7月2号，法马通公司正式启用了其全新的增材制造中心。 这家公司称，这是欧洲首个专门针对核能与国防领域的工业级增材制造设施。该中心于2026年5月开始投入运营，从动工到全面投产仅用了一年时间。 这个占地6000平方米的工厂，投资达2500万欧元（约合1.9亿元人民币）。工厂采用了激光粉末床熔融（LPBF）和电弧增材制造（WAAM）两种金属增材制造工艺。 笔者从该中心的视频介绍中看到了尼康SLM Solutions和EOS两个品牌的多台设备。 通过结合两种金属3D打印工艺，法马通公司能够生产重量从几公斤到几吨不等、尺寸从几毫米到5米不等的零部件，涵盖法国核反应堆主回路备件所需的所有几何形状。 法马通在2015年就开始把增材制造技术用到核燃料领域，当时的重点是制造不锈钢和镍基高温合金燃料组件。 到2021年，该公司研发出一款3D打印的不锈钢燃料组件——通道紧固件。不久之后，法马通和橡树岭国家实验室（ORNL）一同研发的燃料系统组件，被安装到美国一个商业反应堆（BWR）核电站里。 法马通用3D打印制造的ATRIUM 11上部连接板格栅 笔者还查询到，电弧增材制造技术提供商MX3D和法马通合作，借助机器人WAAM技术制造了一个全尺寸的不锈钢巨型叶轮，它的重量超过1.4吨。法马通通过该案例测试了WAAM工艺在尺寸精度、机械完整性和重复性等方面的性能。 传统制造用来生产这种叶轮将花费大量时间、材料浪费严重，而且模具成本巨大。法马通对WAAM能不能在符合核工业严格标准的基础上，提供一种更快捷、灵活的替代方案进行了评估。而现在增材制造中心已采纳该技术，意味着前期探索取得了成功。 在核能领域，产品成本和交付时间是关键因素。可在设计阶段，传统的制造工艺不能用最优的零部件优化策略。另外，严格的质量和安全要求得需要成熟的工艺工程和制造技术，同时还需要深入了解材料冶金质量。 靠着在核工业领域的专业知识，法马通已经把它3D打印技术用到从零部件设计到生产的整个流程中。 除了生产之外，该中心还把研发活动、工业流程认证能力以及法马通内部团队和合作伙伴的培训中心整合到一起，使其成为了增材制造技术在核能和国防领域更宽泛工业部署的平台。 法马通把这个中心定位成供应链安全保障以及生产基地，它可以在本地生产关键部件，这将降低对外部供应商的依赖，而这些部件还需要符合核能、国防和航空航天领域最严格的安全要求。 这家公司还说，跟传统制造方式相比，增材制造方法能够减少原材料还有能源消耗，这也是它在环境方面的优势之一。 法马通首席执行官GrégoirePonchon表示，“这座全新的增材制造中心是法马通战略目标的核心，它将会打造出领先的工业工具，用可持续的办法来支撑核能项目，满足法国及国际客户、合作伙伴还有国防领域的需求。通过增材制造技术，我们正在增强法马通的工业能力，提升战略领域的竞争力，保障关键供应链，同时加快创新。” 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，在今年6月宣布购买30台EOS金属3D打印机的Beehive Industries，在月底表示，其发动机目标年产能将提升到8000台。 Beehive是美国推进系统初创公司，主张使用金属3D打印代替传统加工技术，生产无人机以及其他航空器使用的喷气发动机。 如果这个目标实现，将意味着3D打印在航空发动机制造领域, 从辅助开发全面进入规模化量产阶段。 ➡️ 从2000台到8000台的产能大增 笔者浏览Beehive公司的官网发现，其目前仍标注着2000台的年产能。 但该公司的首席产品官Follin在2025年12月提到，“这仅仅是我们的起点。我们经过计算，在现有厂房面积内，只要增加数控机床、3D打印机以及粉末处理设备，我们就能把年产量扩大到一万台以上。” 在短短半年内，这家公司就已经接近实现这一目标，这与其近期的市场动作不无相关。 今年6月，Beehive花费超5000万美元购入30台EOS M4 ONYX金属3D打印机, 这在全球行业里都算得上超大订单。加上之前的设备，其EOS金属3D打印设备的总数量超过50台，这意味着产能将翻倍增加。 另外，这家公司最近还收购了两家机械加工企业，他们均有悠久的精密加工经验，这将大大提高该公司的制造能力。 ➡️ 3D打印发动机的大量需求 Beehive的扩张并非盲目。今年4月, 美国空军和Beehive签署了2970万美元的合同，用来完成其所开发的Frenzy8发动机的飞行器集成、飞行测试以及资质认证等。 发动机的大量需求来自相关产品的大量消耗，Frenzy 8发动机的研发正值美国空军开发“经济型大规模弹药系列”之际。 但许多传统的小型发动机依赖于精密铸造和锻造工艺，而这两种工艺都依赖于较长的模具交付周期。再加上美国铸造产能有限，这种依赖性可能意味着发动机短缺，并可能导致国防技术供应链的断裂。 Beehive的小型发动机主要由五个部分组成 Beehive 500磅推力验证机的早期燃烧室衬里原型 对于一次性飞行的导弹或无人机，3D打印能够快速补充数量。