在轮胎制造与检测领域，钢片是一种看似简单，但加工起来一点也不容易的零件。 它们通常具有极薄的截面，大量的低角度特征和复杂异形轮廓，无论是传统加工还是3D打印，都存在制造挑战。 笔者注意到，毅速激光通过融合设备、材料、工艺和工程经验，实现了轮胎模具钢片的免减材、无支撑和高表面质量批量打印。 本期内容，我们就针对这一特殊应用进行探讨。 毅速激光无支撑打印工艺效果 面对30°倾斜面就需要添加支撑的3D打印制造难题，毅速激光进行了专项工艺研发，成功实现低角度无支撑、高质量激光3D打印。 巧合的是，笔者近日发现毅速激光恰好公开了其无支撑打印测试样件的案例，展示了其工艺技术所能达到的实际效果。 该测试件采用倾斜长薄壁结构组成，壁厚为1.14mm，长度83.91mm，倾斜角度从15°开始每隔5°递增。可以看出，零件整体具有长悬空结构特征，能够直观验证低角度无支撑打印工艺水平。 从展示效果看出，最低15°的薄壁也能够实现完整、无翘曲成型。但该技术特征下，对下表面质量其实有更高的要求，笔者特意向毅速激光进行了求证。 15°倾斜面在3D打印过程中易出现熔池下坠、球化粘粉的现象，但从实拍图可以看出，毅速激光打印的15°长悬臂下表面整体平直，没有因熔融金属自重造成的变形，也不存在大面积的结块堆积。相比其他倾斜面虽有轻微的粗糙感，但整体完整度极高。 该样件证明了毅速激光无支撑3D打印工艺，能够完整制造出具有较高质量的低角度、长悬空、薄壁零件。该公司基于该技术，成功实现钢片结构的批量3D打印。 轮胎钢片的特殊结构和加工难点 轮胎模具钢片的作用，是在轮胎胎面上形成细小的花纹沟槽，这些花纹直接决定了轮胎在湿地防滑、雪地牵引和操控稳定性等方面的性能。 轮胎模具钢片的形状、尺寸和空间布局，通过影响花纹沟槽进而影响轮胎的性能表现。 但现代钢片的结构特征，采用传统制造工艺并不容易。 从结构上可以看出，轮胎钢片虽小但却具有3D结构，传统的加工手段每种技术都有不足。一副高性能的轮胎模具往往需要大量钢片，制造端也在不断考察新技术，而3D打印技术带来了关键改变。 3D打印技术能够精确制造出复杂形状的钢片结构，一台设备一次可生产1000-3000片不同规格的产品，极大缩短了制造周期。 但正如文章开头所讲述的，钢片的壁厚薄、结构细长，复杂特征多，普通的3D打印工艺往往需要添加支撑。 这导致产品在支撑去除后仍需要机械打磨，导致壁厚≤0.6mm的钢片破损率很高，而且复杂花纹处的支撑往往无法去除干净，影响后续的轮胎硫化排气功能。 因此，常规的3D打印技术面对这一特定应用，也并不是手到擒来。 轮胎钢片无支撑高质量3D打印 毅速激光将钢片的结构分为悬空区域、上面区域和常规区域，每个区域分别采用不同的扫描策略以及工艺参数组合。 通过大量打印测试，毅速激光证明了该工艺的有效性，实现了低至15°特征的无支撑3D打印，零件最薄处的厚度仅0.6mm，且零件下表面细节清晰，侧表面质量高。 毅速激光将其采用无支撑工艺打印的钢片，与同行产品进行了对比，可以看出右侧零件圆孔内壁具有成型缺陷，圆度不及左侧；且右侧产品深孔底部易残留未清理粉末，整体打印的成品质量可靠性不如左侧。 在产品的批量3D打印方面，笔者向该公司求证得知，其采用的是自研的双激光E3-320。该设备于2026年新推出，打印尺寸为250*250*320mm。采用0.03mm的层厚，能够在35小时内3D打印出1000片钢片。 随着3D打印技术越来越多的介入到传统制造行业，用户对该工艺本身的制造极限也提出了越来越多的要求。 毅速激光基于对3D打印技术和终端应用的双向深入理解，正不断优化技术的可实现能力。除了无支撑技术，笔者注意到毅速激光还开发了一种称之为免减加工的3D打印工艺，通过大幅提升零件制造精度和表面质量，减少用户后续的减材加工投入。 该公司指出，他们3D打印的轮胎模具钢片，只需表面处理即可投入使用，满足轮胎模具的使用需求，有效缩短了零件加工周期。另据了解，该公司即将亮相于7月1日举办的中国国际模具技术和设备展览会，有需求的用户可前往交流。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#无支撑 #3D打印

作为卫星领域3D打印规模化应用的一个案例，全球卫星通信领域的知名企业MDA Space，选择了3D打印服务商Burloak为其Telesat Lightspeed星座提供超过5万个金属3D打印Ka波段天线。而在去年，我国也发布过4.5亿元的3D打印卫星星座项目。可见，3D打印技术正在加速融入到下一代卫星星座制造中。 3D打印能够提供更轻、更复杂、生产速度更快的零部件来彻底改变航空航天领域。对于该技术的应用并不停留在实验或原型开发阶段，而是已经成为航天关键零件生产的关键组成部分。这一转变的驱动力源于对高性能、轻量化组件日益增长的需求，以及卫星制造速度的加快，尤其是在近地轨道（LEO）大型卫星星座方面。 本期内容所展示的案例来自加拿大金属增材制造制造商Burloak Technologies公司。他们与航天企业深度合作，证明金属3D打印的零件能够满足航天飞行的要求，其强度、耐用性和精度不仅不输传统机械加工的零件，甚至性能更好。 