2025年全球智能手表出货量预计将超过1.5亿个，如其中有10%采用3D打印钛合金制造，就会带动巨大的材料需求；而在手机折叠屏铰链制造领域，百万级的出货量对高品质钛粉的需求也极为可观。 这一新兴应用，与传统的航空航天、医疗互补，进一步推高了市场对3D打印钛粉的预期。 多家机构采用不同的统计口径和预测模型，都给出了一个明确的结论，3D打印钛粉市场正在进入高速增长期，全球3D打印钛合金材料市场的年复合增长率超过14%。 数据显示，钛合金在国内3D打印金属材料销售金额中排名第一，占比20.2%，而钛合金粉末成本占3D打印总成本约30%。 无论路径如何，方向都一致指向市场对钛粉的巨大需求。钛粉很可能会成为3D打印行业最关键的资源之一。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在增材制造领域，有一个公认的说法，叫“打印容易，控形难”，尤其是对于一些轻量化设计，加上特殊结构，导致制造难度的急剧上升。 尤其是对薄壁复杂结构，它的高精度3D打印充满挑战。加支撑，就容易在后处理过程中损坏结构本身；不加或少加支撑，零件就有变形风险。 最近，通用技术机床研究院在一个典型的薄壁弯管零件研发中，就遇到了“控形与制造难题”。 薄壁弯管结构的控形挑战 该零件的尺寸为82*122*264mm，采用薄壁弯管结构，内部空间狭窄、通道曲折，整体刚性差。面对这种零件，若采用传统3D打印工艺，通常需要在零件薄弱区采用大量支撑固定。同样的，大量支撑后期去除难，且存在精度损耗风险。 此外，打印零件时在持续的热输入与冷却循环作用下，残余应力不断累积，很容易诱发翘曲、变形等问题，尤其是管口区域，约束少、热释放路径复杂，变形最严重。 如果此时仍按照传统的“打印—扫描—修正—再打印”的路径反复试错，不仅会耗费大量的材料与设备成本，研发周期也将难以保障，结果还充满不确定性。 “设计优化+仿真补偿” 3D打印技术参考注意到，在传统3D打印工艺行不通的情况下，通用技术机床研究院换了一个思路：采用漫格科技的VoxelIDance Additive(VDA)软件，通过“设计优化+仿真补偿”的策略成功破解了控形与制造难题。 ➡️第一步：设计优化——引入“晶格结构” 工程师首先，在VDA设计模块，对零件最易变形的“管口区域”添加了可调控的点阵晶格结构。笔者查询发现，该软件支持在参数层级对晶格结构进行灵活调控，也就是说这种“晶格”并非固定不变，而是可以根据受力分析，在不同区域精细调整晶格的粗细及其空间分布，使刚性分布更合理。 与此同时，晶格结构的设计省去了传统3D打印流程中变形补偿后再手工重加支撑的繁琐流程，大幅提升了复杂零件的打印稳定性。 3D打印技术参考特意咨询了漫格科技，晶格结构仅添加在管口区域，内部仍为空心，后续视具体的使用情况决定是否去除。 ➡️第二步：仿真补偿——逆向补偿，精准控形 团队按照以上设计进行了打印验证。但扫描后发现，零件整体变形达到约0.4mm，仍超出设计公差范围。于是，团队又启动了第二阶段的校正。 添加晶格支撑后的模型本身包含约1200万个三角面片，面对大规模数据和复杂几何结构，设计团队使用VoxelDance Additive仿真模块制定了一套变形补偿方案。 首先，将完整几何模型导入VDA仿真模块，利用软件的并行计算能力，完整模拟打印全过程的热-力耦合变形行为，并进行精确仿真分析，预测残余应力与变形分布。 根据仿真结果，软件自动生成反向补偿量，对原始设计零件进行预变形修正，让打印过程中的变形与预修正量相互抵消。 最后，设计团队使用补偿后的修正模型进行第二次打印，对成品再次进行三维扫描。数据对比结果显示：此前存在的严重变形问题得到了有效控制，整体尺寸偏差被收敛至0.2mm以内，精度提升一倍以上。 为什么这个案例值得关注？ 该薄壁弯管的案例，表面上看是一个软件功能案例，但本质上笔者认为，它反应了增材制造行业正在经历的一场隐形变革：单纯依赖经验与反复试错的方式，已经难以满足效率与成本的要求。以仿真为核心、以变形补偿为手段的前置控制方法，可以在打印前识别问题，并在设计阶段完成修正，显著提升制造过程的确定性，大幅节约成本投入。