而且，全3D打印发动机的性能已得到验证，不仅能满足飞行，且可以实现多次循环使用。 今年4月公布的预算说明文件显示，美国计划在2031财年之前采购27000枚此类低成本的发动机。 ➡️ 3D打印发动机为什么能够量产 喷气推进一直是该领域最为复杂、耗时最长和成本最高的部分。3D打印用于发动机制造也并非新鲜事，但此前多是少量复杂或集成部件的制造。 对于小型喷气发动机来说，它不再需要传统方法加工涡轮零件，不需要大量经历铸造、机加、热处理和组装，而是将多个零件整合为一个整体直接成型，大量减少了加工量和制造环节。 Beehive200磅推力的发动机 以Beehive开发的200磅的发动机为例，其仅由五个金属3D打印部件构成。另一款500磅推力的演示器，由14个金属3D打印部件组成，而传统制造的设计使用了几千个部件。 Beehive500磅推力验证机在成功启动超过35次 此外，中国航发公开报道的3D打印涡喷发动机，也具有极高的集成度和极简的结构特征，这为快速高效制造提供了可能。 笔者还查询到这样一条重要信息，在2025年12月举办的中国算谷数字产业发展大会上，一家名为超级马赫的公司发布了一款全3D打印的涡喷发动机。报道指出，借助3D打印生产一台发动机的时间只需要10小时，其年规划产能也达到了2000台。 从这些数据就可以得出，只要规模化的部署金属3D打印机，8000台甚至万余台的产能完全可以实现。 另一方面还涉及到3D打印本身的效率问题。Beehive公司此次新增的设备为EOS最新款机型，容纳了当前3D打印行业几乎最先进的技术，如光束整形、更多的激光数量、更大的打印尺寸、自动启动以及作业切换，质量保证和智能控制措施。 这些新技术均为保障长时间批量稳定打印而生，能够将打印周期缩短高达30%。 可以说，3D打印正在深度改变一些领域的产品制造模式。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

在不久前，尼康SLM Solutions与博世汽车合作，3D打印了一个完整的V8发动机缸体。 这项成果不只是一项技术演示，更重要的是它的启示意义，3D打印已经从原型制作和研发阶段，进入到直接汽车零部件制造领域。 在这些应用过程中，3D打印正在和传统制造工艺形成互补。 ➡️ 与用户深度协作至关重要 笔者此前曾听到这样一件信息，某头部金属3D打印设备商为推进技术应用，派遣了一个团队常驻用户公司。这体现了在应用开发的过程中，双方深度协作的重要性。 汽车制造是一个由供应商驱动的行业。据估计，一辆成品车中约有60%到80%的零部件并非由汽车工厂直接生产，而是由为一级和二级供应商提供。 3D打印要想真正应用于汽车生产，就不能仅仅局限于OEM的研发中心，而需要在整个更广泛的生态系统中扎根发展。 正因为这样，尼康SLM Solutions和博世的合作意义就不只是他们完成的这一项目。 博世是世界领先的一级汽车供应商，其深厚的制造专长与SLM Solutions的增材制造技术和应用知识相结合，将3D打印技术从能力开发，转化为实际生产应用所必需的合作伙伴关系。 把增材制造技术用到实际生产环境里，也不只是把机器放到工厂车间那么简单。 在材料、工艺参数、增材制造设计、软件集成还有持续的应用开发方面，双方需要密切协作。3D打印设备商需要能够支撑所有这些方面，而不单单是提供一台机器。 ➡️ 无需模具，无需铸造，3D打印快速制造 3D打印在汽车制造领域的优势已被业界广泛认可，V8发动机缸体项目则把这些优势具体的体现出来。 用传统铸造工艺生产缸体，需要花费几周甚至几个月来开发和验证模具，接下来才能生产出单个零件。 设计变更需要对模具进行修改，每次迭代都会增加时间和成本。零件的几何形状也受铸造工艺可靠性的限制。 3D打印技术则突破了这些限制。从数字文件能直接制造出复杂的几何形状，既不用模具，也没有铸造工艺那样长的周期。 对于铸造工艺无法实现或者成本太高的设计，如集成冷却通道、拓扑优化结构和集成式多组件装配，3D打印可以直接实现。 对于高性能和赛车动力总成核心部件来说，3D打印带来了全新的开发路子。 减轻重量是另一直接的优势。通过运用增材制造设计原理，能依据结构分析结果，把材料精准地放到该放的地方，把不需要的部分去掉，生产出来的零部件不仅比铸造更轻，且性能更好。 铂力特展示的与比亚迪合作的项目 ➡️ 双方均贡献专业知识 尼康SLM Solutions指出，其在这类项目里担当的角色覆盖整个工作流程，包括材料开发和认证、工艺参数优化、数据准备、质量保证、应用工程支持，以及持续的服务。 对于像V8发动机缸体这类要求极高的项目而言，这样广泛的参与是极其重要的。 3D打印的V8发动机铝合金进气歧管 要一次性生产出一个大型、几何形状复杂的铝合金部件，需要针对特定合金和几何形状调整工艺参数，需要具备增材制造设计（DfAM）方面的专业知识，以确保设计针对增材制造工艺进行了优化，还需要建立质量保证体系，在整个制造过程中验证最终产品是否符合所需的标准。 