Burloak开发了先进的内部后处理解决方案，包括热处理、热等静压 (HIP) 和表面精加工技术，这使其能够在金属3D打印航天应用领域持续保持领先。 3D打印最大的优势之一，在于能够制造出传统方法无法实现或成本过高的复杂几何形状。这显著推动了射频零件的发展，如图1所示，通过设计具有优化内部结构的复杂波导和天线组件，不仅提高了信号完整性，还减轻了重量，这对于用户来说具有极大吸引力。如图7的复杂管道接头，就是通常3D打印一次性生产出来的，它不仅简洁，而且传统加工技术几乎无法实现。 3D打印技术的另一优势是可以缩短交付周期。在传统的卫星制造模式中，每颗卫星都是定制的高价值资产，但如今的大规模卫星星座建造计划则是另一番局面。就像Telesat的Lightspeed、SpaceX的Starlink以及亚马逊的Kuiper等项目，都需要生产几百、几千甚至上万颗卫星，这就要求制造商在保证质量的前提下，找到更快速的规模化生产方法。 3D打印在这一转型过程中发挥了关键作用，它能够按需制造高性能零件，从而降低对冗长复杂供应链的依赖。通过省去模具和减少装配环节，增材制造能将生产周期从数月缩短至数周，显著加快了产品上市速度。如图2 ，就显示了从3D打印到后处理的工作流程。多年来，金属3D打印技术一直被认为很有前景但质量不好保证，但这种印象正在快速改变。

相比传统散热器加工技术，3D打印提供的制造优势可谓非常之多。例如可以实现非常复杂的TPMS或拓扑优化结构，可以减少制造环节，设计也可以更紧凑等等。 但不同3D打印工艺之间也存在竞争。是采用红外激光还是绿激光，或者完全不用激光路线，而是粘结剂喷射工艺呢？ 理光3D就选择了后者。笔者注意到，该公司一直在推动采用BJ工艺进行铝合金散热器的3D打印量产。为实现这一目标，它已攻克几大难点。 聚焦BJ工艺3D打印铝散热器 目前对散热有升级要求的领域便是计算中心和电动汽车。理光指出，这些领域中半导体产品的性能在不断提升，但散热性能却跟不上。 为了解决该问题，3D打印行业嗅到了机会，开展各种工艺类型的解决方案提供商均进行了大量尝试，首屈一指的便是具有更高制造精度和复杂结构实现能力的激光粉末床熔融工艺。 理光粘结剂喷射3D打印的散热组件 但理光却认为，该工艺的生产效率还是太低，成本高，并不适合进行大规模生产。 基于此，该公司选择了被认为能实现金属3D打印低成本、批量化制造的粘结剂喷射工艺，并且将应用方向聚焦在散热器领域。 笔者观察到一个现象，其实截至目前从事BJ金属3D打印的企业仍然很少，最知名的便是惠普，但它并不将自身技术特别聚焦在某个具体的应用上。 唯有理光，多年来一直死磕散热器应用。 就具体过程而言，BJ技术使用粘结剂选择性的喷射在粉末床上，打印出生坯，再进行脱脂和烧结，最终实现冶金结合和致密化。它所使用的粉末比LPBF激光工艺更便宜，制造效率更高，但同时也存在一些制造挑战。 BJ工艺3D打印铝散热器要克服的挑战 采用粘结剂喷射技术进行批量3D打印的难点，主要来自材料和后处理。 铝合金是重要的热交换材料，导热性好而且重量轻。但铝合金也非常容易氧化，其表面氧化膜的存在导致它的烧结极具挑战性，这为采用BJ工艺大规模生产铝合金零件非常困难。 除此之外，高性能热交换组件通常内置复杂的流道，但打印后彻底清除流道内残留粉末却并非易事。 理光表示，如果他们能够克服这些难题，就可以利用3D打印工艺的设计自由度，实现复杂形状零件的大规模生产，将能够制造出冷却性能远超以往的热交换部件。 理光两大技术亮点 为克服上述两大难题，理光开发了新技术。 首先，他们优化了粉末合金成分、粘结剂配方和烧结条件，实现了铝合金零件的BJ工艺打印和烧结。该技术显然为易氧化金属的BJ工艺打印提供了一种解决方案。 其次，理光开发了一种溶剂型粉末清除技术，即使在非常狭窄的流道内也能可靠地清除粉末。笔者对该技术进行了查询，发现理光会将打印完的生坯浸没到特定的溶剂中，溶剂会渗透进没有被粘结剂粘住的流道粉末中，在超声波的作用下，这些粉末会变得松散后流出。 利用溶剂去除多余粉末技术的示意图 这两个改变对粘结剂喷射3D打印工艺来说具有重要意义，能够开拓该工艺的更多应用场景。 分块制造超300mm散热器 理光表示，通过粘结剂喷射工艺，可以设计出传统制造方法难以实现的复杂散热鳍片和冷却通道。其目标是提供新的冷却解决方案，最大限度地提高电动汽车逆变器和数据中心CPU/GPU半导体的性能。 该公司近日还展示了一个有代表性的制造案例。 根据应用需求，换热器部件的尺寸超过300毫米，但采用烧结工艺制造时，尺寸会受到限制。理光对此采用了分散制造的思路，即利用BJ工艺成型复杂的流道部件，并将其与采用传统方法制造的外壳连接起来。 这种间接式的方案，看起来虽没有一体制造那样高大上，但能极大降低大型部件的制造成本。 理光对采用这种方式制造的铝合金散热器进行了性能分析。与传统的铜散热器相比，采用该技术制造的铝散热器具有相当的热阻，但压损降低了23%。而且该铝合金散热器重150克，比重480克的铜散热器轻330克。 