3D打印技术参考注意到，惠普与拓竹两家3D打印行业巨头，均在4月14日发布了最新3D打印解决方案。两款新品，均有在让普通用户能使用到高阶3D打印技术的意味。 惠普：技术下沉，拓展中小市场 惠普方面，它推出了全新的MJF 3D打印机、对现有的5600系列进行了生产能力和材料升级，并增加了Metal Jet技术可打印材料范围。 此次推出的新设备，是一款紧凑型的工业级多射流熔融3D打印机MFJ 1200。它是HP聚合物增材制造技术的小型化系统，打印体积为12升（常规版本多为41升）。惠普指出，该设备打印速度更快、更易于使用，而且价格更低。公司官网显示，该设备的价格约为6万美元。 这款小型设备的发布，将使HP MJF 3D打印技术向更广泛的应用领域延伸。 首先带来的应用门槛的降低，这使得以前只有大型企业才能负担的工业级3D打印技术，如今让中小企业甚至普通工作室也有机会直接购买使用； 其次是会带来应用场景的扩展，它会不会更多的融入工程师的日常设计工作？一旦能够进入办公区间，它就会在一定程度上具有替代FDM技术的潜力；对于教育、培训领域，也会带来新的增长空间。 结合去年惠普首次推出了FFF挤出3D打印技术，可以看出惠普正在通过降低技术使用门槛拓展更多应用场景。 此次对既有MJF打印机的升级包括，HP Jet Fusion 5600系统新增高生产力打印模式，可将产量提升20%，并支持高可重复使用性PA 12复合材料，从而以低成本生产刚性强、尺寸稳定的零件。此外，HP还推出了全新的MJF双色调技术，通过同时打印白色和灰色，创建纹理、二维码、标记和标签等特殊零件特征。 在Metal Jet金属3D打印技术领域的更新在于，其增加了S100的材料选择范围，新增铜、M247LC镍基高温合金以及碳化钨钴 (WC-Co)三种材料，分别聚焦热管理和电气化应用、航空航天部件以及工具零件生产。这些新材料将进一步拓展其Metal Jet技术在更多工业领域得到应用。 2026年恰值惠普进入增材制造行业十周年，该公司近两年的市场动向显示出，其正在积极拓展更多中小客户群体市场。 拓竹：双喷嘴平民化，好用更耐用 4月14日晚，拓竹发布本年度第一台3D打印机新品——X2D。 该打印机在一个工具头中塞入了两个喷嘴，单机和多色套装在享受国补之后的价格不到3400元和4700元，被认为是一场平民化的高端技术普及。 X2D最大的升级是搭载的全新双喷嘴系统，但两个喷嘴在分工定位、挤出架构、可打印材料范围上有明确区分。官方将它们称之为主喷嘴和辅助喷嘴。 主喷嘴的挤出机安装在工具头近端，送料路径端，响应快；辅助喷嘴的挤出机安装在打印机后部，属于远端挤出，可打印材料不如主喷嘴广泛。 这种混合型的供料方案实现了工具头的轻量化，一个单工具头实现了双工具头的效果。更低重量的工具头可以减少惯性和振动，使打印的细节更精准。 两个喷嘴可分别负责打印模型主体和支撑结构，也可进行多材料一体打印和多色打印。综合多家测评来看，这种方案在提升零件下表面质量、减少材料浪费和打印时间方面均表现出色。 在支撑部分表面质量方面，多位博主反馈，所有支撑部分都非常光滑干净，下表面没有明显的残渣和掉线。 在打印速度和多色打印方面，橙豆造物分别使用H2C和X2D进行了对比，发现两台机器打印的模型难以区分；但打印时间仍有明显差异，H2C需要17小时，X2D需要26小时，但相比单喷嘴的X1的40多个小时仍然快了非常多。 