博世为该项目带来了数十年的汽车制造经验，这些经验也成为3D打印可重复工业化生产的必要条件。 ➡️ 从演示版到量产版 V8发动机缸体的直接3D打印，意味着该技术已具备解决工业问题的真正实力。 实际上，3D打印正逐渐融入汽车生产环境，包括制造复杂几何结构来满足性能要求，同时还能实现量产规模。这一应用规模在几年前还被认为是不可能做到的。 对于正在考虑将3D打印纳入生产战略里的汽车制造商来说，这个项目传达的信息很清楚：技术已经成熟，采用3D打印可以直接将设计变成成品，不用铸造、不用模具，也不用传统制造工艺那样的长周期。 注：本文由3D打印技术参考创作。#汽车 #3D打印 #博世 #发动机

相比传统散热器加工技术，3D打印提供的制造优势可谓非常之多。例如可以实现非常复杂的TPMS或拓扑优化结构，可以减少制造环节，设计也可以更紧凑等等。 但不同3D打印工艺之间也存在竞争。是采用红外激光还是绿激光，或者完全不用激光路线，而是粘结剂喷射工艺呢？ 理光3D就选择了后者。笔者注意到，该公司一直在推动采用BJ工艺进行铝合金散热器的3D打印量产。为实现这一目标，它已攻克几大难点。 聚焦BJ工艺3D打印铝散热器 目前对散热有升级要求的领域便是计算中心和电动汽车。理光指出，这些领域中半导体产品的性能在不断提升，但散热性能却跟不上。 为了解决该问题，3D打印行业嗅到了机会，开展各种工艺类型的解决方案提供商均进行了大量尝试，首屈一指的便是具有更高制造精度和复杂结构实现能力的激光粉末床熔融工艺。 理光粘结剂喷射3D打印的散热组件 但理光却认为，该工艺的生产效率还是太低，成本高，并不适合进行大规模生产。 基于此，该公司选择了被认为能实现金属3D打印低成本、批量化制造的粘结剂喷射工艺，并且将应用方向聚焦在散热器领域。 笔者观察到一个现象，其实截至目前从事BJ金属3D打印的企业仍然很少，最知名的便是惠普，但它并不将自身技术特别聚焦在某个具体的应用上。 唯有理光，多年来一直死磕散热器应用。 就具体过程而言，BJ技术使用粘结剂选择性的喷射在粉末床上，打印出生坯，再进行脱脂和烧结，最终实现冶金结合和致密化。它所使用的粉末比LPBF激光工艺更便宜，制造效率更高，但同时也存在一些制造挑战。 BJ工艺3D打印铝散热器要克服的挑战 采用粘结剂喷射技术进行批量3D打印的难点，主要来自材料和后处理。 铝合金是重要的热交换材料，导热性好而且重量轻。但铝合金也非常容易氧化，其表面氧化膜的存在导致它的烧结极具挑战性，这为采用BJ工艺大规模生产铝合金零件非常困难。 除此之外，高性能热交换组件通常内置复杂的流道，但打印后彻底清除流道内残留粉末却并非易事。 理光表示，如果他们能够克服这些难题，就可以利用3D打印工艺的设计自由度，实现复杂形状零件的大规模生产，将能够制造出冷却性能远超以往的热交换部件。 理光两大技术亮点 为克服上述两大难题，理光开发了新技术。 首先，他们优化了粉末合金成分、粘结剂配方和烧结条件，实现了铝合金零件的BJ工艺打印和烧结。该技术显然为易氧化金属的BJ工艺打印提供了一种解决方案。 其次，理光开发了一种溶剂型粉末清除技术，即使在非常狭窄的流道内也能可靠地清除粉末。笔者对该技术进行了查询，发现理光会将打印完的生坯浸没到特定的溶剂中，溶剂会渗透进没有被粘结剂粘住的流道粉末中，在超声波的作用下，这些粉末会变得松散后流出。 利用溶剂去除多余粉末技术的示意图 这两个改变对粘结剂喷射3D打印工艺来说具有重要意义，能够开拓该工艺的更多应用场景。 分块制造超300mm散热器 理光表示，通过粘结剂喷射工艺，可以设计出传统制造方法难以实现的复杂散热鳍片和冷却通道。其目标是提供新的冷却解决方案，最大限度地提高电动汽车逆变器和数据中心CPU/GPU半导体的性能。 该公司近日还展示了一个有代表性的制造案例。 根据应用需求，换热器部件的尺寸超过300毫米，但采用烧结工艺制造时，尺寸会受到限制。理光对此采用了分散制造的思路，即利用BJ工艺成型复杂的流道部件，并将其与采用传统方法制造的外壳连接起来。 这种间接式的方案，看起来虽没有一体制造那样高大上，但能极大降低大型部件的制造成本。 理光对采用这种方式制造的铝合金散热器进行了性能分析。与传统的铜散热器相比，采用该技术制造的铝散热器具有相当的热阻，但压损降低了23%。而且该铝合金散热器重150克，比重480克的铜散热器轻330克。 这就意味着，理光基于BJ工艺实现了冷却性能可与传统铜散热器相媲美的铝合金散热器，但是铝比铜更轻、更便宜。 如果能用铝散热器取代铜，利用这些优势制造高性能热交换器的可能性，将大大增加。 讨论 笔者在写这篇文章的过程中，感受到一个技术应用的悖论。 也许使用激光3D打印一体化的铝合金散热器，制造环节更少，数据可能更好。 但理光采用传统加工+3D打印的组合方案，但比激光打印成本更低，性能也许不如后者，但比传统制造的散热效果更好。 那对于用户来说，哪种才是更好的解决方案？笔者认为，更好的方案应该是哪个更适合。 理光表示，他们正在努力推动BJ工艺实现铝合金零件的大规模生产。对此，你如何看待呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#散热器 #3D打印