这就意味着，理光基于BJ工艺实现了冷却性能可与传统铜散热器相媲美的铝合金散热器，但是铝比铜更轻、更便宜。 如果能用铝散热器取代铜，利用这些优势制造高性能热交换器的可能性，将大大增加。 讨论 笔者在写这篇文章的过程中，感受到一个技术应用的悖论。 也许使用激光3D打印一体化的铝合金散热器，制造环节更少，数据可能更好。 但理光采用传统加工+3D打印的组合方案，但比激光打印成本更低，性能也许不如后者，但比传统制造的散热效果更好。 那对于用户来说，哪种才是更好的解决方案？笔者认为，更好的方案应该是哪个更适合。 理光表示，他们正在努力推动BJ工艺实现铝合金零件的大规模生产。对此，你如何看待呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#散热器 #3D打印

一年一度的“增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会”，目前已成功举办八届。但从今年开始，它正式更名为“增材制造大会”，活动规格被大力提升。 该会议历年来均由中国增材制造产业联盟承办，会议级别很高。 大会期间，除发布官方统计的众多行业数据、产业链发展情况和未来规划外，头部企业和用户也会在大会期间发表主旨演讲，介绍最新应用布局，以及为解决实际问题做出的具体努力；此外，知名高校也会展示最新的科研进展。 可以说，增材大会的含金量很高，能够一次性看清国内3D打印行业的发展脉络，信息量极大。 增材制造大会将看到这些 笔者有幸现场参加了过去两届增材制造大会，以下是亲身感受。 在2024年增材制造年会上，中国增材制造产业联盟副秘书长李方正博士，给出了3D打印技术正从“配角”变为“主角”，从“可选”变为“必选”的论点；并从产业规模、人才现状、技术应用等多角度解读了当时的国内3D打印行业发展情况。这在当时极大提升了行业信心。 在2025年增材制造年会上，李方正博士对我国增材制造行业在整个十四五期间的发展情况进行了一一解读，涉及技术创新、应用广度和深度、产业生态体系等多个方面，并且得出了“我国已成为全球3D打印行业最具活力和增长潜力的市场”这一结论。 与此同时，大会还指出了十五五时期3D打印产业所面临的新情况、挑战和问题。除上述这些信息外，多家知名企业和用户在现场展示了最新成果。 以去年大会为例，中国航发湖南动力机械研究所、比亚迪、中国核动力研究设计院等单位，分别讲述了自身采用3D打印研制航空发动机、高端汽车和核领域部件的重要进展；铂力特、汉邦激光、华曙高科、中瑞科技、博理新材料等企业，介绍了自身企业在消费电子、产线布局、先进技术研发、消费品等领域的前沿布局。 可以说，每一位演讲嘉宾所讲述的内容，信息密度都极高。 既有一线用户的实战数据和真实应用碰到的问题，也有头部设备商、材料商在技术路线选择和商业战略上的思考，还有战略层面的宏观指导。 现如今，国内3D打印行业正在快速增长，企业如固守不变，就存在被淘汰的风险。而2026增材制造大会，能够帮助3D打印企业看清行业趋势、技术路线和商业模式，同时也能帮助终端用户找到合适的解决方案。 2026增材制造大会全面升级 笔者认为，增材制造大会的全面升级实属必然，这是因为行业的发展已经迈过了艰难的爬坡阶段，正在加速向各行各业导入。 在这种情况下，由中国增材制造产业联盟这一主体承办的增材活动，规模势必应得到提升。 在行业峰会同期，还将举办专业展览和创业大赛，目的是让3D打印行业获得更多机会，得到更广泛的市场对接。 这无疑能够明显提升活动的规模以及行业影响力，与此同时能够推动资源融合交流。 为突出这种变化，“增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会”正式更名为“增材制造大会”，启用专属LOGO，打造有辨识度的品牌形象。 而大会、展览、大赛也分别由不同领域的权威机构带头主办，形成“国家级行业智库+全国性专业组织+地方产业服务平台”这样三位一体的协同办会模式。 其中，增材制造大会由国家级装备工业研究机构、省级行业促进机构及属地产业服务平台联合主办；国际增材制造技术与应用生态展览会由中国机械工业领域权威贸易促进机构主办；第十一届"创客中国"增材制造中小企业创新创业大赛由国家级产业创新促进机构与省级行业组织联合承办。 三大活动的主办单位资源互相流通、优势互相补充，充分发挥出1+1+1>3的聚合效果，统一整合了产业研究资源、行业组织力量、属地保障资源还有专业协会的支持，全方位扩大会事活动的规模，提升产业活动在行业里的影响力和品牌号召力。 在笔者看来，这场由行业联盟组织的展会具有很强的增长潜力。以本行业之外的中国家电及消费电子博览会为例，它由中国家用电器协会组织举办，已成为全球三大家电与消费电子展之一。两者的相同点在于，组织方的角色极为相似。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术因能够给AI算力行业提供更高效的散热方案，给本行业带来了新的增长机会。今年上半年，有的企业发布了新解决方案，有的企业实现了规模化投产，还有的企业得到了资本的大力支持。 