2025年给3D打印技术参考的一个最大感触是，中国3D打印行业呈现出全方位、加速度的发展态势，这个行业已真正进入大爆发的时代。本期内容，笔者将回顾过去十几年的一些细节，并用多个示例证明这一结论。 笔者于2012年开始接触3D打印技术，从事的是激光加工技术（包括3D打印）。当时只会存在于实验室或加工车间的激光内雕机、打标机、切割机，如今已被拓竹、创想三维、xTool等企业，集成进一台可以轻松走进普通家庭的桌面机。这是工业技术向普通消费者转移的最佳例证之一。 十余年间发生的事情并不轻松 如果说中国的3D打印行业是从哪一年开始诞生的，那一定是卢秉恒院士、颜永年教授等一批专家学者在90年代左右最早开辟出了道路。如果从更广泛的社会角度谈3D打印是从哪一年被知晓的，那应该还要回溯到2012年时任美国总统奥巴马在《国情咨文》中将3D打印确定为国家重点方向之一说起。从这一年开始，3D打印技术热潮席卷全球。 但如何发展无人可知，欧美当时也仅仅是在技术上领先，但在如何用、用在哪里这些问题上也没有经验，所有人都在摸着石头过河。笔者还记得，大概在2015-2018年间，很多很多业内人士过年在看春晚之余，做的最兴奋的一件事情是在3D打印微信群里抢红包，可能家庭群都没有行业群热闹，大家都在畅想这个行业什么时间爆发。在这期间，大量的人涌入，大量的人离开。令笔者印象深刻的是，曾有人士确实搅动过行业风云，但其又快速抽身而去。十年观察发现，其一直追热点，从3D打印，到低空经济，到机器人，联盟成立了一个又一个。相信同行都有所印象。 那些年谈的很多的有人才问题，企业招不到合适的懂技术、懂操作的人。行业整体规模相当小，行业展会几乎是同行之间的聚会，“又见面了”“哎呀，网友见面了”这样的寒暄不绝于耳。 再就是谈3D打印能用在哪里的问题。航空航天、医疗最先显现出应用场景，但绝大多数人能介入的只能是民用市场，像模具、汽车等行业。传统行业觉得我们这个技术太慢了，太贵了。就是普通的消费级3D打印机，那时候找个模型都要花费相当大的功夫，设备也不稳定。 那时候很多人都在想，这个行业到底什么时候能爆发呢。再回头看看当时的技术，与今天相比，完全不可同日而语。 量变引质变 国内3D打印行业确实经历了几年整体性的彷徨，但十余年间的技术发展和应用探索从未有一刻停歇。也就是技术的发展，最终催动了改变。 从行业应用深度来说，彼时航空航天领域用一件就是了不得的事情，国家队总要拿出来特别的报道一下；到现在，根本不会提。这说明在国家队眼里，这项技术已经成为了常规制造手段。用3D打印已经不再是什么创新，不用才奇怪。在民营航天那里，几乎每一家民营航天都宣称自己在使用3D打印。 从应用的广度来说，有大量的传统制造企业已经纷纷在使用3D打印技术，笔者每周一期更新的传统行业企业使用3D打印技术的案例，说明了这一情况。此外，更多的行业也开始大规模的使用这项技术，比如近两年逐渐摸索出如何使用金属3D打印的电子3C行业，就是最好的一个例子。 这一方面得益于设备成本和材料成本的极大降低。曾经市场有限，几家大厂的机会更多；而现在，无论金属还是非金属，有大量的追求极致性价比的厂商已经发展出一定规模。曾经动辄数百万的设备，谁也不会想到如今已是白菜价。再就是设备在易用性、稳定性方面也得以提升，企业经验积累也达到了一定阶段，用户从完全不知如何用，逐渐知道如何结合自身实际情况开拓性的用。 在人才方面，多个高校建立了3D打印专业，为社会输送了大量人才。如今，企业之间争夺的，已经从普通操作者跃升为最顶尖的那一部分人。 行业进入爆发时代 国内3D打印行业是不是真的进入了爆发时代，还要有几个例证，这便是建设项目的大爆发、巨头的入局以及普通消费者的需求变化。 一. 2025年3D打印建设项目大爆发 2025年，从年初至今，动辄数亿的3D打印建设项目层出不穷，如果一个月中没有那么几次消息，笔者甚至觉得有些平淡。经查询，11月建设项目6起；10月8起；9月3起；7月3起；6月1起；1-4月各1起。 截至到11月底，2025年发起的投资建设项目至少24起，根据明确了具体投资数额的项目计算，涉及金额高达142亿，且有多起明显超亿元的项目并未公布数额，因此实际数额或可能达到150亿元。而这些所指的均是建设项目，如泸州的“增材制造关键零部件聚集区基础设施建设项目”“超高速3D打印智能云工厂项目”“3D打印墨水+人工皮肤生产项目”等等。 如此“巨量”的3D打印项目投资建设在一年内集中宣布开工，这不就是数年前行业人士心心念念的爆发吗？ 二. 大疆、美团、腾讯等巨头的进入 2025年另一个显著的变化是投融资案例的激增。根据3D打印技术参考的统计，截至目前，本年度行业相关的投融资次数至少已达63起。有同行估计，具体金额或超过50亿。 一系列融资中，引起社会广泛关注的，无疑于大疆、美团、腾讯的入局。需要指出的是，巨头们通常不会在一个行业的发展早期亲自布局，而是在趋势已非常明确、风险可控的情况下，抢占制高点。它们会用巨量资本为“确定性”下注。 