来自橙豆造物 两个喷嘴让材料浪费量也极致减少。但由于两个喷嘴的供料机构不同，辅助喷嘴的打印速度比主喷嘴要慢，同时对耗材类型有限制。 在热管理方面，系统有两种运行模式。“冷却模式”循环新鲜空气，用于PLA材料的桥接和悬垂成型；“加热模式”将腔室温度提升至65°C，喷嘴温度最高可达300°C——这种条件适用于ABS、ASA和尼龙等材料，并能降低翘曲风险。所以，X2D的使用领域可不仅仅是家用。 可选的视觉编码器可将定位精度提升至50微米。该机器配备三级过滤系统，包括G3预过滤器、H12 HEPA过滤器和活性椰壳炭过滤器，在静音模式下运行噪音低于50分贝。 在打印尺寸方面，仅使用主喷嘴时，打印体积为256×256×260毫米；双喷嘴同时使用时，打印体积为235.5×256×256毫米。该机器配备 31个传感器，用于监测耗材路径、热环境和安全系统。 拓竹3D打印机的优势在于好用、耐用。全自动智能校准、AI故障识别、动态流量校准，可以让小白轻松开启3D打印之旅。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，超低价金属3D打印的竞争越发激烈。来自荷兰的Metal Base推出了售价仅8500欧元的超低成本金属激光粉末床熔融3D打印机。 该设备的打印尺寸为128×100×150mm，配备60瓦的445nm二极管激光器。可打印高致密度的316L不锈钢、In718、青铜（CuSn）等材料。设备总功耗低于800瓦，可基于家用电源供电。 Metal Base众筹时设定的初始目标是51000欧元，截至发稿前已超过12.7万欧元，超额42870欧元。目前已有六台设备在客户手中投入使用，而通过众筹获得的资金将支持再生产23台。其创始人Tom Bakker是荷兰VDL集团旗下公司的系统工程师，曾为ASML的EUV机器开发晶圆处理机器人。 Metal Base的极致低价，来自于其采用了XY轴龙门架+步进电机，而非高速振镜，铺粉机构选用了机械刮刀。整套方案成本低、维护简单、社区支持成熟。即便如此，机器还配备了网络摄像头、氧气监测以及激光防护装置。 3D打印技术参考查询到，该设备的最小铺粉厚度为0.05mm，455nm波长属蓝色激光范围，理论上比1064nm波长的熔融效果更好，但还需要关注激光的光束质量和稳定性。 根据公开的资料，这台设备打印的316L不锈钢和In718高温合金的致密度接近100%，CuSn铜合金的致密度超过94%，铜的致密度为80%。 在工艺规划方面，其采用OrcaSlicer开源切片软件，允许用户访问和修改工艺参数。这对于实验室、大学和初创企业来说，能够开展扫描策略和工艺参数优化等相关实验，例如积累数据训练机器学习模型。如权限足够，还可以开展无支撑3D打印等多种探索。 除Metal Base推出的低成本金属3D打印之外，美国Scrap Labs公司也推出了整机售价为17990美元的金属3D打印机。该公司计划以14990美元的价格提供套件预售，整机售价约合10.2万人民币。 Sctap Labs计划推出的打印机，打印尺寸为100×100×100mm，配备915nm波长的200瓦激光器，公司计划提供不锈钢、工具钢、铜、镍合金和钴铬合金（CoCr）等多种材料选项。 国内在技术领域的发展同样值得关注。在TCT亚洲展上，笔者就发现多家公司推出了桌面型LPBF金属3D打印机。 中航迈特相关负责人向3D打印技术参考介绍指出，其推出的MT100桌面级设备搭载了高品质的光学器件，具有很高的性价比。经查询，该设备的成形尺寸为φ100×80mm，配备300W激光器，可打印多种金属材料，能够用于科研、教育以及齿科等行业。 瑞通增材推出的MLAB桌面级金属3D打印机，成型尺寸同样为φ100x80mm，即可打印传统材料、贵金属，也可打印不需气体保护的材料。