所涉及到的工艺种类也是多种多样，红光成绩显著，绿光工艺快速追赶，粘结剂喷射和电化学工艺悄然发力。 笔者觉得，2026年的3D打印散热赛道，是真的“热”起来了。本期内容，我们就对现有的市场状况进行拆解分析。 铂力特：铜合金3D打印大规模量产 今年TCT亚洲展期间，铂力特宣布其铜合金3D打印零件交付量突破了10万件。 铜的3D打印多年来备受关注，但材料高反射、难打印的问题一直存在，关于量产的消息几乎没有听到过。 在今年TCT亚洲展的铂力特展位上，铜材料3D打印展品的比例明显高于往年，不仅有自家技术展现，更有合作用户的大量案例。在硬件方面，铂力特推出了搭载8台1000w激光器的BLT-S400以及搭载绿激光的BLT-S310等装备。 结合量产数据的主动官宣，一方面表明铂力特铜合金3D打印方案的成熟；同时也展示出另一层信息，即便存在技术路线的竞争，铂力特也已率先跑出了规模化。 公大激光获数亿融资 绿激光对于纯铜和铜合金3D打印具有红外激光无法超越的优势。伴随AI算力、商业航天的高速发展，多家资方对绿激光产业链格外关注。 作为为数不多的能够开发高质量绿光激光器的领先企业，公大激光与子公司希禾增材在纯铜3D打印领域，建立了从光源到设备再到工艺的全面优势，并精准切入AI算力散热这一爆发性增长市场，确立了在铜3D打印赛道的领先优势。 今年5月，公大激光获得数亿元C轮战略融资，所获资金将用于巩固并扩展技术领先优势，并加速产能建设。其中，希禾增材将在未来三年将设备数量提升至1000台，打造全球最大的铜基增材制造基地。 倍丰智能：布局超200台金属3D打印机 倍丰智能在2026年推出了面向散热应用的综合3D打印解决方案，包括高纯铜粉末、高反射金属打印专机和深度定制的打印工艺。 在材料开发和生产方面，倍丰自研的GHA气体热雾化工艺能够生产高质量铜粉；该公司还在去年建成了专门的粉末产线，每年能够生产铜及铜合金粉末1000吨。 在装备与工艺方面，倍丰开发了搭载500w-1000w的大功率红外激光器的高反射金属专机，并开发了针对纯铜的专门打印工艺。 此外，倍丰布局了超200台金属3D打印机用于保障产能。而且，该公司在今年年初还获得了数亿元的B+轮融资，来强化其全产业链能力。 华曙高科：发布铜3D打印方案 华曙高科在铜3D打印领域推出了光束整形技术与高精度3D打印工艺。 搭载光束整形技术的3D打印铜材料专机FS621M-Cu，能够以大层厚实现铜的高效率制造。 超精细3D打印方案特别提到了对铜材料的适用性。采用该技术，能够稳定打印0.07mm的薄壁结构，对于制造超高密度散热鳍片、微通道散热器将带来帮助。 此外，笔者在华曙高科2025年财报中还发现了一条信息，该公司的研项目中包含一项高导热能力液冷散热器的开发项目，将投入2500万元开发采用高导热材料来制造复杂微通道的技术。 三帝科技：BJ打印量产项目落地 与其他基于激光和铜、或铜合金的方案不同，三帝科技采用粘结剂喷射工艺打印铜金刚石复合材料。 它兼具金刚石的超高热导率与铜的优良加工性，热导率是纯铜的1.5-2倍，且热膨胀系数与半导体芯片匹配，被行业认为是更佳的散热解决方案。 三帝科技投入近1300万元开发针对该材料的粘结剂喷射3D打印技术，并获得了北京市新材料基金和国机产业基金的战略投资。 今年4月，基于该技术的三帝科技苏州基地正式开业，配备20余台其自研的BJ工艺3D打印机，推动铜金刚石散热器制造正式进入产业化、规模化阶段，预计2027年实现大批量稳定交付。 仲德科技半年内两获数千万融资 该公司从事的技术路线是更为小众的电化学3D打印，目前全球范围内获得较多报道的也仅有仲德科技和Fabric8Labs，足以看出技术的稀缺性。 与红外激光和绿激光相比，电化学技术依赖原子堆叠沉积，是一种常温、无应力制造工艺，因此在超高精度、极致复杂结构制造方面具有明显优势，因此被认为能够帮助芯片实现更高效的散热。 笔者注意到，从事该技术开发的仲德科技在2025年12月和2026年4月，分别获得数千万元融资。资料显示，其所获资金将用于全力推进产品大规模量产交付，同时加速下一代技术研发。 讨论 除上述企业外，布局散热赛道的企业还有多家。而这背后的市场有多大呢？笔者查询到，中国智算中心液冷市场规模预计将从2024年的184亿元，增长至2029年的1300亿元，年增速高达66%。 如此大的市场规模，3D打印只要参与其中，就能够给本行业企业带来巨大的增长空间。 除此之外，3D打印技术在该领域的优势也受到了资方关注，但它们并不只关注一种工艺的优势，而是多技术下注。你觉得未来3D打印散热应用会多工艺并存，还是会快速分化呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#散热 #3D打印 #热交换