在3D打印行业，2024-2025年，或者2025-2026年，正是这样一个所有信号都由黄转绿的临界点。技术痛点被解决、市场数据开始飙升、商业生态初步成型。现在，正是3D打印行业“爆发的前夜”。不，这对于3D打印行业来说，已经是爆发。 三. 消费格局的转变 如果过去5年是墙内开花墙外红（供应链与技术扎根于国内，消费市场却主要由海外驱动），那么接下来5-10年，势必将是“墙内墙外两头红”的新格局。 这一巨大转变仍然要归功于上述提到的一系列问题的解决，几乎过去所有限制普通用户使用的因素，均已被克服。国内普通消费市场已被悄然打开，而且这个市场的增长速度将会十分惊人。 首先是设备价格，1000元左右就可以获得一台非常稳定的设备，还可享受国补；其次是体验感拉升迅速，开箱即可打印，模型轻松获取，还可借助AI生成自己独一无二的模型；第三是技术迭代迅速，可选择的更快速、更节省材料的多色打印设备已真正处于爆发前夜。同样的预算，你可以选择一台华为mate80，也可以选择一台Snapmaker U1。 国家从政策上也在推动。11月25日，工信部等六部门发布《关于增强消费品供需适配性进一步促进消费的实施方案》的通知，部署增强消费品供需适配性，推动3D打印设备进课堂，培育消费新场景新业态。 在上述这些因素的推动下，国内对普通3D打印机的需求正在急速提升。京东双十一战报显示，2024年3D打印成交额同比增长130%；2025年成交量同比增长110%，有设备上线四小时就卖出了1万台。这些数据证明了国内消费市场的旺盛，但笔者居住的小区，有3D打印机的家庭则屈指可数，但几乎每家都有孩子！市场是否巨大，可想而知。 END 十余年走来，3D打印技术在国内的应用与发展，应该说是全世界做的最好的。坚持至今的人，真正见证了那些至暗时刻，经历了黎明，终于迎来正午阳光。 所以，笔者深切认为，国内3D打印行业真正迎来了爆发时刻。它是由技术成熟、资本与市场觉醒共同推动的结果。3D打印已彻底摆脱“补充工艺”的定位，成长为推动制造业深刻变革的基础性力量。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

据无锡产权交易所11月24日公告，“梁溪星座”项目公开招标，项目业主为无锡市星算科技有限公司，预算金额达4.5亿元。 “梁溪星座”项目，建设由12颗智算卫星组成的星座，所有卫星实现3D打印增材制造。 几十年来，金属增材制造技术一直被认为可以通过提供更轻、更复杂、更快速生产部件来彻底改变航空航天业。然而，在其发展的大部分时间里，增材制造在航天领域的应用一直难以突破小众应用和小规模生产的限制。早期的炒作导致人们对该技术期望过高，而随着成本、材料限制和可扩展性等现实因素的出现，市场热情开始出现回调。 从实验性3D打印部件到全面量产 如今，增材制造技术正迈入一个新阶段——它不仅是一项前景广阔的技术，更将成为航天部件生产的重要组成部分。这一转变的推动力源于市场对高性能、轻质部件日益增长的需求，以及卫星制造速度的加快，尤其是低地球轨道（LEO）大型卫星星座的制造。 3D打印技术参考注意到，目前国内方面已经有大量关于3D打印卫星的报道。 3D打印铝结构部件集成到MDA Space的CHORUSTM卫星中，展示了金属3D打印技术在高性能空间应用中的日益普及 今年6月，铂力特披露了与“大连1号-连理卫星”研制的相关细节。该卫星是大连理工大学设计研制、星众空间与铂力特等企业协助参研的17kg、12U高分辨率遥感立方星。 铂力特负责卫星部署器框架的结构优化设计和打印生产工作，选用BLT-AlSi10Mg铝合金，八激光一体3D打印。卫星入轨后持续运行511天，验证了材料、工艺以及结构的可靠性。 图文无关，仅做展示 同月，3D打印技术参考还报道了3D Systems参与的由NASA赞助的两个项目，希望为当前的热管理解决方案提供突破性的替代方案，来满足下一代卫星和太空探索的需求。 应使用了嵌入型多孔网络，3D打印的钛水热管散热器在230°C的温度下可以成功运行，同时重量减轻了50%。该结构能够更有效地为高功率系统散热，满足了NASA的传热效率和降低太空应用发射成本的目标。 （a）增材制造的高温钛散热器原型，带有嵌入式分支热管网络（75×125 和 200×260 毫米面板）；（b）散热器的 X 射线 CT 扫描，显示内部多孔芯吸层，用于被动液体循环；（c）宾夕法尼亚州立大学博士生 Tatiana El Dannaoui，在热真空测试设施中安装散热器原型，以模拟空间环境运行；（d）在真空室中运行的热管散热器的热图像 第二项项目通过3D打印技术生产了镍钛形状记忆合金（SMA），该合金在加热时可以被驱动和展开，可以用来替代太空中使用的电机或执行器。散热器的部署与存放面积之比预计将比目前可用的解决方案大6倍，从而能够在有限体积的立方体卫星中实现未来的高功率通信任务。 SMA散热器提供同样变革性的效益：重量减轻 70%，部署与存放面积之比为12×。