3D打印技术因能够给AI算力行业提供更高效的散热方案，给本行业带来了新的增长机会。今年上半年，有的企业发布了新解决方案，有的企业实现了规模化投产，还有的企业得到了资本的大力支持。 所涉及到的工艺种类也是多种多样，红光成绩显著，绿光工艺快速追赶，粘结剂喷射和电化学工艺悄然发力。 笔者觉得，2026年的3D打印散热赛道，是真的“热”起来了。本期内容，我们就对现有的市场状况进行拆解分析。 铂力特：铜合金3D打印大规模量产 今年TCT亚洲展期间，铂力特宣布其铜合金3D打印零件交付量突破了10万件。 铜的3D打印多年来备受关注，但材料高反射、难打印的问题一直存在，关于量产的消息几乎没有听到过。 在今年TCT亚洲展的铂力特展位上，铜材料3D打印展品的比例明显高于往年，不仅有自家技术展现，更有合作用户的大量案例。在硬件方面，铂力特推出了搭载8台1000w激光器的BLT-S400以及搭载绿激光的BLT-S310等装备。 结合量产数据的主动官宣，一方面表明铂力特铜合金3D打印方案的成熟；同时也展示出另一层信息，即便存在技术路线的竞争，铂力特也已率先跑出了规模化。 公大激光获数亿融资 绿激光对于纯铜和铜合金3D打印具有红外激光无法超越的优势。伴随AI算力、商业航天的高速发展，多家资方对绿激光产业链格外关注。 作为为数不多的能够开发高质量绿光激光器的领先企业，公大激光与子公司希禾增材在纯铜3D打印领域，建立了从光源到设备再到工艺的全面优势，并精准切入AI算力散热这一爆发性增长市场，确立了在铜3D打印赛道的领先优势。 今年5月，公大激光获得数亿元C轮战略融资，所获资金将用于巩固并扩展技术领先优势，并加速产能建设。其中，希禾增材将在未来三年将设备数量提升至1000台，打造全球最大的铜基增材制造基地。 倍丰智能：布局超200台金属3D打印机 倍丰智能在2026年推出了面向散热应用的综合3D打印解决方案，包括高纯铜粉末、高反射金属打印专机和深度定制的打印工艺。 在材料开发和生产方面，倍丰自研的GHA气体热雾化工艺能够生产高质量铜粉；该公司还在去年建成了专门的粉末产线，每年能够生产铜及铜合金粉末1000吨。 在装备与工艺方面，倍丰开发了搭载500w-1000w的大功率红外激光器的高反射金属专机，并开发了针对纯铜的专门打印工艺。 此外，倍丰布局了超200台金属3D打印机用于保障产能。而且，该公司在今年年初还获得了数亿元的B+轮融资，来强化其全产业链能力。 华曙高科：发布铜3D打印方案 华曙高科在铜3D打印领域推出了光束整形技术与高精度3D打印工艺。 搭载光束整形技术的3D打印铜材料专机FS621M-Cu，能够以大层厚实现铜的高效率制造。 超精细3D打印方案特别提到了对铜材料的适用性。采用该技术，能够稳定打印0.07mm的薄壁结构，对于制造超高密度散热鳍片、微通道散热器将带来帮助。 此外，笔者在华曙高科2025年财报中还发现了一条信息，该公司的研项目中包含一项高导热能力液冷散热器的开发项目，将投入2500万元开发采用高导热材料来制造复杂微通道的技术。 三帝科技：BJ打印量产项目落地 与其他基于激光和铜、或铜合金的方案不同，三帝科技采用粘结剂喷射工艺打印铜金刚石复合材料。 它兼具金刚石的超高热导率与铜的优良加工性，热导率是纯铜的1.5-2倍，且热膨胀系数与半导体芯片匹配，被行业认为是更佳的散热解决方案。 三帝科技投入近1300万元开发针对该材料的粘结剂喷射3D打印技术，并获得了北京市新材料基金和国机产业基金的战略投资。 今年4月，基于该技术的三帝科技苏州基地正式开业，配备20余台其自研的BJ工艺3D打印机，推动铜金刚石散热器制造正式进入产业化、规模化阶段，预计2027年实现大批量稳定交付。 仲德科技半年内两获数千万融资 该公司从事的技术路线是更为小众的电化学3D打印，目前全球范围内获得较多报道的也仅有仲德科技和Fabric8Labs，足以看出技术的稀缺性。 与红外激光和绿激光相比，电化学技术依赖原子堆叠沉积，是一种常温、无应力制造工艺，因此在超高精度、极致复杂结构制造方面具有明显优势，因此被认为能够帮助芯片实现更高效的散热。 笔者注意到，从事该技术开发的仲德科技在2025年12月和2026年4月，分别获得数千万元融资。资料显示，其所获资金将用于全力推进产品大规模量产交付，同时加速下一代技术研发。 讨论 除上述企业外，布局散热赛道的企业还有多家。而这背后的市场有多大呢？笔者查询到，中国智算中心液冷市场规模预计将从2024年的184亿元，增长至2029年的1300亿元，年增速高达66%。 如此大的市场规模，3D打印只要参与其中，就能够给本行业企业带来巨大的增长空间。 除此之外，3D打印技术在该领域的优势也受到了资方关注，但它们并不只关注一种工艺的优势，而是多技术下注。你觉得未来3D打印散热应用会多工艺并存，还是会快速分化呢？ 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#散热 #3D打印 #热交换