CAD模型是3D打印得以实现的数字基础，当前先进的结构设计方法就是隐式建模技术。 由该技术设计的复杂结构，已经在航空航天、汽车、医疗、工业散热等领域得到大量应用。所设计的结构不仅要轻，还要满足强度、刚度、热交换、疲劳寿命以及3D打印可制造性等一系列问题。 以漫格推出的VoxelDance Design（VDD）为例，它不仅能实现隐式建模，还内置了强大的仿真功能，采用多种方式来实现轻量化设计。 方法一：基于应力场的晶格结构设计 3D打印晶格结构的种类多种多样，有的能模仿骨小梁促进骨骼愈合，有能防爆炸冲击，有的则能加强热交换。而且还可以进行梯度化设计，在满足强度的同时，增强轻量化的水平。 隐式建模技术能够轻松将各类点阵结构替换到实体中去。但是，晶格结构的特征尺寸设计成多少才合适？设计师不能凭空设定，力学仿真就很关键。 一个重要的便利就是，隐式建模然让设计迭代变得更加容易。设计师根据受力分布，仅调整几个关键参数，就能轻易改变晶格的杆径或壁厚，而且所看到的画面是实时变动的，这让设计变化清晰且直观。 据笔者了解，漫格VDD软件内置了多种晶格形式，在航空航天轻量化设计、AI芯片散热器以及功能性夹具领域，得到了广泛应用。 方法二：拓扑优化 和把局部挖空或者用晶格替换不同，拓扑优化给减重带来效果更“彻底”，它从整体上重构了零件的整体形态，让材料的分布真正沿着受力的方向分布。 但漫格指出，拓扑优化的过程应该将目标零件周边的其他零件、安装边界都考虑进去，而不能只盯着目标零件本身。 必须关注的核心有四点，使用什么材料、受什么载荷和约束，能占多大空间，以及哪些孔位或特征必须保留。在实际操作中，VDD软件能根据预先设定的上述要素进行自动迭代，最终生成给定约束下的理想结构形态。 方法三：拓扑优化结构与晶格映射处理 笔者跟漫格的工程师进行了大量沟通，才明白它的具体过程。 首先将整个块体转成晶格待用，然后对实体块体施加载荷进行拓扑优化，最后将优化的结果映射到第一步的点阵中，把重合区域单独加强。 这种加强的方法包括调整杆径、壁厚以及调节胞元密度分布，得到的是一个整体的晶格结构。漫格工程师表示，这种方法既继承了拓扑优化的力学路径，又进一步实现了轻量化。 方法四：晶格与拓扑优化结果混融 与方法三得到的结构不同，方法四可获得实体与晶格的组合，在应力集中区保留实体，在非关键区域使用晶格替代，该过程仍然要基于力学仿真的结果进行。 该设计方法的核心在于实现实体与晶格区域的平滑过渡，漫格科技指出，使用VDD的隐式建模功能，不需要布尔运算就可以实现从实体到晶格的平滑过渡。 而该过程对3D打印结构的完整性和力学传导的连续性都至为关键。 方法五：以数学和场定义设计 如果说前四种方法是针对现有模型的轻量化设计，那么第5种方法则完全是从无到有的设计流程。 但它又不同于传统的点线面设计，也不通过一个基础结构变换。而是完全基于数学方程和场，对模型的特征进行表达。 例如螺旋桨的尺寸是多少，曲面如何变换，有多少扇叶。它通过一个方程定义，但这个方程会非常复杂，调整任何一个参数，这个发动机的形状就会实时变化。 如果给模型进行受力分析，结合有限元仿真，模型可以随着受力情况实现参数化的改变。 从这一流程就可以看出，实施该过程需要设计师具备强大的数学功底和图形学理论，更需要理解隐式建模的底层逻辑。 除了上述设计方式，漫格科技表示其VDD软件还能实现其他复杂设计。比如在不同的应力区域使用不同的晶格类型，让同一零件兼顾多种性能需求。但此类结构的设计难点在于不同晶格类型之间的过渡。另一种类似于生成式设计，设计师预先划定几个关键参数的范围，让软件自动计算，在目标载荷下找出最优组合。 但无论哪种方法，都是让结构更加高效。而3D打印的价值体现，除了工艺、材料，就是对结构的依赖度极高。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#轻量化 #3D打印

业内首款面向普通消费者使用的金属3D打印机，真的要来了。 江苏铬莱铂近日宣布，将在6月24日-26日深圳会展中心（福田）举办的2026全球消费电子展上，发布重要成果——面向院校机构、家庭和个人创客使用的金属3D打印机DP-C1。 而且，为了让用户用好这台设备，从使用中体验到乐趣，铬莱铂不仅使用AI技术保障制造质量，还推出了AI建模技术以及像拓竹makerworld这样的生态网络。 这对于3D打印行业的发展来说，是一个重要的节点。 金属3D打印机品类的颠覆？ 对于激光粉末床熔融3D打印技术来说，即便设备价格低至10万以内的已有不少，但设备商通常将产品定位为桌面级，直接声称为消费级的并不多见。 因此，DP-C1这款产品在行业内具有不同的意义，它或是首款商业化的、明确将产品定位为消费级的LPBF金属3D打印机。 那如何才能称之为消费级？总不能像工业级设备那样“庞大、操作复杂”吧。 技术拆解首款消费级金属3D打印机 既然定位消费级，那面向的用户就涉及普通玩家、校园科创教学、个性化定制用户等，产品必须简单易用、所占空间和环境得友好、后处理好操作、打印质量还得好。 ➡️ 产品尺寸、打印尺寸和可成型材料 根据笔者拿到的信息，DP-C1的整体尺寸仅500mm×515mm×830mm，拿拓竹H2D对比来说，仅比其高了不到20cm。就安装来说，它所占的空间极小。 该设备的打印尺寸为直径108*100mm，目前支持的材料为不锈钢，后续将拓展更多材料。 