它们的形状记忆行为使它们能够利用内部流体热量激活，从而实现无驱动部署。 除上述两个案例之外，由浙大城市学院与之江实验室推出的3D打印轻量化卫星结构项目同样备受关注。该项目于2025年获杭州市西湖区2025年一季度重大项目集中推进暨重点招商项目集中签约，将研发全金属3D打印主体结构的卫星，抢占航天科技高地。 在技术原理与创新方面，项目依托轻质高强多孔金属材料，并结合人工智能设计优化结构。传统卫星零件需要通过车铣刨磨等复杂加工工艺，而3D打印技术则通过逐点逐线逐层“生长”的方式，实现复杂结构的一体化成型，显著降低了制造成本、缩短了生产周期，并能够满足个性化生产需求。 卫星3D打印量将增长四倍 3D打印技术参考注意到，增材制造研究公司 (AM Research)于不久前发布了题为《卫星增材制造：3D打印市场机遇》的报告。该报告分析了卫星发射的快速扩张以及增材制造行业渗透该市场的潜力。 过去十年，卫星行业取得了显著增长，未来十年甚至有望实现更显著的增长。世界工业化程度最高的几个国家之间的战略竞争——“新太空竞赛”——已导致卫星制造方式发生剧烈变化，而增材制造行业在其中发挥了不小的推动作用。然而，卫星行业要想实现产量目标，就必须展现出与其相匹配甚至超越其持续创新的意愿。 该报告预测，到2033年，已发射卫星上至少一半的部件将采用增材制造技术生产。与此同时，AM Research预测，卫星行业专用金属增材制造硬件市场同期将增长四倍以上。 未来潜力远超当今的应用 虽然增材制造已在卫星生产中证明了其价值，但其未来潜力远超当今的应用。最令人兴奋的前沿领域之一是太空制造，增材制造可以直接在轨道上建造大型结构，从而消除从地球发射全组装硬件的限制。这一概念对于下一代空间站、月球栖息地和深空探索任务尤其具有吸引力，因为在这些任务中，现场建造和维修硬件可以大幅降低成本并提高任务灵活性。 随着行业向更快、更灵活、更可扩展的生产模式迈进，将增材制造技术完全融入供应链的公司将拥有竞争优势。领军企业凭借其丰富的飞行经验以及与顶级航天公司的合作，正在证明增材制造技术不再仅仅是一个小众解决方案，而是航天经济的基石。无论是下一代卫星、深空任务还是太空建造，增材制造技术都在重塑航天产业。#增材制造 #3D打印 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

在高性能材料领域，「安全」从不是一句口号，而是实打实的技术指标。3D打印技术参考注意到，11月26日，一款名为Rytexint™ PPS P6240的国产碳纤维增强PPS激光烧结3D打印材料，顺利通过国际权威机构SGS的UL94 V-0阻燃等级测试，打开了航空航天、新能源汽车、电气等领域更广阔的应用空间。 SGS阻燃检测认证报告首页 Rytexint™ PPS P6240材料，正是由清华x-lab和新加坡SMU联合孵化的材料科学创新企业——方醍技术 (Fluxo Technologies) 所开发。而当前，能够开发适用于SLS系统的PPS粉末材料的品牌，仅有少数几家。方醍所开发的PPS材料，性能可与PEEK媲美，而价格却不及其一半。 方醍 Rytexint™ PPS 与其他 SLS 材料物性参数对照表 什么是UL94？为什么重要？ UL94是全球最广泛使用的塑料材料阻燃测试标准之一，由美国保险商实验室 (Underwriters Laboratories) 制定。 其中V-0是垂直燃烧测试中的最高等级。它代表材料在火焰作用下能在极短时间自行熄灭，并且不会产生可燃熔滴。对于航空航天、轨道交通、电子电气、汽车、储能设备等行业来说，这个等级意味着： ➡️更高的安全性 ➡️更低的火灾风险 ➡️更大的设计自由度 ➡️更容易通过下游整机认证 ➡️更容易进入国际市场 换句话说，选择通过V-0认证的材料，工件会更加可靠。 Rytexint™ PPS是如何表现的 SGS测试报告显示，Rytexint™ PPS P6240在1.8mm厚度条件下表现优异，所有测试样品均达到V-0要求。测试包括两组条件：标准环境与高温老化。测试内容包括： ➡️首次灼烧后熄灭时间（t1）：最快仅1秒，最长为2秒 ➡️第二次灼烧后熄灭时间（t2）：多数为0秒，即瞬间熄灭 ➡️无熔滴引燃物：燃烧过程中产生的熔滴完全没有引燃下方的棉絮 ➡️未出现延续燃烧或延续引燃夹具的情况 这些结果清晰说明： ➡️ 在23°C，50%相对湿度的标准环境下，材料的阻燃性表现优异 ➡️ 即使经历70℃×168小时的高温老化，材料仍保持极稳定的阻燃性能 ➡️ 材料的耐热性、结构稳定性与阻燃体系匹配度处于非常高的水准，1.8mm及以上壁厚的工件，均可认为符合V-0阻燃要求 Rytexint™ PPS通过华曙高科SLS设备打印的样品 V-0等级对客户意味着什么 对于Rytexint™ PPS材料本身来说，阻燃和高温稳定性是其核心特点，而此次测试表明： 一. 