CAD模型是3D打印得以实现的数字基础，当前先进的结构设计方法就是隐式建模技术。 由该技术设计的复杂结构，已经在航空航天、汽车、医疗、工业散热等领域得到大量应用。所设计的结构不仅要轻，还要满足强度、刚度、热交换、疲劳寿命以及3D打印可制造性等一系列问题。 以漫格推出的VoxelDance Design（VDD）为例，它不仅能实现隐式建模，还内置了强大的仿真功能，采用多种方式来实现轻量化设计。 方法一：基于应力场的晶格结构设计 3D打印晶格结构的种类多种多样，有的能模仿骨小梁促进骨骼愈合，有能防爆炸冲击，有的则能加强热交换。而且还可以进行梯度化设计，在满足强度的同时，增强轻量化的水平。 隐式建模技术能够轻松将各类点阵结构替换到实体中去。但是，晶格结构的特征尺寸设计成多少才合适？设计师不能凭空设定，力学仿真就很关键。 一个重要的便利就是，隐式建模然让设计迭代变得更加容易。设计师根据受力分布，仅调整几个关键参数，就能轻易改变晶格的杆径或壁厚，而且所看到的画面是实时变动的，这让设计变化清晰且直观。 据笔者了解，漫格VDD软件内置了多种晶格形式，在航空航天轻量化设计、AI芯片散热器以及功能性夹具领域，得到了广泛应用。 方法二：拓扑优化 和把局部挖空或者用晶格替换不同，拓扑优化给减重带来效果更“彻底”，它从整体上重构了零件的整体形态，让材料的分布真正沿着受力的方向分布。 但漫格指出，拓扑优化的过程应该将目标零件周边的其他零件、安装边界都考虑进去，而不能只盯着目标零件本身。 必须关注的核心有四点，使用什么材料、受什么载荷和约束，能占多大空间，以及哪些孔位或特征必须保留。在实际操作中，VDD软件能根据预先设定的上述要素进行自动迭代，最终生成给定约束下的理想结构形态。 方法三：拓扑优化结构与晶格映射处理 笔者跟漫格的工程师进行了大量沟通，才明白它的具体过程。 首先将整个块体转成晶格待用，然后对实体块体施加载荷进行拓扑优化，最后将优化的结果映射到第一步的点阵中，把重合区域单独加强。 这种加强的方法包括调整杆径、壁厚以及调节胞元密度分布，得到的是一个整体的晶格结构。漫格工程师表示，这种方法既继承了拓扑优化的力学路径，又进一步实现了轻量化。 方法四：晶格与拓扑优化结果混融 与方法三得到的结构不同，方法四可获得实体与晶格的组合，在应力集中区保留实体，在非关键区域使用晶格替代，该过程仍然要基于力学仿真的结果进行。 该设计方法的核心在于实现实体与晶格区域的平滑过渡，漫格科技指出，使用VDD的隐式建模功能，不需要布尔运算就可以实现从实体到晶格的平滑过渡。 而该过程对3D打印结构的完整性和力学传导的连续性都至为关键。 方法五：以数学和场定义设计 如果说前四种方法是针对现有模型的轻量化设计，那么第5种方法则完全是从无到有的设计流程。 但它又不同于传统的点线面设计，也不通过一个基础结构变换。而是完全基于数学方程和场，对模型的特征进行表达。 例如螺旋桨的尺寸是多少，曲面如何变换，有多少扇叶。它通过一个方程定义，但这个方程会非常复杂，调整任何一个参数，这个发动机的形状就会实时变化。 如果给模型进行受力分析，结合有限元仿真，模型可以随着受力情况实现参数化的改变。 从这一流程就可以看出，实施该过程需要设计师具备强大的数学功底和图形学理论，更需要理解隐式建模的底层逻辑。 除了上述设计方式，漫格科技表示其VDD软件还能实现其他复杂设计。比如在不同的应力区域使用不同的晶格类型，让同一零件兼顾多种性能需求。但此类结构的设计难点在于不同晶格类型之间的过渡。另一种类似于生成式设计，设计师预先划定几个关键参数的范围，让软件自动计算，在目标载荷下找出最优组合。 但无论哪种方法，都是让结构更加高效。而3D打印的价值体现，除了工艺、材料，就是对结构的依赖度极高。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#轻量化 #3D打印