DP-C1打印案例实拍 ➡️ 激光器配置 本以为铬莱铂只会给这台设备配备一台二极管激光器，毕竟成本会更低，但该公司竟直接给配备了一台具有更高光束质量的光纤激光器，这可以使打印的精度、致密度和机械性能得到有效保障。 这台激光器由铬莱铂自研，功率300w，采用风冷，这是产品能够实现小型化、高精度和低能耗的关键。 ➡️ 产品质量如何保障 消费级金属3D打印的质量如果不好，代价会很沉重。 为了保障打印质量，铬莱铂表示在DP-C1机器上内置了AI技术，它能够实时优化扫描路径，预防孔洞产生和翘曲变形；通过自动修正偏差，来保证制造精度。 该公司指出，这一手段使DP-C1打印的成品良品率、一致性和精度媲美同类工业级设备。 ➡️ 后处理怎么做 后处理实际上是普通用户使用金属3D打印技术比较棘手的一个点。这涉及到打印完的零件怎么取下来，基板如何做打磨。对于这些情况，笔者特意向该公司进行了求证。 对于直径仅108mm的底版来说，打印完之后可以直接用锯分离零件，用打磨机就可以处理基板。铬莱铂表示，这些工具后续都将集成到其生态链中。 实际上笔者联想到，如今消费级CNC都已经走进了家庭，这些打磨后处理的操作，对于适用的用户来说，这些已经不再是难点。 此外，笔者看到像EOS这样的大品牌开发出了一种特殊工艺，在零件上设计一个底座，零件和底座之间弱连接，在打印完之后轻轻一掰就可以分离零件。 另一方面，铬莱铂也表示，他们的支撑设计进行了优化处理，相比较于传统的工业设备打印的支撑要好处的的多，且没有那么密集的支撑。 用户能够用来打印什么 铬莱铂向笔者展示了这台设备打印的一对狮子、飞鸟、龙纹杯以及马的造型，可以看出该公司大有推动文创产品使用的意向。 对于普通用户来说，可以打印戒指、手镯、吊坠等个性化的饰品，也可打印金属摆件、雕塑等的文创产品，还可以做实用性的改装配件、工具等。 对于科创教学、科研验证以及其他行业来说，设备适用范围就更加广泛了。可以做培训、实验，也可做产品，该公司展示的一款手表表壳，可以看出该设备也可以用来对产品快速打样。 建立首个金属3D打印生态网络 就像消费级FDM 3D打印一样，生态网络的完善带动了技术的普及。铬莱铂深刻认识到了这一点，该公司做了两件重要的事情。 首先是开发出了四大原生AI建模系统，支持语音建模、文字建模、2D转3D以及智能图像建模功能。这将极大提升用户使用3D打印的乐趣，这样一来，用户看到或想到的“有实际用途或有意思的”产品或造型，就可以轻松实现，极大降低了创作门槛。 其次，该公司还搭建了IronNova全球创客社区，可以看出其面向的将是全球市场。从目前消费级CNC、3D扫描仪等的发展情况来看，欧美市场确实先于国内。全球布局，将有利于产品的快速铺开。 此外，铬莱铂还开发了创意工坊开源模型库，这类似于拓竹的makerworld，将免费开放超10000份高质量金属模型素材，该公司欲打造“AI智能设备+海量开源资源+全球创客交流”的闭环体系。 从消费级产品的发展近况可以看出，门类越发齐全，DP-C1 LPBF金属3D打印机的推出再次补齐了一块短板，而且完善了生态应用。另一个显而易见的变化是，市场对这些更广泛的消费级产品，已经不再像以前那样质疑。全民造物时代，正在悄然到来。 注：本文由3D打印技术参考创作，文中的人物形象已获授权。#增材制造 #3D打印

与金属换热器相比，陶瓷换热器在具备高效换热的同时，还具有电绝缘性、耐腐蚀性和更优异的热膨胀系数匹配性，适合在更恶劣和要求电气绝缘的环境中使用。例如冶炼高温窑炉、精细化工、电厂烟气换热、输电设备散热、新型发动机中的燃烧室部件、汽车尾气热量回收等场景。 图1是一款采用Lithoz公司的LCM陶瓷3D打印工艺制造的油冷却器。它所采用的材料是氮化铝，这是一种新型的陶瓷3D打印材料，具有高导热系数和机械稳定性。这款油冷器具有高度复杂的内部冷却结构，从图1 可以看出，它包含了薄壁、高密度微通道冷却结构，在实现高效散热的同时，具有紧凑化、轻量化的特点，能够承载高热流密度。 Lithoz指出，这款散热器无法通过统陶瓷加工工艺制造，只能通过3D打印技术提供的几何自由度来实现。此外，它结合了高热导率和全电气绝缘性，使得在电气化系统附近集成更安全，优于传统金属散热器。 最终，它被用在了航空航天应用中，实现了高热性能和减轻重量的效果，同时具有更强的系统集成能力。 图3 是Lithoz制造的整体式陶瓷螺旋体，被用于固体燃料电池领域，它将空间分割成两个连续的、相互贯穿的、永不接触的通道。最终结果是，其功率重量比是传统固体氧化物燃料电池的五倍。 图4 是国内陶瓷3D打印解决方案提供商奇遇科技，开发的包含内流道的一体成型氧化铝构件，其内部包含了连续封闭的管道结构。 如采用传统加工技术制造该零件，须采用模压或注浆工艺，难以实现封闭管道成型。而如使用机加工技术，须先进行分体加工，再进行粘接，无论是制造的复杂性，还是结构强度和可靠性，都不如3D打印技术。通过测试可发现，3D打印的内流道陶瓷零件，内部通道完整贯通，外部尺寸紧凑、壁厚均匀，烧结后结构保持良好，未出现塌陷和堵塞情况。 图5 是奇遇科技3D打印的氧化铝超表面结构，主要用于通信和雷达技术领域，同样采用3D打印技术+烧结制造完成，不仅能快速制造，极大缩短开发周期，同时在制造灵活性方面具有优势。采用该工艺，可以灵活调整表面微结构的特征，如尺寸、间距和形状。这些细微的结构纹理，同时也是传统加工技术难以实现的。如今，陶瓷3D打印已经从实验室走向工业量产，在航空航天、医疗、半导体和消费品等领域得到广泛应用。