该材料已达到国际公认的最高阻燃等级 (V-0) 这让它可以更安全地进入以下领域： ➡️航空航天、轨道交通等高安全标准行业 ➡️新能源汽车电池、电机、电控 (“三电”) 周边部件 ➡️电气设备绝缘部件 ➡️工控和通信设备 二. 通过高温老化测试，验证了长期可靠性 许多应用需要材料在高温环境下长期工作 (如新能源“三电”设备周边部件)，测试结果表明材料在老化后仍保持优异阻燃性，意味着它并不是「实验室英雄」，而是真正能用于严苛环境的特种材料。 三. 对下游企业的认证流程有直接帮助 国际国内的整机厂通常需要整套的合规流程，在 SGS 认证报告的加持下，客户产品的合规性进一步提升，降低了整个价值链采用难度，为产品走向全球市场打下了坚实的基础。 END 卓越的材料，是可靠产品的根基。方醍表示，他们的使命正是打造这样的技术基石。此次，Rytexint™ PPS 成功斩获UL94 V-0阻燃认证，不仅是拿到权威“通行证”，更意味着它能够支撑您的产品切入更高标准、更严苛环境的应用场景——为设备安全筑牢底盘，为产业升级注入强劲动力。#增材制造 #3D打印

3D打印行业 | 24h观察，全球行业要闻一日谈！ 01. 原子重塑赞助清华大学第九届3D打印大赛 据《科创板日报》25日消息，11月25日，多场景创作工具解决方案企业原子重塑正式成为清华大学第九届3D打印大赛赞助企业。本次合作旨在推动3D打印技术在学生青年群体中的普及与应用，借助高校平台将校园创意设计与实际工业需求相结合，促进产学共创。 02. 三协电机：3D打印领域贡献增长 近日，中金公司、中信建投等十余家机构调研了三协电机，就公司业绩增长的原因、在无刷电机、减速机、机器人领域的进展，与该公司高管展开了交流。 三协电机表示，公司2025年前三季度实现营业收入为4.07亿元，同比增长38%，营业收入增长较大的领域来自3D打印领域、光伏新能源、工业自动化板块的客户需求提升。 03. 汇纳科技在深圳建设超大型3D打印工厂 金石三维实控人旗下汇纳科技已分步批量化采购拓竹FDM 3D打印设备，于深圳建设超大型3D打印工厂。据报道，今年11月，近5000台各型号的拓竹3D打印机已陆续进入汇纳科技工厂，明年第一季度前有望增加到15000台，成为国内首个超大型FDM打印工厂。 04. 3D打印概念走强，多股大涨 长江材料11月24日公告，公司股票价格在11月21日和11月24日连续两个交易日收盘价格涨幅偏离值累计超过20%。据报道，本次长江材料股价大涨，主要是因为3D打印概念走强，其他如金橙子、海正生材、家联科技等股价也有所上涨。 1天1个3D打印小知识 关于“可持续材料”的探索 生物基塑料（如源于玉米的PLA）、可回收热塑性塑料（如rPETG）及利用工业废料（如粉煤灰）制成的打印材料，正在让3D打印与循环经济更紧密地结合，回应社会对环保的关切。 #3D打印 #增材制造 #行业资讯

多年来，3D打印技术开发商从未停止尽最大努力提升打印速度，以期进一步降低制造成本，这一点在SLM技术上体现的淋漓尽致。自SLM Solutions在2020年上市了业内第一台配备12激光的金属3D打印机后，以增加激光器数量为手段的开发形式经历了一段时间的市场PK，所配备的激光器数量甚至达到了64台。当然也有一些例外，例如将近红外激光器演变为绿光、蓝光、区域3D打印以及光束整形技术。但，请看一下下面的制造的过程是否觉得有些震撼： 这就是由Freeform推出的下一代金属3D打印自动化工厂概念。当然，它能否真正演变成真，目前还不能下定论。但在2024年，英伟达旗下NVentures和波音旗下AE Ventures共同出资1400万美元投资了这家3D打印技术开发商。 3D打印技术参考查询到，它是一家由前SpaceX工程师创立的由AI驱动金属3D打印的高科技企业，主张采用先进的传感、实时控制和数据驱动的学习，实现金属3D打印自动化工厂的构建。该公司于今年3月释放了一段未来打印的场景，极具震撼力。本文接下来要着重介绍这家公司如何通过对设备结构和打印流程进行改造，显著提升打印效率。 Freeform Future首席工程师正在观察3D 打印过程 Freeform公司于2018年成立，它所期望的并不是试图建造一台3D打印机器，而是将整台装备视作自动化的3D打印工厂，使用数十台激光器用金属粉末制造大型零件或批量制造小尺寸零件，应用将覆盖航空航天、汽车等行业。该公司此前从未公开讨论过其打印方法，但表示该技术可以使其制造金属零件的速度比现有方法快25-50倍，而且成本仅为现有方法的一小部分。 Freeform的联合创始人兼首席执行官Erik Palitsch在SpaceX工作了10年，而SpaceX在其火箭发动机的开发过程中大量使用3D打印技术以突破制造极限，Palitsch领导了许多发动机开发项目。但其表示，他和马斯克都知道现有的3D打印机不足以满足公司雄心勃勃的目标。“当我们告诉埃隆一些新项目的机器成本是多少，而且总是需要一大群人来操作它们时，他几乎失去了理智。”