业内首款面向普通消费者使用的金属3D打印机，真的要来了。 江苏铬莱铂近日宣布，将在6月24日-26日深圳会展中心（福田）举办的2026全球消费电子展上，发布重要成果——面向院校机构、家庭和个人创客使用的金属3D打印机DP-C1。 而且，为了让用户用好这台设备，从使用中体验到乐趣，铬莱铂不仅使用AI技术保障制造质量，还推出了AI建模技术以及像拓竹makerworld这样的生态网络。 这对于3D打印行业的发展来说，是一个重要的节点。 金属3D打印机品类的颠覆？ 对于激光粉末床熔融3D打印技术来说，即便设备价格低至10万以内的已有不少，但设备商通常将产品定位为桌面级，直接声称为消费级的并不多见。 因此，DP-C1这款产品在行业内具有不同的意义，它或是首款商业化的、明确将产品定位为消费级的LPBF金属3D打印机。 那如何才能称之为消费级？总不能像工业级设备那样“庞大、操作复杂”吧。 技术拆解首款消费级金属3D打印机 既然定位消费级，那面向的用户就涉及普通玩家、校园科创教学、个性化定制用户等，产品必须简单易用、所占空间和环境得友好、后处理好操作、打印质量还得好。 ➡️ 产品尺寸、打印尺寸和可成型材料 根据笔者拿到的信息，DP-C1的整体尺寸仅500mm×515mm×830mm，拿拓竹H2D对比来说，仅比其高了不到20cm。就安装来说，它所占的空间极小。 该设备的打印尺寸为直径108*100mm，目前支持的材料为不锈钢，后续将拓展更多材料。 DP-C1打印案例实拍 ➡️ 激光器配置 本以为铬莱铂只会给这台设备配备一台二极管激光器，毕竟成本会更低，但该公司竟直接给配备了一台具有更高光束质量的光纤激光器，这可以使打印的精度、致密度和机械性能得到有效保障。 这台激光器由铬莱铂自研，功率300w，采用风冷，这是产品能够实现小型化、高精度和低能耗的关键。 ➡️ 产品质量如何保障 消费级金属3D打印的质量如果不好，代价会很沉重。 为了保障打印质量，铬莱铂表示在DP-C1机器上内置了AI技术，它能够实时优化扫描路径，预防孔洞产生和翘曲变形；通过自动修正偏差，来保证制造精度。 该公司指出，这一手段使DP-C1打印的成品良品率、一致性和精度媲美同类工业级设备。 ➡️ 后处理怎么做 后处理实际上是普通用户使用金属3D打印技术比较棘手的一个点。这涉及到打印完的零件怎么取下来，基板如何做打磨。对于这些情况，笔者特意向该公司进行了求证。 对于直径仅108mm的底版来说，打印完之后可以直接用锯分离零件，用打磨机就可以处理基板。铬莱铂表示，这些工具后续都将集成到其生态链中。 实际上笔者联想到，如今消费级CNC都已经走进了家庭，这些打磨后处理的操作，对于适用的用户来说，这些已经不再是难点。 此外，笔者看到像EOS这样的大品牌开发出了一种特殊工艺，在零件上设计一个底座，零件和底座之间弱连接，在打印完之后轻轻一掰就可以分离零件。 另一方面，铬莱铂也表示，他们的支撑设计进行了优化处理，相比较于传统的工业设备打印的支撑要好处的的多，且没有那么密集的支撑。 用户能够用来打印什么 铬莱铂向笔者展示了这台设备打印的一对狮子、飞鸟、龙纹杯以及马的造型，可以看出该公司大有推动文创产品使用的意向。 对于普通用户来说，可以打印戒指、手镯、吊坠等个性化的饰品，也可打印金属摆件、雕塑等的文创产品，还可以做实用性的改装配件、工具等。 对于科创教学、科研验证以及其他行业来说，设备适用范围就更加广泛了。可以做培训、实验，也可做产品，该公司展示的一款手表表壳，可以看出该设备也可以用来对产品快速打样。 建立首个金属3D打印生态网络 就像消费级FDM 3D打印一样，生态网络的完善带动了技术的普及。铬莱铂深刻认识到了这一点，该公司做了两件重要的事情。 首先是开发出了四大原生AI建模系统，支持语音建模、文字建模、2D转3D以及智能图像建模功能。这将极大提升用户使用3D打印的乐趣，这样一来，用户看到或想到的“有实际用途或有意思的”产品或造型，就可以轻松实现，极大降低了创作门槛。 其次，该公司还搭建了IronNova全球创客社区，可以看出其面向的将是全球市场。从目前消费级CNC、3D扫描仪等的发展情况来看，欧美市场确实先于国内。全球布局，将有利于产品的快速铺开。 此外，铬莱铂还开发了创意工坊开源模型库，这类似于拓竹的makerworld，将免费开放超10000份高质量金属模型素材，该公司欲打造“AI智能设备+海量开源资源+全球创客交流”的闭环体系。 从消费级产品的发展近况可以看出，门类越发齐全，DP-C1 LPBF金属3D打印机的推出再次补齐了一块短板，而且完善了生态应用。另一个显而易见的变化是，市场对这些更广泛的消费级产品，已经不再像以前那样质疑。全民造物时代，正在悄然到来。 注：本文由3D打印技术参考创作，文中的人物形象已获授权。#增材制造 #3D打印

3D打印技术参考注意到，EOS公司近期获得两项3D打印机销售大单。 6月17日，EOS宣布小型发动机制造商Beehive Industries，新订购30台M4 ONYX金属3D打印机，将在未来12个月内交付，这使得Beehive运行的EOS打印机总数量达到了50台。 6月2日，EOS宣布3D打印服务公司Incodema3D新订购14台金属3D打印机，包括6台M 400-4 、5台M4 ONYX和3台M 300-4，这使得Incodema3D公司拥有的EOS金属增材制造设备将超过50台。 大规模、高价值订单频现 两份极具分量的“历史级”大单，使仅两家用户的EOS装备量就达到了100台，不仅意味着EOS金属3D打印技术在北美市场具有强大的信赖度，还体现在订单的规模、客户的重要性和市场增长的驱动力上。 ➡️ Beehive新增30台设备，价值达5000万美元 Beehive的30台设备订单金额达到了5000万美元，被认为是EOS成立以来公开宣布的最大单笔订单。 Beehive Industries是美国知名的无人防空推进系统制造商，其采用3D打印技术为美国空军等制造Frenzy 6和Frenzy 8发动机。 今年4月，该公司获得美空军2970万美元的合同，用于完成其90公斤推力Frenzy™ 8发动机的集成、飞行测试和鉴定。这款发动机专门为导弹和集群级无人机而设计。 Beehive Industries首席运营官指出，受美国重大国防项目和对经济高效、高产能无人系统的迫切需求推动，市场对Frenzy 8发动机的需求空前高涨。 这款发动机本身就采用3D打印技术制造，可以实现低成本、大批量生产，这是该公司此次规模化采购金属3D打印机的重要原因。 Beehive之所以选择EOS M4 ONYX平台，是因为它兼具高产能、高工艺稳定性、高自动化程度和高零件质量，并将助力Beehive进入新的增长阶段。 M4 ONYX是EOS最新推出的工业金属增材制造平台，凭借六激光架构、更大的成型体积和先进的工艺监控功能，显著提升了生产效率。该平台还配备了EOS最新的RFS Pro粉末过滤系统，专为航空航天、国防、能源和航空制造等高要求行业而设计。 Beehive还将利用EOS的软件来实现实时工艺监控、生产数据跟踪和质量管理，从而提高增材制造操作的可重复性和可追溯性。 ➡️ Incodema3D新增14台设备，大力提升产能 EOS另一家用户Incodema3D此次大规模采购，是因为该公司的年同比增长率达到了50%，其创始人表示，Incodema3D预计到2030年将持续保持高速增长。 该公司主要为国防和消音器行业生产产品，同时也涉足航空航天和高科技行业。今年6月的报道显示，该公司目前正大力提升产能。 该公司强调将3D打印技术与传统制造和后处理环节垂直整合，提供“端到端”的综合解决方案。这意味着该公司所提供的不仅仅是3D打印零件这一半成品，而是用户可以直接使用的最终成品，这使其能够支持高要求的生产项目，同时缩短交货周期、提高零件性能并简化供应链。 与头部用户深度绑定 除了上述两大用户外，EOS的另一家美国金属增材制造服务提供商i3D MFG，运行的EOS设备数量为36台。其他知名或不知名的用户，如Sintavia、Ursa Major、ACMI、L3Harris等，也分别拥有十几台甚至几十台不等的EOS 3D打印装备。 从用户的性质来看，大多数立足于美国国防和航空航天领域。EOS公司凭借领先的技术和可靠的产品，与头部用户深度绑定，成功抓住了美国这两大市场，在北美市场确定了领先地位。 而从用户不断的重复采购也可以看出，EOS的这些用户大都具有可靠的忠诚度。以Incodema3D为例，它自2012年以来一直是EOS的忠实合作伙伴。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#增材制造 #3D打印

6月10日，电化学3D打印领域的知名企业Fabric8Labs宣布，已与日本TDK株式会社达成最终收购协议。 笔者查询发现，TDK是一家“为智能设备提供电子解决方案的全球先进公司”，散热和液冷技术是其提供的产品之一。 对于Fabric8labs来说，它拥有先进的制造技术，但缺乏大规模生产的能力。 这其实是很多创新企业面临的窘境。但在此前，涉及到3D打印企业的收购，通常发生在行业内部，被跨行业收购的案例还很少见。 但随着3D打印技术对其他行业的影响越来越广泛和深入，这种情况很可能会变得普遍。 被TDK收购后，Fabric8labs将能加入后者的全球制造网络，从而能够为扩大其ECAM电化学3D打印技术的生产规模，获取更多制造订单，并在AI爆发的背景下站稳脚跟。 ➡️ 电化学相比其他3D打印工艺的区别 电化学3D打印过程就如同离子沉积，从这个描述就可以看出它的精度极高。 相比其他基于激光熔融的3D打印工艺，电化学工艺的特点是冷成型、无应力，加之原子堆垛的特点，所能成型的翅片可以更薄、针翅可以更细、密度可以更高。 从原理上看，这些结构不会发生变形，但对于基于热成型的粉末床激光熔融技术来说，这些结构却是高风险。 也是基于这一制造特点，电化学3D打印被认为能够制造出散热能力更强的冷板。Fabric8labs也指出，ECAM技术与同类解决方案相比，可将加速器温度降低高达7°C/kW。 对于超大规模运营商和原始设备制造商而言，这一优势可直接转化为更高的硅功率密度、更高的机架密度、更佳的能效以及更长的组件寿命——随着每一代GPU和加速器平台的更新换代，这些优势的重要性也日益凸显。 但任何技术都并非完美。目前，该工艺面向的材料仅有纯铜，它没有办法处理具有更高导热能力的铜金刚石复合材料，但AI算力行业对后者的需求正在提高，这也是其他3D打印工艺可以扩大优势的地方。 