3D打印技术参考注意到，EOS公司近期获得两项3D打印机销售大单。 6月17日，EOS宣布小型发动机制造商Beehive Industries，新订购30台M4 ONYX金属3D打印机，将在未来12个月内交付，这使得Beehive运行的EOS打印机总数量达到了50台。 6月2日，EOS宣布3D打印服务公司Incodema3D新订购14台金属3D打印机，包括6台M 400-4 、5台M4 ONYX和3台M 300-4，这使得Incodema3D公司拥有的EOS金属增材制造设备将超过50台。 大规模、高价值订单频现 两份极具分量的“历史级”大单，使仅两家用户的EOS装备量就达到了100台，不仅意味着EOS金属3D打印技术在北美市场具有强大的信赖度，还体现在订单的规模、客户的重要性和市场增长的驱动力上。 ➡️ Beehive新增30台设备，价值达5000万美元 Beehive的30台设备订单金额达到了5000万美元，被认为是EOS成立以来公开宣布的最大单笔订单。 Beehive Industries是美国知名的无人防空推进系统制造商，其采用3D打印技术为美国空军等制造Frenzy 6和Frenzy 8发动机。 今年4月，该公司获得美空军2970万美元的合同，用于完成其90公斤推力Frenzy™ 8发动机的集成、飞行测试和鉴定。这款发动机专门为导弹和集群级无人机而设计。 Beehive Industries首席运营官指出，受美国重大国防项目和对经济高效、高产能无人系统的迫切需求推动，市场对Frenzy 8发动机的需求空前高涨。 这款发动机本身就采用3D打印技术制造，可以实现低成本、大批量生产，这是该公司此次规模化采购金属3D打印机的重要原因。 Beehive之所以选择EOS M4 ONYX平台，是因为它兼具高产能、高工艺稳定性、高自动化程度和高零件质量，并将助力Beehive进入新的增长阶段。 M4 ONYX是EOS最新推出的工业金属增材制造平台，凭借六激光架构、更大的成型体积和先进的工艺监控功能，显著提升了生产效率。该平台还配备了EOS最新的RFS Pro粉末过滤系统，专为航空航天、国防、能源和航空制造等高要求行业而设计。 Beehive还将利用EOS的软件来实现实时工艺监控、生产数据跟踪和质量管理，从而提高增材制造操作的可重复性和可追溯性。 ➡️ Incodema3D新增14台设备，大力提升产能 EOS另一家用户Incodema3D此次大规模采购，是因为该公司的年同比增长率达到了50%，其创始人表示，Incodema3D预计到2030年将持续保持高速增长。 该公司主要为国防和消音器行业生产产品，同时也涉足航空航天和高科技行业。今年6月的报道显示，该公司目前正大力提升产能。 该公司强调将3D打印技术与传统制造和后处理环节垂直整合，提供“端到端”的综合解决方案。这意味着该公司所提供的不仅仅是3D打印零件这一半成品，而是用户可以直接使用的最终成品，这使其能够支持高要求的生产项目，同时缩短交货周期、提高零件性能并简化供应链。 与头部用户深度绑定 除了上述两大用户外，EOS的另一家美国金属增材制造服务提供商i3D MFG，运行的EOS设备数量为36台。其他知名或不知名的用户，如Sintavia、Ursa Major、ACMI、L3Harris等，也分别拥有十几台甚至几十台不等的EOS 3D打印装备。 从用户的性质来看，大多数立足于美国国防和航空航天领域。EOS公司凭借领先的技术和可靠的产品，与头部用户深度绑定，成功抓住了美国这两大市场，在北美市场确定了领先地位。 而从用户不断的重复采购也可以看出，EOS的这些用户大都具有可靠的忠诚度。以Incodema3D为例，它自2012年以来一直是EOS的忠实合作伙伴。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

如果要问2026年消费级3D打印圈什么最意外，叠色打印一定没有争议。 “四色生万色”对于FDM 3D打印爱好者来说的吸引力，难以抵挡！ 这一“新概念”诞生于社区，但很快被拓竹、Snapmaker、Polymaker等大厂快速接纳，纷纷推出从切片到材料的“色彩方案”。 笔者简单的以为，以后要打印多色，是不是就不用准备那么多耗材了。 事实跟我想的有点不一样。 叠色打印的原理 笔者在进行这项尝试之前，详细阅读了Snapmaker的《全频谱切片入门》指南，它将叠色打印讲得明明白白。而全频谱技术的开发者——Radu，已经加入了Snapmaker。 叠色打印实际上是来源于人眼错觉，打印机将不同颜色的耗材，以极薄的层厚、按照一定比例进行交替堆叠，就会呈现出混色效果。 当颜色之间的过渡层厚小到肉眼在一定距离无法分辨时，我们所看到的就是另一种颜色！ 