2018年底，Palitsch和SpaceX资深人士Thomas Ronacher创办了Freeform，并希望重写3D打印的一些基本过程。通常，一个或多个零件会在机器内同时打印，但这种仍受到打印尺寸的限制。 通过仔细查看该公司释放出的打印流程，3D打印技术参考注意到该公司所开发的设备在舱室结构和铺粉方式上与常规的SLM过程完全不同。首先，在舱室结构上，其具有前后两部分成形空间，均用来打印零件，可视部分并没有布置供粉缸；铺粉过程在打印区间的左侧完成，与传统的水平方向固定缸位不同，其所设计的成型缸可水平移动，在打印完一层之后，成型缸移动到左侧的不可视空间内完成铺粉，再移动回成形区间；在一个缸铺粉的过程中，激光并不停歇，而是打印另一个区间的零件，因此实现了不间断制造。对于铺粉方式，可以猜测其采用的是上供粉。而且，Freeform配置的激光器数量多达数十台，属于多种形式叠加来提升打印效率。 因此，这种流程上的创新，至少带来两项改变。首先，可以显著提升打印效率，其采用一台设备实现了两台设备并行运行的效果，而多台设备并行运行是扩大制造规模的一项重要手段，进一步的可推动打印速度的提升。其次，其具备在一个打印流程中制造两种材料的可能性，当然两种材料是在不同的缸内分别打印。 一层正在熔化的金属粉末（来自《彭博商业周刊》） Freeform已将英伟达加速计算平台用于金属3D打印监测与预测 可以说，Freeform正在重新设计3D打印将原材料转化为成品的过程。从某种意义上说，这就像是一条金属3D打印的流水线。其首席执行官表示，“我们必须实现大规模生产，才能向更多行业开放，而使用传统机器根本无法实现这一目标。” Freeform的投资者主要关注工业领域。领导SpaceX发动机开发多年、同时也是Freeform投资人的Tom Mueller表示：“他们做的主要事情就是将其价格降低到更像汽车制造成本，而不是航空航天成本，同时还大幅提高了打印速度。” Freeform 3D打印的零件 Freeform 3D打印的零件 传统的SLM 3D打印机由于铺粉过程的存在，激光总是间断运行，如果3D打印机的运行时间达到60%，通常就会认为这是成功的。Freeform有望显著减少停机时间，它有两个平行的输送系统，多个金属板沿着它们排列。当传送带将板材移入和移出光束时，它的18个激光器不间断运行。相机组合以每秒超过70000帧的速度拍摄图像，将数据输入计算机视觉算法，以协调激光器的出光方式。Palitsch表示，传统机器每小时可熔化约100克金属粉末，而Freeform现在每小时可熔化5公斤，并且很快将通过其技术迭代实现更快的打印速度。 首席科学官Tasso Lappas在控制室监控3D打印流程（来自《彭博商业周刊》） 首席电气工程师管理连接到3D打印机顶部激光器的电缆 测试过Freeform技术的火箭发动机制造商Ursa Major Technologies的首席运营官Nick Doucette表示，虽然打印速度的提升和更低的价格是重要优势，但Freeform系统的真正价值在于它如何在打印过程中实现监控。3D打印零件可能存在缺陷，客户倾向于使用过时的手动检查最终物体的强度等性能指标。Freeform使用大量的传感器、扫描仪和人工智能软件来评估质量，并可以在构建过程中进行调整。 Palitsch表示，其所开发的设备更像是一个完全自主的3D打印工厂，通常需要数周时间的工作将在数小时内完成，并且只需要很少的人工参与。但Freeform目前的机器看似具有革命性的潜力，但目前付费客户仍很少。其仍然像一台原型机器，也不像其所设想的那么自动化。为了使该技术实现真正突破，Freeform必须证明其机器运行速度快、成本低，足以将3D打印推向广泛的新市场，并应对传统的大规模制造的挑战。

近日，铂力特又介绍了一款汽车行业3D打印应用——兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链，并于德国Formnext 2025展会现场展出。 车门铰链作为影响车门开闭手感与长期使用耐久性的关键部件，其设计在保证功能可靠的基础上，还需进一步兼顾轻量化、强度与外观品质，以更好地匹配用户对车身细节体验与整体质感的追求。 图片为AI生成 该车门铰链由叶片与基板组合构成，均采用BLT-S-Ti64钛合金粉末制造。其中，叶片尺寸为263mm×207mm×132mm，重量约2.43kg；基板尺寸为247mm×242mm×117mm，重量约1.02kg。相比传统采用铸铝或铸铁工艺的同类零件，该钛合金铰链在保证结构强度与使用可靠性的前提下，实现了整体减重约50%，为零件轻量化与动态性能提升提供了支持。 钛合金汽车门铰链组件 针对零件实际使用工况与载荷条件，该车门铰链采用拓扑优化精细设计内部结构，在满足强度、刚度及装配精度等功能要求的前提下，对材料分布进行优化，精准去除冗余部分，实现减重约50%的轻量化目标。 这一优化设计有效提升了材料利用效率，降低了整车簧下质量。同时，优化后的结构依然保持了良好的力学性能与疲劳耐久性，确保铰链在长期使用中的稳定性和可靠性，实现“轻而强”的功能目标。目前，该车门铰链已通过各项检验和测试，所有结果均符合设计标准与要求，验证了其具备批量生产的条件与可靠性。 金属增材制造技术的让汽车零部件设计突破传统限制成为可能，实现更轻、更强、更一体化的制造。铂力特表示，未来将持续深化金属增材制造技术在汽车领域的应用，致力于为行业提供更高效的轻量化制造方案。#增材制造 #3D打印