该设备尺寸小巧，却兼具打印效率与精度。相关负责人向笔者介绍，该设备适合高校开展培训和材料研究等工作，自推出后卖的非常火爆。 再就是美光速造，其在2025年发布了一款价格不到10万元的桌面金属3D打印机DeskFab X1，同样获得了市场的积极反馈。该设备整机占地约0.39㎡，激光系统、过滤系统、送粉模块采用一体化设计，滤芯终身免维护。 上述的入门级LPBF系统，可以让研究人员和小型企业真正使用上金属增材制造技术。甚至让金属3D打印走进孵化器，中小学实验室甚至是家庭。 不过，在非工业环境中，金属3D打印的安全风险也不容忽视。 金属粉末会刺激皮肤、导致皮肤致敏，并可导致呼吸系统疾病。同时，粉尘处理也存在危险性，如处理不当或引发火灾甚至爆炸，其氧化物烟雾同样具有危害。一项针对"增材制造过程中钴铬合金使用相关的皮肤暴露与表面污染"的研究明确指出："金属粉末不仅在增材制造区域，也在非增材制造区域的皮肤和设施表面被检出。一个完整班次后，所有增材及非增材制造采样区域均出现表面污染。" 3D打印技术参考认为，当前市场对低成本、体积小巧的金属打印有着明确需求。入门级市场中，中国、美国及欧洲都有着代表企业。这类设备为研发、小批量生产、功能部件制造提供了定制化方案，甚至让金属3D打印有机会成为类似拓竹的家用产品。不过，金属粉末带来的健康风险不容忽视，尤其是对未进行专业培训的使用人员。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在上期内容中，3D打印技术参考梳理了国内几大材料制造商新规划、新建设的3D打印粉末基地项目。 2026年底，我国新增粉末产能将突破2万吨，且有多家品牌正在筹划进一步再增加数千吨的粉末产能。笔者梳理发现，这背后的驱动因素至少有三方面。 金属3D打印粉末产能暴增的驱动因素 ➡️ 需求暴增，且非常明确 由IIM信息发布的《2025年全球及中国工业级3D打印设备产业发展白皮书》，工业级金属3D打印设备在2025年加速向传统制造行业渗透，各行业对金属3D打印技术的需求正呈现史无前例的强劲增长。 全球范围的国防及航空航天领域均在扩大金属3D打印技术的使用规模，为粉末供应商创造了强大的产能需求；医疗领域的创新正在推动生物相容性粉末在定制植入物中的应用；消费电子及电动汽车行业的快速发展也在推动制造商采用3D打印生产轻量化零件，并迎合环保的战略需求。 白皮书提到，下游应用端对金属粉末的需求已出现结构性变化，航空航天领域需求占比下降至28%，而医疗齿科应用增速达41%，汽车模具领域因新能源车爆发实现39%的年复合增长。此外，3D打印技术参考认为，商业航天、消费电子正在成为新的高增长应用赛道。 ➡️ 材料与技术使用成本已可承受 驱动产能爆发的间接因素就是材料价格的大幅下降，它直接带动了应用增长，进而推动材料使用量供不应求。 过去几年，高品质3D打印材料的价格不断下探，十年来的下降幅度甚至达到了十余倍。以对材料价格较为敏感的电子3C行业为例，因钛合金的价格已达到用户可接受的范围，该行业的大规模使用迅速开启。 来自金属3D打印粉末-PowderSight ➡️ 在全球供应链体系中的地位显著 上述报告同样提到，中国高纯度金属粉末供应商前五强占据了全球62%的产能。 美国数据调研公司Grand View Research发布的3D打印粉末市场（2025-2033年）也提到，亚太地区在2024年占据3D打印粉末市场的主导地位，市场粉末份额最大，达到31.4%。 国内产能存在不足情况 面对各行业应用的迅速爆发，国内产能已经出现不足迹象。有研粉材在2025年8月的投资者调研纪要中就表示，公司3D打印业务已出现“爆单”情况，子公司有研增材的在手订单已经排到两个月后，现有产能严重不足，扩产是适应当前市场的必然选择。 