于是我用现有的紫色、绿色和白色的混合方案，分别以0.2mm和0.16mm的层厚进行了初步尝试。实测结果显示，整体的颜色确实变化了，但分层过渡太明显。 模型来源：makerworld XXY2025 这是因为颜色的呈现跟材料的透明度直接相关，使用完全不透明的普通材料，简单颜色交替打印出来的只是生硬的色块条纹。 而半透明的材料则可以让光线在层间自然叠加，带来更自然的渐变和光影层次。 于是，我按照指南更换了polymaker的透青、透红、透黄与透灰——叠色打印专用耗材。据了解，该品牌针对叠色打印材料的配方进行了大量测试，可以在视觉混色的同时尽可能提升颜色饱和度。 而一波测试下来，确实给笔者带来了很多乐趣，顺带着也给自家娃也展示了这一“惊人变化”。 “四色生万色”实测效果 Snapmaker和拓竹的切片软件都已经完善了叠色功能，将polymaker的四种耗材配置好后，可以按照比例模式、循环模式、匹配模式和渐变模式设置各种各样的配色。 Polymaker的耗材上标明了HEX编码，笔者根据这串数字转化了它们的RGB数值。在打印机绑定颜色配置时，需要逐一输入。其中透青（蓝色）为8/171/251，透黄为249/237/61，透红为216/27/96，透灰为140/144/153。 根据叠色打印的原理，层厚设置越小，颜色的呈现就越真实。先用专业的颜色测试调色板，以0.12mm、0.16mm和0.2mm打印了一波。 从大约20cm的距离望去，0.2mm层厚打印的调色板小球纹路清晰，粗糙感较强，颜色过渡肉眼可见。但远距离观看的效果，也并非完全不能接受。 0.16mm打印的调色板虽也能容易识别出颜色跳跃，但相比0.2mm更加自然细腻，过度更平滑，它所体现的纹理变化反而是一种未曾有过的纹理效果。 0.12mm的混色效果无疑是这三者中最好的，需要拿在眼前仔细观察才能辨识出颜色过渡。 那层厚更低一些，会不会更好呢？于是笔者找来了jusdisgi开发的38色全光谱测试文件，实际上可混色的呈现数量不止这些，笔者在其中又增加了几种。 从实测效果可以看出，纹路已经极细密，层叠纹理柔和连贯，除部分浅绿透光特别强的组合外，几乎看不出颜色的过渡。 采用大胖肥猫的1024色测试文件打印的测试板，颜色混合主要以不同形式的蓝、绿、黄、橙、红、紫形式呈现。 混色效果惊艳 由于叠色打印要求在不同层、甚至同一层不停更换颜色，该技术天然的更适合多喷头打印。实际上即便有AMS，频繁换料也会造成大量浪费。 笔者基于snapmaker U1进行了上述测试文件的打印后，进一步测试了实际模型的打印效果。 首先是对比了首次打印的两个舞蹈模型。模型的不同部位分别设置了不同颜色，采用0.12mm打印。 可以看出，仍然是浅绿色部分可以看出明显的颜色过渡条纹，而其他混合效果相比此前采用普通材料打印的效果是明显的改进。同时，浅绿色的纹理效果，却让呈现效果耳目一新。 下面这个变色龙（模型来源：makerworld KOGI3D）的四肢和眼睛，是polymaker四种耗材的本来色彩，其他部分的9种颜色都是由这些材料混色呈现，打印层厚为0.08mm。 笔者觉得这个模型，把多耗材混色的效果完全拉满了。曲面几乎看不到任何台阶，表现顺滑细腻，没有颜色的层叠变化，色彩均匀度、饱和度都极高，每一个色块就如同一种单独的纯净耗材打印出来的。 这说明polymaker的Panchroma PLA CMYK半透明耗材，在混色效果方面可以达到了高水平。 这一包含了13种颜色的变色龙模型，仅依赖四种耗材，在一次打印过程中直接成型，而且几乎没有废料！直观体现了多喷头打印在叠色打印技术的优势。 此外，笔者还采用Snapmaker U1和Polymaker的CMYK半透明耗材打印了七彩花朵（模型来源：makerworld 小印匠），一次打印就呈现了多种色彩，0.12mm的层厚色彩融合自然。 笔者还使用拓竹X2D混色打印了小尺寸花盆，打印层厚0.16mm，远观看去，也并不能发现颜色跳跃。 枝干部分采用的是Polymaker的Panchroma渐变耗材。从花朵的打印可以看出，3D打印调色盘的理念跃然眼前。 讨论 总结来看，叠色打印拓宽了消费级3D打印可玩的范围，“四色生万色”，所言非虚。 Polymaker的CMYK半透明耗材搭配合适的层厚，能实现丰富的色彩变化。从实测效果来看，若更注重颜色混合结果，0.08mm层厚的效果更好，但代价是打印时间很长；对比来看，笔者觉得0.12mm和0.16mm能够更为平衡一些。 再就是打印机的适配性方面，Polymaker的耗材依旧容易打印，笔者在拓竹、纵维立方、创想三维和Snapmaker的设备上均进行了大量测试。 根据聚复科技的介绍，Panchroma™ by Polymaker以PLA为基础，在材料设计之初就围绕环保理念，致力于呈现新一代更环保的打印材料。其在易用性、高打印质量、打印速度与稳定性之间实现良好平衡，帮助创作者更高效、可靠地完成打印。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#叠色打印 #3D打印