在2025年两院院士当选名单中，3D打印技术参考发现多位专家与本领域相关，分别为北京大学邓宏魁教授、清华大学孙洪波教授、中科院宁波材料所李琳教授、南京大学陈延峰教授、金发科技黄险波。 北京大学—邓宏魁教授 北京大学邓宏魁教授当选中国科学院院士。邓教授现任北京大学干细胞研究中心主任，清华-北大生命科学联合中心高级研究员，其在名单中的研究方向显示为干细胞生物学与再生医学。 3D打印技术参考注意到，邓宏魁教授研究团队将3D打印技术与干细胞技术相结合，开创性地发展了一种基于肝细胞团簇（类器官）的生物3D打印策略。该策略成功构建出具有高活性和功能性的肝组织模型，并在动物实验中验证了其治疗肝衰竭的有效潜力，为肝脏组织工程和再生医学提供了新的解决方案。 清华大学——孙洪波教授 清华大学孙洪波教授当选中国科学院院士。孙洪波教授是超精细激光加工领域世界知名的科学家之一。其在3D打印，特别是微纳尺度功能材料的激光三维打印方面取得了多项突破，解决了传统技术难以直接制造高性能无机功能材料的难题。 3D打印技术参考注意到，其团队在2022和2023年均在science正刊发表过关于3D打印技术的研究。开创性地发展了光激发诱导化学键合和3D Pin等技术，实现了在微纳尺度上对半导体、金属等无机材料的通用、高纯度三维打印。 这项技术为集成光子芯片、超高分辨率VR/AR显示和微型机器人等前沿领域提供了全新的制造方案，标志着微纳3D打印从“成型制造”向“功能制造”的重大跨越。 中科院宁波材料所——李琳教授 中科院宁波材料技术与工程研究所激光极端制造中心主任李琳当选中国工程院外籍院士。 李琳院士发明了多类先进激光制造技术，包括无条纹激光切割技术、脉冲调控激光打孔技术、激光多能场复合制造技术、超声送粉多材料及三维功能梯度材料激光增材制造技术、钛合金激光清洗技术及微球陈列大面积多光束并行激光纳米加工技术等。其众多原创性技术已在航空发动机制造、汽车制造、半导体芯片制造等领域获得实际应用，产生巨大经济效益。 其团队开展的超声送粉多元激光3D打印技术，能够实现多材料及功能梯度材料的增材制造。这对于制造在单一部件中不同区域具备不同性能的复杂结构（例如航空航天领域所需的构件）至关重要。 南京大学——陈延峰教授 南京大学材料科学与工程系陈延峰教授当选中国科学院院士。其现任该校固体微结构国家重点实验室主任，材料物理、无机非金属材料、人工带隙材料专家。其在名单中的研究方向显示为超材料及其应用。 3D打印技术参考注意到，陈延峰教授曾（现）担任陕西增材制造研究院专家委员会委员。且笔者查询到其团队有大量关于3D打印技术的研究。 陈延峰教授在“声学超材料的背景和新兴应用：经典波论坛”中指出，“机器学习改进了用于设计和优化这些器件的算法，而3D打印技术使我们能够实现复杂的微结构。”该团队利用3D打印这一先进的制造技术，与深奥的拓扑物理理论相结合。可以攻克复杂样品制造的难题，对推动前沿基础科学的探索具有巨大潜力。 金发科技—黄险波教授 金发科技黄险波教授当选中国工程院院士！他为教授级高级工程师，金发科技股份有限公司首席技术官、塑料改性与加工国家工程实验室主任。 据Formnext深圳报道，金发科技正积极切入3D打印、智能机器人、低空经济等热门赛道，开发出高刚高韧复合材料、3D打印外观材料、光学功能材料等一系列新型功能高分子材料。 在3D打印技术领域，黄险波作为发明人之一，于2020年申请并获得了名为 “一种3D打印粉末及其制备方法” 的发明专利，该专利专注于可用于3D打印的阻燃聚酰胺粉末材料。此外，申请专利涉及聚乳酸材料及制备方法。 金发科技是为汽车、新能源、电子电工等九大领域提供定制化高分子解决方案的国家级专精特新“小巨人”。可以看出，3D打印可能不是黄险波教授最核心研究方向（因此题目未将其计入），但其所在团队已在3D打印技术应用领域，进行了前瞻性的材料研发布局。#增材制造 #3D打印