最重要的仍然是国内需求的集中爆发和成本的大幅下调。三大产业的发展使粉末产能提升的需求迫在眉睫。 首先，我国正在冲刺火箭可回收技术突破，以实现更有竞争力的航天发射。在此背景下，大量商业航天企业如雨后春笋般大量诞生，并几乎无一例外地将金属3D打印技术作为重要的制造手段。 其次，卫星领域也是潜力很大的新兴场景。2025年11月，4.5亿元的“梁溪星座”3D打印卫星制造项目掀开了该领域应用的序幕；2026年1月，中国申报20.3万颗卫星频率与轨道资源，3D打印技术或将在该细分应用中迎来重大发展机遇。 第三，消费电子行业在2025年真正开启规模制造热潮。该行业对3D打印技术的需求爆发受到了苹果、小米、OPPO等头部品牌的推动，接下来几年的需求将极度放大。 当前国内粉末材料产能，面对以上三个行业的新增需求，已确实到达完全无法满足的情况。这是金属3D打印产业在高速成长期的阶段性现象，由下游应用需求集中爆发和上游高端供给无法短期内匹配共同导致。 到2026年末，这一现象势必将有所缓解，国内金属3D打印应用市场将迎来更为繁荣的时刻。最后，也应警惕是否会出现产能过剩情况。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

近日，SpaceX公布了第12次星舰试飞的相关信息，预计于5月择机发射。4月12日，马斯克更是公布了搭载33台猛禽3发动机的第三代星舰（V3）现场图片，画面可谓相当震撼。 猛禽3发动机在开发和制造过程中大量使用了金属3D打印技术制造，这使其结构更简单、强度更高、动力更强劲。同时，它对于火箭发动机的可重复使用也有大量帮助。 这些优势主要来源于3D打印一体化和复杂结构制造能力。 传统上需要通过螺栓或焊接等方式连接在一起的零件，现在可以组合为一个整体直接制造，这也是我们看到猛禽3发动机相比上一代版本更加简洁的重要原因。 此外，这种制造方式还它带来了其他一系列好处。首先是该技术大量减少了制造环节，对手工焊接工艺和专用夹具的依赖大幅减少，能够支持SpaceX快速生产新的发动机，支持高频发射和测试。 其次，一体化制造也使产品的尺寸精度、一致性、可靠性都大幅提高。 与原焊接部件相比，显著提高了部件的可靠性，部件更安全、更耐用、更易于认证。这种故障点的大幅减少，也更有利于发动机的重复使用。 第三，3D打印一体化制造，还大幅减轻了整体重量，使其推力更大。 根据公开信息，猛禽3发动机重量为1525公斤，相比初代产品减重超过25%。而这还只是发动机的重量。包含机架在内的总重量，减少了惊人的1155公斤！而它的推力却从185吨提升到了280吨。这使得猛禽3的推力质量比达到了前所未有的纪录。 SpaceX部署了强大的3D打印能力。据称，该公司至少运营着20多台金属3D打印机，还在2024年与Velo3D签署了价值800万美元的协议。协议授权SpaceX在内部使用、复制和修改Velo3D的技术，并基于这些技术开发新应用。Velo3D开发的无支撑打印工艺是一项关键技术，意味着可以打印出更加复杂的流道或不规则部件，而不需要后期费力去除支撑结构。 此外，猛禽3发动机的制造成本也大幅降低，马斯克声称，其单台造价能大幅压缩至20万美元以内。 3D打印目前已成为航天领域的“标准”制造工艺，早已不是什么“新玩意儿”。3D打印技术参考注意到，此前通常集中于一些头部设备商的服务订单，近些年来正在向一些普通3D打印设备商或服务商转移，这也验证了该市场的快速增长。 市场报告显示，2025年航空航天增材制造市场的规模超过了76.8亿美元，预计到2035年将达到344亿美元，复合年增长率约16.2%。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。#spacex #3D打印