此外，电化学3D打印作为室温成型工艺，产品的力学性能目前难以查到数据。就制造效率来说，基于离子沉积的工艺过程被认为较为缓慢，是其主要局限之一。 但无论是成型材料的多样性还是效率来说，都是有一个对比的对象，并不意味着它没有商业应用的价值。 ➡️ 电化学3D打印将规模化应用 Fabric8labs的ECAM技术已经参与制造数据中心基础设施的先进液冷系统、电源调节的被动元件以及无线通信系统的射频元件。依托TDK的全球制造网络，ECAM将能够服务更广泛的客户群体，并提供一级OEM厂商和超大规模运营商所需的质量体系和地域覆盖。 对于TDK而言，此次收购将增加差异化的制造能力，从而巩固其在数据中心基础设施和先进电子产品领域的领先地位。 TDK公司总裁兼首席执行官表示，“随着数据中心基础设施的不断扩展和对先进电子产品性能要求的日益提高，我们预计，通过将这项技术引入我们的全球制造网络，并提供决定下一代数据中心性能的产品，将为我们的客户带来显著优势。” 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#电化学3D打印 #3D打印 #冷板

笔者注意到，国家知识产权局于今年5月，公开了荣耀终端股份有限公司一项名为“转轴机构的制备方法、转轴机构和电子设备”的专利。 该专利提出了一种采用3D打印技术制造免装配、可相对运动的复杂结构的方法。 笔者认为，该专利突出了其他行业在面对新工艺时，通过吃透其制造特性，从而开发出新型结构，进而推动产品创新的思路。 ➡️ 转轴机构传统制造痛点 当前，可折叠电子设备通过转轴机构来实现展开和闭合，但转轴机构包含了大量零件，总数可达数十个。组装过程工序复杂，每个零件都需要精密对位、锁固，组装后的公差累积进一步放大，晃动控制非常困难。 3D打印带来的好处就是能够制造可活动的一体结构，能够将几个甚至几十个零件组合在一起整体制造出来，从而减少了组装工序，提升机构整体精度。 笔者注意到，这对于该类产品制造来说具有重要价值。相关资料显示，组装环节最为昂贵。 而荣耀此次公布的专利所涉及的核心内容，就是这种一体化的结构如何实现。 3D打印的荣耀Magic V2轴盖及相关结构（来自胜利文绉绉拆机视频） ➡️ 荣耀3D打印免组装、可转/滑动机构专利 该方案的重点是，在需要相对运动的结构界面处，设置一种临时性的连接结构，将相对运动的结构连接为一个整体进行打印。 这种连接结构被称为连接余料，可以是薄壁，也可以是细杆，它们很薄、很脆弱，就像临时焊点，把所有零件牢固的连接为一个整体，保证在后续的清粉、运输等过程中保持稳定不散架。 为了保证后续能顺畅的去除这些连接余料，要求所有与连接余料连接的表面都垂直于打印方向。 这样做的好处是，连接余料就行一面直立的薄墙，两侧没有任何零件遮挡它。当需要分离时，激光或刀具可以从正上方无阻碍的直接切割，轻松将其去除。 当余料被移出后，原本被占据的空间就变成了间隙，其大小与3D打印的精度直接相关。此时，原本被固定的零件（如基座或摆臂）就可以相对运动，形成转动或滑动的配合关系，几乎不需要后续的装配、调试与打磨。 这让笔者联想到多家企业在今年高调宣布推出的高精度3D打印技术。该技术的一大特点就是适合可转动部件的直接一体3D打印，当精度达到足够高时，光滑的表面甚至不需要再进行其他后处理加工。 不过对于转轴这一精密件，可能仍然需要少许抛光工艺，但已经大大减少了相关工作量。 ➡️ 新设计和制造技术带来的好处 3D打印技术的发展使这一复杂结构的制造成为可能。 这使得铰链结构的制造可以不必像此前一样，先采用MIM工艺制造出大量零件，再进行人工或机器组装，不仅减少了大量制造环节，提升了生产效率，同时还将产品的尺寸更加小巧，精密度更高。 配合多种工艺，折叠手机的折痕更加不明显，消费者的体验感也进一步提升。 ➡️ 折叠屏手机市场与对3D打印需求 折叠手机已经成为消费电子行业的一大细分产品。IDC数据显示，在手机整体市场不佳的情况下，2025年我国的折叠手机出货量超过1000万台，同比增长9.2%。 而该产品对轻量化、高可靠结构有着极致需求，其高速增长也进一步带动了对3D打印钛合金铰链的需求量。 2025至今，多家3D打印设备商、材料商开始大力建设新基地，就连比亚迪也布局了电子高端通讯设备金属配件增材制造项目。 可以看出，3D打印技术已融入消费电子产业链。而该技术带来的颠覆性改变之一，就是让产品的创新水平达到了新的高度，以及将部分零件的制造流程大幅缩短。 实际上笔者也感慨到，应用的需求也推动了3D打印工艺的创新发展。因此在此之前十余年，金属3D打印免组装、可运动结构的发展几乎停滞不前，对超高精度的需求也并没有那么多。而消费电子行业的巨大市场需求，显然推动了3D打印技术的发展。 注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。#3D打印 #消费电子 #荣耀 #电子3C