D打印技术参考注意到，多伦多大学工程学院的一支华人研究团队设计出一种新型材料，它既非常轻又极其坚固——即使在500℃的温度下也能保持强度。这些特性使其在航空航天和其他高性能行业中具有极大的应用价值。这种新型复合材料由金属合金和纳米级析出物组成，其结构模仿钢筋混凝土，但尺度是微观的。 这项研究以“在具有钢筋混凝土启发结构的铝基复合材料中实现更高的机械性能”为题发表于Nature Communications，提出了一种受钢筋混凝土结构启发的铝基复合材料，通过结合3D打印与微铸造技术，实现了在高温下仍保持优异力学性能的复合材料。 传统铝合金和铝基复合材料在高温（>300°C）下强度显著下降，限制了其在高温环境中的应用。而在钢筋混凝土结构中，钢筋提供抗拉强度，混凝土提供抗压强度。研究人员以此为灵感，设计出在金属3D打印晶格结构中引入铝基复合材料的多尺度增强结构。 工艺原理：金属3D打印技术与精密微铸造相结合 本研究的核心制造策略是创新性地整合了金属3D打印技术与精密微铸造工艺。研究人员首先使用Unigraphics NX软件设计了具有立方晶格单元的Ti6Al4V（钛合金）三维网格模型，其单元尺寸为0.5毫米，支柱直径仅为0.1毫米。随后通过SLM工艺精确地制造出这种结构复杂、预定义的钛合金支架。 在成功打印出Ti6Al4V网格后，再进行关键的微铸造，实现金属“骨架”与铝基“混凝土”的复合。将打印好的钛合金网格置于氧化铝模具中，并在真空环境下于800摄氏度进行预处理，用熔融的AlSi7Mg铝合金液滴润湿网格表面15分钟，这一步骤至关重要，旨在确保后续浇注时铝液能在微米尺度的网格结构中充分流动和填充。之后，将熔融的AlSi7Mg合金注入模具，使钛合金网格完全浸没在铝液中，并在800摄氏度下保温2小时。在此过程中，不仅完成了铝基体的铸造，更关键的是，熔融铝与钛合金发生了原位反应，在界面处生成了大量微米级的Al₃Ti增强颗粒，从而在基体中形成了第二级强化相。 整个工艺链以热处理收尾，包括在545℃下固溶处理12小时，水淬，再在170℃下进行8小时的时效处理，以在铝基体内析出纳米级的金属间化合物，如AlSi₂Ti₆和硅化物，从而构成第三级，即纳米尺度的强化效应。 受钢筋混凝土结构概念启发的多尺度钢筋复合材料示意图 通过这套“设计-打印-铸造-处理”的集成方法，研究人员成功制备出了具有毫米级Ti6Al4V骨架、微米级Al₃Ti颗粒和纳米级析出相的多尺度协同增强复合材料，其内部孔隙率被控制在极低的0.5%以下，为材料在室温乃至500℃下实现卓越的力学性能奠定了坚实的结构基础。 随后，研究团队对这种新材料进行了各种测试，以确定其强度。  研究人员表示，在室温下，得到的最高屈服强度约为700MPa；而典型的铝基体屈服强度约为100至150MPa。 规避高强-轻量化权衡困境的RC-AMC的预测、优化和开发 它真正的优势在于高温性能。在500℃的屈服强度为300至400MPa，而传统铝基复合材料的屈服强度约为5MPa。事实上，这种新型金属复合材料的性能与中等强度钢材相当，但重量只有后者的三分之一左右。 这种材料在如此高的温度下仍具有较高的强度，这令人惊讶，因此研究团队建立了详细的计算机模型来了解其中的原理。  论文的另一位合著者陈慧聪领导了这些计算机模拟。 其表示，“在高温下，这种复合材料的变形机制与大多数金属不同。我们将这种新机制称为增强孪晶，它使材料即使在非常高温度下也能保持大部分强度。” 多尺度变形机理分析 但研究人员也表示，这种新材料可能还需要一段时间才能被工业界应用，但它的发现体现出增材制造与其他传统制造技术相结合的优势。 大规模生产这类材料的成本仍然很高，但在某些应用领域，其高性能是值得的。#增材制造 #3D打印

增材制造技术，为产品开发和生产制造提供了革新性的思维方式和颠覆性的制造模式，是推动制造产业创新和升级的强大驱动力，已在航空航天、能源、新能源汽车、医疗、消费、船舶等领域广泛应用 2025杭州增材制造产业年会（AMIAC2025），将围绕增材制造产业的政策逻辑、技术创新、市场趋势和产业发展等话题，邀请增材制造领域的智库、行业领袖、决策者、专家学者和从业菁英出席，搭建增材制造产业生态平台，精彩呈现主题演讲、圆桌讨论、项目路演、需求对接和展览展示等同期活动，搭建和探索“技术-资本-产业”高效对接平台和合作模式，创新资源整合路径，掘一流的技术项目，强化成果转移转化，助力增材制造产业链的融合共赢发展。 01 活动信息 年会时间：2025年12月11-12日 年会地点：浙江 · 杭州太虚湖假日酒店 年会主题：聚四海群贤，绘增材新篇 活动规模：300人 02 组织机构 主办单位 浙江省增材制造技术学会(筹) 顾问委员 李 琳，中国工程院外籍院士，英国皇家工程院院士，激光极端制造研究中心主任 蔡志楷，新加坡工程院院士，新加坡科技设计大学教授 蒲吉斌，海洋关键材料全国重点实验室主任 李怀学，中国航空制造技术研究院研究员 丁 昂，杭州电子科技大学特聘教授 杨 勇，浙大宁波理工学院首席科学家 协办单位 杭州电子科技大学 大连理工大学 西安市先进制造业协会 合作期刊 Materials Science in Additive Manufacturing Engineering Science in Additive Manufacturing International Journal of Bioprinting International Journal of AI for Materials and Design 承办单位 浙江省增材制造技术学会(筹)筹办组 启明智链科技咨询服务(杭州)有限公司 03 报告议程 12月11日，星期四 ○ 13:00-20:00 | 活动报到、注册 浙江省增材制造技术学会（筹）会员代表大会 | 会议室1 ○ 14:00-15:30 1：审议并通过章程、会费收取办法、财务管理办法、选举办法； 2：选举产生第一届理事会及理事长、副理事长、秘书长、监事； 3：浙江省增材制造技术学会授牌仪式 ○ 15:30-16:00 | 茶歇 圆桌讨论 | 会议室1…

3D打印的未来与人工智能紧密相连，有望推动自动化、设计优化和材料科学领域的进步。人工智能将通过实现智能切片算法、预测材料行为以及自动化整个增材制造工作流程，彻底改变3D打印行业。这种融合将为各行各业带来更高效、更精准、更个性化的制造流程。 将人工智能融入增材制造的关键优势 ➡️ 人工智能驱动的设计和优化 人工智能算法可以分析大量的材料特性和打印机性能数据，从而优化3D打印的部件设计，同时预测材料在不同条件下的性能，并优化打印参数，实现最高效率。 ➡️ 智能切片打印 人工智能切片软件可以综合考虑材料熔点、层温和部件方向等因素，生成最佳打印路径。这可以缩短打印时间，减少材料浪费，并提高部件质量。人工智能还可以实时监控打印过程，检测异常情况，并自动调整参数来保障打印质量。 ➡️ 自动化与效率 AI可以实现3D打印流程的诸多环节自动化——从设计、切片到打印和后处理。这显著提高了生产速度和效率，使3D打印比传统制造更具竞争力。AI机器人还可以协助材料处理和零件精加工，进一步实现工作流程的自动化。 人工智能与3D打印相结合，颠覆性项目展示 以下三个开创性的项目展示了人工智能如何通过增材制造增强产品创新： 1. NIKE AIR——人工智能重塑运动鞋制造 NIKE AIR（人工智能重塑）项目是一项富有远见的鞋类计划，旨在探索如何将人工智能设计和3D打印相结合，重新定义鞋子的制作方式——性能、个性化和可持续性。 耐克使用了机器学习模型，该模型基于庞大的运动员运动、压力图、生物力学和用户偏好数据进行训练。人工智能生成了独特的鞋型几何结构，并优化了缓震模式、能量回馈区域、透气性以及结构支撑。 AI设计的功能包括： ➡️ 缓冲图案 ➡️ 能量回馈区 ➡️ 气流和透气性 ➡️ 结构支撑 3D打印让这些功能性几何体栩栩如生： ➡️ 格子结构中底针对压力和回弹进行了优化 ➡️ 无需工具即可快速迭代的原型 ➡️ 大规模定制的潜力 使用传统方法几乎不可能制造这些复杂的几何形状。 2. 人工智能设计的纯铜火箭发动机 AMCM与德国软件公司Hyperganic合作，展示了人工智能驱动设计和工业3D打印如何彻底改变航空航天工程（特别是在铜制气尖火箭发动机的开发中）的一个突破性例子。 Hyperganic使用其算法设计引擎自动生成气动塞发动机的几何形状。该设计并非手工绘制，而是通过编程，形成一套规则，根据性能标准演化出复杂的几何形状，并且该算法优化了内部流道、冷却结构和喷嘴的形状。主要创新： ➡️ Hyperganic的算法设计根据性能目标生成整个引擎几何形状。 ➡️ 该设计包括内部冷却通道和弯曲喷嘴几何形状，并通过人工智能进行优化。 ➡️ 该发动机采用AMCM的金属3D打印系统和纯铜3D打印——非常适合航空航天领域的热管理。 该项目展示了人工智能如何设计复杂的推进系统，并进行数字化验证和按需制造。 3. 通用汽车座椅支架 通用汽车工程师与Autodesk合作，利用Fusion360中的生成设计技术，设计出了一种功能优化的新型座椅支架，这是一种将安全带扣固定到座椅上以及将座椅固定到地板上的标准汽车部件。 虽然典型的座椅支架是由八个焊接在一起的方形部件组成，但该软件却提供了超过150种备选设计，这些设计看起来更像是来自外太空的金属物体。通用汽车选择的设计由一个不锈钢部件（而不是八个）制成，比之前的座椅支架轻了40%，强度提高了20%。 为什么重要： ➡️ 减少零件数量=更少的故障点、简化的组装和更轻的车辆。 ➡️ 该设计不可能通过手工构思，也无法通过传统方法制造。 ➡️ 通过3D打印实现——可处理复杂的有机几何形状。 更广泛的影响： ➡️ 通用汽车的目标之一是减轻汽车重量、提高燃油效率并加快开发周期。 ➡️ 展示了汽车行业向人工智能驱动的工程工作流程和数字化制造的转变。 人工智能和3D打印相结合，实现了一种新型数字制造系统： ➡️ 自主：从设计到生产 ➡️ 自适应：从每次构建工作中学习 ➡️ 敏捷：快速响应新设计、新材料和新市场需求 因此，人工智能不仅会改善3D打印，还会将其转变为一个真正智能、可扩展的制造平台，这似乎是不可避免的。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。